丙烷脫氫制丙烯PDH裝置工藝技術(shù)規(guī)程

1、45 萬噸/年丙烷脫氫制丙烯（PDH）裝置工藝技術(shù)規(guī)程UOP C3 Oleflex 工藝）2018 年 11 月 13 日1 預(yù)處理工段1.2 丙烷脫氫反應(yīng)工段1.3 催化劑再生工段4.4 冷箱分離工段8.5 SHP 工段9.6 精餾工段97 PSA 工段108 全廠系統(tǒng)（蒸汽凝液系統(tǒng)）1.29 丙烷低溫儲罐及其輔助系統(tǒng)1.210 中間罐區(qū)1.3.11 火炬 1.4.12 空壓站及氮氣輔助系統(tǒng)1.713 本項目涉及的主要化學(xué)反應(yīng)1.91 預(yù)處理工段來自新鮮丙烷進(jìn)料加熱器（21E0601）的新鮮丙烷原料先進(jìn)入進(jìn)料保護床（ 21D0101-1/2） ， 在此用樹脂吸附劑除去氮化物和有機金屬化合物。

2、這兩臺保護床可以通過調(diào)整進(jìn)出料管道來改變兩臺保護床的前后。接著丙烷原料流過汞脫除器（21D0102除汞，然后進(jìn)入進(jìn)料干燥器（21D0103-1/2）以脫除原料中的水分 （ 原料中如果含水將在分離系統(tǒng)結(jié)冰，就可能堵塞系統(tǒng)。這兩臺干燥器一般在系統(tǒng)開車時用來干燥進(jìn)料，正常運行時可不用。進(jìn)料干燥器裝填分子篩以從丙烷中脫除水分。進(jìn)料干燥器設(shè)計為每周再生一次，再生用干燥的丙烷氣來完成，丙烷在進(jìn)料干燥再生蒸發(fā)器（21E0120）中用蒸汽先加熱到60 C,然后用原料干燥再生過熱器 （21E0122）加熱到232c左右，以與丙烷進(jìn)料相反的方向進(jìn)入進(jìn)料干燥器去再生干燥床層，然后進(jìn)入進(jìn)料干燥再生冷凝器 （21E01

3、02）,被冷凝后送到進(jìn)料干燥再生收集器（21D0104） ，在此水與再生丙烷分離，丙烷用進(jìn)料干燥再生泵（21P010D輸送到在線操作的干燥器入口，廢水送至反應(yīng)工段與含硫廢液混合后一并送至含硫/鹽污水處理裝置處理。2 丙烷脫氫反應(yīng)工段（ 1）原料預(yù)熱及反應(yīng)自冷箱分離工段回收冷量后的原料丙烷送至熱聯(lián)合進(jìn)料換熱器（ 21E0201-1/2/3/4 ）內(nèi)與出反應(yīng)器的粗產(chǎn)品氣進(jìn)行換熱進(jìn)一步提高進(jìn)料溫度同時降低粗產(chǎn)品的溫度。預(yù)熱后的原料氣中注入少量的二甲基二硫。經(jīng)預(yù)熱的物料經(jīng)過進(jìn)料加熱爐（21F0201）,加熱至615c后自反應(yīng)器底部進(jìn)入第一反應(yīng)器（ 21R0201） ， 原料氣穿過反應(yīng)器內(nèi)件與反應(yīng)器頂部

4、流下的催化劑接觸后發(fā)生脫氫反應(yīng)。 從第一反應(yīng)器出來的物料進(jìn)入第一中間加熱爐（ 21F0202） 。 由于脫氫反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，因此需要在過程中補充物料放出的熱量。物料再次被加熱至622c后進(jìn)入第二反應(yīng)器（21R0202）繼續(xù)進(jìn)行脫氫反應(yīng)，之后物料依次進(jìn)入第二中間加熱爐（21F0203） 、第三反應(yīng)器（21R0203） 、第三中間加熱爐（21F0204） 、第四反應(yīng)器 （ 21R0204） ， 從第四反應(yīng)器出來的反應(yīng)粗產(chǎn)品再次經(jīng)過熱聯(lián)合進(jìn)料換熱器中與混合原料換熱回收熱量后，送至反應(yīng)產(chǎn)物壓縮部分。在反應(yīng)物料依次進(jìn)入反應(yīng)器的同時，來自催化劑連續(xù)再生工段的凈化氣（從PSA來的經(jīng)加熱后的高純氫）也從反應(yīng)器

5、的上部進(jìn)入到反應(yīng)器的中心“錐形塞管” 內(nèi)部進(jìn)行連續(xù)吹掃，以盡量減少工藝氣在中心“錐形塞管”內(nèi)部的停留時間，防止其在此結(jié)焦或其它副反應(yīng)的發(fā)生。硫 化 物 加 注 罐 （ 21J0201 ） 里 的 二 甲 基 二 硫 化 物 用 硫 化 物 注 入 泵（ 21P0207-1/2/3 ）分別在混合進(jìn)料進(jìn)入熱聯(lián)合進(jìn)料換熱器前后注入其中。目的是為了保持加熱爐及反應(yīng)器內(nèi)的不銹鋼表面上形成鉻的硫化層，以免不銹鋼滲碳以及減少丙烷原料熱裂解成乙烷和甲烷。同時， 在本設(shè)計仍保留向反應(yīng)器注水的管線作為備用，可以把少量水注入到反應(yīng)器的入口中幫助擴展催化劑的穩(wěn)定性和減少催化劑上的焦的形成。注入水采用蒸汽凝液，使用洗滌

6、水補充泵 （21P0209-1/2）注入。（ 2）反應(yīng)產(chǎn)物壓縮經(jīng)回收熱量的反應(yīng)產(chǎn)物首先進(jìn)入反應(yīng)流出物冷卻器（21E0202-1/2）中進(jìn)一 步冷卻至42C,隨后進(jìn)入反應(yīng)流出物壓縮機進(jìn)口分離器 （21D020D,罐頂?shù)臍?相進(jìn)入反應(yīng)流出物壓縮機第一段（ 21K0201） ， 經(jīng)壓縮機絕熱壓縮后的氣體溫度升高，被送入反應(yīng)流出物壓縮機第一級間冷卻器（21E020進(jìn)行冷卻，然后再進(jìn)入反應(yīng)流出物壓縮機第一級間分離器（21D0202）, 罐頂?shù)臍庀嚯S后依次進(jìn)入反應(yīng)流出物壓縮機第二段 進(jìn)行壓 縮 ，進(jìn)入 反 應(yīng)流出物壓縮機 第二級間冷卻器（ 21E0204） 冷卻， 再進(jìn)入反應(yīng)流出物壓縮機第二級間分離器（2

7、1D0203）， 最后罐頂?shù)臍庀噙M(jìn)入反應(yīng)流出物壓縮機第三段壓縮。經(jīng)壓縮升壓的粗產(chǎn)品壓力36MPaG溫度110c自第三段壓縮出口物料送去精儲工段脫丙烷塔進(jìn)料預(yù)熱器 （21E0603）與脫丙烷塔進(jìn)料換熱以回收熱量后溫度 65C,然后再進(jìn)入反應(yīng)流出 物壓縮機出口冷卻器（21E0205）進(jìn)一步冷卻至42C,經(jīng)反應(yīng)流出物壓縮機出 口分離器（21D0204）后，罐頂?shù)臍庀嗨腿シ磻?yīng)產(chǎn)品后處理部分進(jìn)行除氯、除硫及 干燥處理。反應(yīng)產(chǎn)物壓縮部分還配有溶劑注入罐，在操作過程中需要間斷批量的將重芳烴溶劑 （對二乙基苯）分別送入物料冷卻器的進(jìn)口，將附著在換熱器管內(nèi)的結(jié)焦溶解帶出，以保證換熱器的換熱性能，并在各段壓縮機進(jìn)

8、口前的氣液分離器內(nèi)對溶劑進(jìn)行收集。收集后的溶劑分批送回溶劑注入罐循環(huán)使用。定期檢測溶劑中的雜質(zhì)含量，當(dāng)雜質(zhì)含量高于允許值時則需要更換新的溶劑。（ 3）反應(yīng)產(chǎn)物后處理由于用于在催化劑再生工段需要注氯，催化劑上的氯離子會隨反應(yīng)產(chǎn)物帶入下游。 同時在原料氣進(jìn)入在反應(yīng)器前加注的硫化物和丙烷原料中含有的硫化物均轉(zhuǎn)化為硫化氫的形式隨反應(yīng)產(chǎn)物帶出。催化劑還原過程中還會產(chǎn)生少量的水，其會在冷箱中會結(jié)冰造成堵塞，而HS能使后面SHP單元的催化劑中毒并污染丙烯 產(chǎn)品和凈氣。故這些雜質(zhì)均需要在進(jìn)入冷箱分離前進(jìn)行處理以保護后續(xù)設(shè)備的正常運行。自反應(yīng)流出物壓縮機壓縮后的粗產(chǎn)品氣由氯化物處理器（21D0205的頂部進(jìn)入，

9、 底部送出。氯化物處理器內(nèi)裝填有活性氧化鋁特制的非再生型吸附劑。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)脫氯后，自上向下流過反應(yīng)流出物干燥器（21D0206-1/2） 。以脫除反應(yīng)產(chǎn)物中的HS和水。反應(yīng)流出物干燥器為兩臺并聯(lián)設(shè)備，其中一臺正常工作，另 一臺進(jìn)行再生操作。大約48 小時進(jìn)行一次切換。正常操作時，（以 21D0206-1 為例）產(chǎn)品氣自頂部進(jìn)入干燥器雜質(zhì)在填料中被吸附，處理后的產(chǎn)品氣自干燥器底部流出送至冷相分離工段進(jìn)行分離。再生加熱時，自冷箱分離工段送來一股凈氣（主要為氫氣）經(jīng)過再生加熱器（21E020R加熱后將凈氣預(yù)熱至 232c送入再生中的干燥器（21D0206-2）,氣 體自下而上經(jīng)過干燥器，氣體將吸附劑

10、上的硫化氫及水帶走由頂部排出后進(jìn)入再生空冷器（21E020®冷卻后送入再生分離罐（21D0207）氣相送入再生洗滌塔， 液相重組分由再生分離罐底泵（21P020送入精儲工段脫丙烷塔塔釜液氣提塔 （21C0603汽提回收氣相組分，液相作為燃料油使用。再生干燥器完成再生加熱后繼續(xù)進(jìn)行再生冷卻。每個再生周期大約需要再生加熱 7.6 小時， 冷卻 7.1 小時。 再生冷卻時，仍使用自冷箱分離工段送來的凈氣溫度34C,此時再生加熱器（21E0206）不在工作，凈氣自下向上進(jìn)入干燥器 （21D0206-2）將再生后的床層進(jìn)行冷卻，冷卻后的氣體由干燥器頂部排出再經(jīng) 過再生空冷器及再生分離器后送入再

11、生洗滌塔。自再生分離器來的氣體由再生洗滌器（21C020。底部進(jìn)入塔內(nèi)，再生洗滌 塔為填料塔,下部使用 10wt%勺氫氧化鈉溶液進(jìn)行循環(huán)洗滌除去氣體中的硫化 氫， 上部使用蒸汽凝液作為洗滌水循環(huán)使用洗滌氣體中夾帶的微量堿液。經(jīng)洗滌后的氣相主要為含氫氣，送往PSA工段進(jìn)行提純，一部分會用剩余部分作為產(chǎn)品 送出。 洗滌塔中循環(huán)的堿液定期進(jìn)行成分分析，當(dāng)氫氧化鈉含量小于新鮮堿液量的30%寸需進(jìn)行更換，廢堿液由洗滌塔底部排出送至廢堿液脫氣罐（21D0208）以除去氣體中進(jìn)入的氫或烴，然后由廢堿液輸送泵（ 21P0205） 送至含硫 /鹽污水處理裝置進(jìn)行處理。同時將配置好的新鮮堿液由加堿裝置泵送至堿液循

12、環(huán)泵（21P0204-1/2）進(jìn)口循環(huán)至洗滌塔內(nèi)。上部循環(huán)的洗滌水也定期將部分含堿廢 水排放至堿液脫氣罐（21D0208）中，同時將消耗的新鮮凝液經(jīng)洗滌液補充罐（21D0209及洗滌水補充泵（21P0209-1/2）補充至洗滌塔內(nèi)。（ 4）燃料氣系統(tǒng)本裝置生產(chǎn)過程中可副產(chǎn)以氫氣及輕烴類氣體為主的可燃?xì)怏w。此氣體可作為裝置加熱爐及鍋爐的加熱的燃料氣使用。 燃料氣主要由來自PSA工段的富氫尾氣， 脫乙烷塔塔頂放空氣以及脫丙烷塔底部汽提氣組成?；旌蠚怏w進(jìn)入燃料氣分離罐（21D021。初步分離后送入燃料氣聚結(jié)器（21D0212中將燃料氣中夾帶的 液相進(jìn)一步分離，然后送入燃料氣加熱器（21E0210）將

13、燃料氣預(yù)熱至120 c后 送入燃料氣管網(wǎng)供加熱爐及鍋爐使用。燃料氣系統(tǒng)還設(shè)置一套原料丙烷氣化系統(tǒng)，用于裝置開車向燃料氣管網(wǎng)提供開車用燃料。并且在裝置正常操作時后系統(tǒng)副產(chǎn)燃料氣不足以供裝置使用時氣化部分丙烷氣作補充用。（ 5）裝置副產(chǎn)蒸汽燃料氣送至加熱爐燃燒后將熱量提供給反應(yīng)進(jìn)料以維持反應(yīng)溫度，燃料氣在加熱爐輻射段燃燒后的煙氣經(jīng)過集合管排放至加熱爐的對流段，在對流段內(nèi)設(shè)置了多組盤管以回收廢熱煙氣的熱量副產(chǎn)蒸汽供裝置使用。鍋爐水自界外鍋爐水泵分別送至進(jìn)料加熱爐（21F0201） ，第一中間加熱爐（21F0202）,第二中間加熱爐（21F0203）,第三中間加熱爐（21F0204）對流段部分的預(yù)熱管

14、內(nèi)預(yù)熱，然后與循環(huán)段出口的飽和蒸汽（汽液兩相）混合后進(jìn)入汽包（21D0210中。液相鍋爐水經(jīng)鍋爐水循環(huán)泵（21P0206-1/2）加壓后分別送至四臺加熱爐的蒸汽發(fā)生段，鍋爐水依次經(jīng)過下部蒸汽發(fā)生段及上部蒸汽加熱段后吸收熱量副產(chǎn)蒸汽壓力4.4MPaG溫度256C ,汽水混合物再回到汽包內(nèi)進(jìn)行 分離，自汽包頂部排出的蒸汽分別進(jìn)入進(jìn)料加熱爐（21F0201）和第一中間加熱 爐（21F0202）的蒸汽過熱段過熱，過熱蒸汽經(jīng)過調(diào)溫后壓力 4.2MPaG溫度 420送至中壓蒸汽管網(wǎng)供各用戶使用。3 催化劑再生工段此工段的主要目的是在裝置正常操作的情況下，將反應(yīng)器部分來的因結(jié)焦而降低活性的催化劑進(jìn)行再生，恢

15、復(fù)其活性，然后再送回反應(yīng)器，從而使反應(yīng)得以性能良好的連續(xù)進(jìn)行。（ 1）反應(yīng)器段催化劑自第四反應(yīng)器（21R0204底部（22根3” /4 ”均布管）自流至4號 催化劑收集器（21D0317）中。自吹掃氣總管來的吹掃氣經(jīng)過除硫加熱器 （21E0314） 加熱至525送入4 號催化劑收集器上部，吹掃催化劑以脫除固體顆粒上的硫化物 （此電加熱器為連續(xù)工作，然而在其出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)可以容許在沒有加熱的情況下運行34 天） ， 吹掃氣自4 號催化劑收集器頂部排出，隨反應(yīng)產(chǎn)物送入REC壓縮機。 來自第一反應(yīng)器頂部的排放還原氣進(jìn)入4 號催化劑收集器下部去冷卻催化劑顆粒的溫度至150Co與此同時用氮氣對1號閉鎖

16、料斗（21D0318）進(jìn)行沖壓， 至1號閉鎖料斗與4號催化劑收集器的壓力一致時，開啟VBB閥組（一個V型球 閥+兩個B型球閥），需要再生的催化劑進(jìn)入1號閉鎖料斗（21D0318）。VBB閥組 開啟初始設(shè)定的時間后關(guān)閉，再用氮氣對1 號閉鎖料斗進(jìn)行吹掃，吹去氫氣和碳?xì)浠衔?，將反?yīng)區(qū)的碳?xì)洵h(huán)境在此置換為氮氣環(huán)境，置換氣排放至進(jìn)料加熱爐（21F0201）作為燃料使用。下一步再開啟1號閉鎖料斗（21D0318）與4號提升料 斗（21D0319）之間的VBB閥組，使催化劑流入4號提升料斗（21D0319中。由 提升氣風(fēng)機（21B0305）送來的提升氣（主要為氮氣）先將催化劑從4號提升料斗先提升至中間分

17、離料斗（ 21D0322） ， 中間分離料斗頂部分出的含有催化劑粉塵的氣體去粉塵收集器（21D0302） ，中間分離料斗底部的催化劑再由提升氣風(fēng)機（21B0305）送來的提升氣提升至催化劑再生段的分離料斗（21D0301）。反應(yīng)器段還包含兩臺換熱器：凈氣預(yù)熱器（21E0308）和CCR氣預(yù)熱器（21E0309。凈氣預(yù)熱器（21E0308）是將來自PSA的純氫加熱至145C ,升溫 后的純氫一股去 2號閉鎖料斗（21D0305）去做置換氣；一股去 5號提升料斗 （21D0306）做提升氣；一股去反應(yīng)裝置的第一至第四反應(yīng)器和4號催化劑收集器（ 21D0317） 。 去反應(yīng)器的的純氫一部分直接進(jìn)入到

18、反應(yīng)器的中心管內(nèi)，以盡量減少丙烷氣在中心管內(nèi)的停留時間，防止其在此結(jié)焦；一部分需要再經(jīng)過電加熱器加熱到更高的溫度去第一、第二、 第三和第四反應(yīng)器的上段。去第一反應(yīng)器的純氫由還原氣加熱器（21E0310加熱至520550c后進(jìn)去第一反應(yīng)器的還原區(qū)， 將氧化態(tài)催化劑還原使其恢復(fù)活性后繼續(xù)使用。去第二、 第三和第四反應(yīng)器上段的純氫分別經(jīng)過2 號反應(yīng)器凈氣加熱器（21E0311） 、 3 號反應(yīng)器凈氣加熱器（21E0312和4號反應(yīng)器凈氣加熱器（21E0313）加熱到600c以上再進(jìn)入反應(yīng) 器上段，但不做還原用途。去 4號催化劑收集器（21D0317）的純氫經(jīng)過除硫加 熱器（21E0314）加熱至U6

19、00C后去4號催化劑收集器吹掃除硫。CCR氣預(yù)熱器（21E0309）是將來自分離系統(tǒng)的純度不是很高的氫氣加熱至145后，一股去1、 2、 3 號提升料斗做提升氣用，一股與反應(yīng)裝置的熱聯(lián)合進(jìn)料換熱器（21E0201-14）的殼程出料混合后循環(huán)進(jìn)入進(jìn)料加熱爐（21F0201）。（ 2）催化劑再生段來自中間分離料斗（21D0322）需要再生的催化劑進(jìn)入再生段的分離料斗 （21D0301,進(jìn)一步分離催化劑粉塵。分離料斗（21D030D頂部循環(huán)氣進(jìn)入粉塵收集器 （ 21D0302） ， 粉塵收集器將粉塵及催化劑過濾收集至催化劑粉塵罐內(nèi)（約7 天換粉塵罐一次）。由粉塵收集器上部排出的淘析氣一部分由除塵風(fēng)機

20、（21B0304送回分離料斗（21D0301,另一部分（約循環(huán)風(fēng)量的1/10）送至提 升氣風(fēng)機（21B0305）,加壓后送至4號提升料斗（21D0319作為提升氣使用。 在提升氣風(fēng)機（21B0305）的出口引一股提升氣至提升氣風(fēng)機調(diào)溫冷卻器（ 21E0307） ，冷至44左右再返回提升氣風(fēng)機的入口，使得提升氣溫度不至于過高。分離料斗（21D030D與再生塔（21R0301之間的要保證一定的壓差使得再生塔內(nèi)的氣體不能倒流至分離料斗。催化劑由分離料斗進(jìn)入再生塔（21R0301）中進(jìn)行再生，再生塔內(nèi)的氣體自下而上逆流與催化劑接觸，催化劑首先進(jìn)入上部燒焦區(qū)， 接著進(jìn)入下部燒焦區(qū)，在此區(qū)域通過和含氧氣體

21、接觸燃燒去除催化劑表面的結(jié)焦，經(jīng)過冷卻區(qū)冷卻后再去氯化干燥區(qū)，最下段是脫氯區(qū)。再生完畢的催化劑由再生塔底部排出至流量控制料斗（21D0303）及緩沖料斗（21D0304中。上部再生氣自再生塔頂部排出（520）經(jīng)過上部再生冷卻器（21E0305）冷卻后溫度降為478C,與經(jīng)過空氣干燥器（21L0302）干燥后的補充空氣混合 由上部再生風(fēng)機（21B0302）送回再生塔內(nèi)進(jìn)行燒焦循環(huán)。上部再生加熱器（21E0303僅開車時使用。下部再生氣自再生塔內(nèi)中部的收集管內(nèi)收集后自塔頂排出，經(jīng)過下部再生冷卻器（21E0306冷卻后溫度降為550C,與經(jīng)過空氣 干燥器（21L0302）干燥后的補充空氣混合后由下部

22、再生風(fēng)機（21B0303）送回再 生塔內(nèi)進(jìn)行燒焦循環(huán)。下部再生加熱器（21E0304）僅開車時使用。自下部再生風(fēng)機（21B0303）出口引出一股 再生氣送至冷卻區(qū) 冷卻器 （21E030D冷至477c送入再生塔燒焦區(qū)下部的冷卻區(qū)，將經(jīng)過燒焦后的催化 劑顆粒進(jìn)行冷卻。再生塔（21R0301）的冷卻區(qū)下段為氯化干燥區(qū)，一股經(jīng)過空氣干燥器（ 21L0302） 干燥后的空氣做抽吸氣將氯氣抽吸混合后送至空氣加熱器（ 21E0302）的出口（白燒工況用儀表空氣抽吸氯氣，黑燒工況用氮氣抽吸氯氣）；另一股空氣經(jīng)過空氣加熱器（21E0300加熱至610C后與含有氯氣的空氣混合后送入再生塔的氯化干燥區(qū)。在氯化干燥

23、區(qū)通過干燥的熱空氣除去催化劑中的水分，注氯則是讓催化劑中的鉑金屬在載體顆粒上的進(jìn)行重新排列，達(dá)到更好的分布效果， 提高催化劑活性。再生塔的最下段是脫氯區(qū)，在此區(qū)通過連續(xù)通入氮氣來脫除催化劑中的殘留氯，以防止氯進(jìn)入下游設(shè)備。在再生塔（21R0301內(nèi)完成再生過程的催化劑自再生塔底部流出，首先進(jìn)入流量控制鎖斗（21D0303） ，流量控制鎖斗中的容量約為1 分鐘的催化劑流量，之后流至緩沖料斗（ 21D0304） 。 緩沖料斗的上部設(shè)有新鮮催化劑的加料口，新鮮催化劑通過催化劑加料漏斗（21D0307）和催化劑加料閉鎖料斗（21D0308）加入 緩沖料斗中。催化劑在緩沖料斗（21D0304中進(jìn)行收集，

24、到設(shè)定的時間后開啟的下部的 VBB（一個V型球閥+兩個B型球閥），催化劑就流入2號閉鎖料斗中（21D0305, 在開啟2號閉鎖料斗下的VBB閥組前采用H2先對閉鎖料斗進(jìn)行沖壓，待鎖斗壓 力與 5 號提升料斗（ 21D0306） 壓力平衡后開閥，催化劑就流至5 號提升料斗中。關(guān)閉VBB閥組開啟放空閥泄壓。催化劑從 5號提升料斗（21D0306）中用來自凈 化氣預(yù)熱器（21E0308）的純氫提升至第一反應(yīng)器（21R0201的上部。催化劑在1號催化劑收集器（21D0311）中的收集以及在 1號提升料斗 （21D0312中的提升、在2號催化劑收集器（21D0313中的收集以及在2號提 升料斗（21D0

25、314中的提升和在3號催化劑收集器（21D0315中的收集以及在 3號提升料斗（21D0316）中的提升流程除無需月御和氮氣吹掃外與4號催化劑收集器（21D0317的收集以及在4號提升料斗（21D0319的提升流程相同。（ 3）放空氣處理系統(tǒng)（21L0301）再生塔內(nèi)除了各個區(qū)域要進(jìn)行必要的氣體循環(huán)外，還有廢氣排放，燒焦區(qū)及氯化干燥區(qū)的廢氣均由再生塔中下部的排放口排放出塔外，排放的廢氣中含有氯化氫、 氯氣、 二氧化硫等有毒有害氣體，需要經(jīng)過處理達(dá)到環(huán)保要求后才能排放。廢氣首先進(jìn)入放空氣處理系統(tǒng)（21L0301）的洗滌塔用用氫氧化鈉溶液及亞硫酸氫鈉溶液吸收處理排放氣中的酸性及有毒氣體，在經(jīng)過分液

26、除去廢氣夾帶的液滴后經(jīng)煙囪放空至大氣。（ 4）加氯系統(tǒng)（21L0303）催化劑再生工段需要給催化劑進(jìn)行注氯，注氯的目的是讓催化劑鉑金屬在載體顆粒上的進(jìn)行重新排列，達(dá)到更好的分布效果，提高催化劑活性。在此專門設(shè)置加氯系統(tǒng)，加氯系統(tǒng)設(shè)置在室內(nèi)，由氯瓶存儲間，加氯間和漏氯吸收間組成。氯氣采用鋼瓶儲存，設(shè)計上采用一組鋼瓶順序加注，加注量由鋼瓶底部的稱量設(shè)備稱重計量。4 冷箱分離工段本套冷箱分離系統(tǒng)將來自O(shè)leflex 工藝單元的反應(yīng)器流出物流分離為富氫的凈氣產(chǎn)品物流和富烴的液體產(chǎn)品物流。該冷箱系統(tǒng)還將一部分富氫氣與丙烷進(jìn)料混合， 作為反應(yīng)器的混合進(jìn)料送出。充分利用富氫物流在系統(tǒng)內(nèi)的膨脹和優(yōu)化進(jìn)出冷箱物

27、流的換熱。該系統(tǒng)的主要冷量來源為新鮮丙烷進(jìn)料和循環(huán)氫氣的混合物在冷聯(lián)合進(jìn)料換熱器中的蒸發(fā)，還有另一部分冷量是由反應(yīng)器流出物氣相通過高、低壓膨脹機膨脹制冷而提供。反應(yīng)器流出物以42C, 184MPa(G進(jìn)入分離系統(tǒng)(21L0401),在冷聯(lián)合進(jìn)料換熱器與聯(lián)合進(jìn)料、部分凈氣換熱而被部分冷凝。冷凝后的反應(yīng)器流出物氣相與液相在高壓分離器中分離，分離后的氣體經(jīng)過高壓透平膨脹機膨脹節(jié)流，膨脹功驅(qū)動膨脹發(fā)電機回收能量，氣體部分冷凝。之后進(jìn)入中壓分離器進(jìn)行氣、液分離。出中壓分離器的氣體被分為凈氣和循環(huán)氣等2 股物流。循環(huán)氣進(jìn)入低壓透平膨脹機進(jìn)一步膨脹降壓。低壓透平膨脹的能量驅(qū)動發(fā)電機， 氣體部分冷凝。然后進(jìn)入

28、低壓分離器進(jìn)行氣液分離。出低壓分離器的循環(huán)氣與來自中壓分離器的干氣在干氣冷卻器內(nèi)換熱器而被復(fù)溫。換熱后的干氣進(jìn)入干氣分離器進(jìn)行氣液分離。各分離器內(nèi)的液相進(jìn)入閃蒸罐內(nèi)閃蒸，所有的分離器采用液位控制。出閃蒸罐的氣體返回到反應(yīng)器流出物壓縮機進(jìn)口分離器。閃蒸罐的液體即液體產(chǎn)品，經(jīng)過閃蒸罐出料泵加壓后在進(jìn)料冷卻器內(nèi)與去反應(yīng)器單元的新鮮原料換熱，被加熱到約43C,以3.896 MPa(G)出分離系統(tǒng)，至SHP!料加熱器。冷新鮮原料與來自干氣冷卻器的循環(huán)氣在進(jìn)入冷聯(lián)合進(jìn)料換熱器前混合，形成反應(yīng)器的混合進(jìn)料。混合進(jìn)料與反應(yīng)器流出物在冷聯(lián)合進(jìn)料換熱器換熱，然后以約36C, 0.368 MPa(G)離開分離系統(tǒng)，

29、至丙烷脫氫反應(yīng)的混合進(jìn)料換熱器。來自干氣分離器的干氣被分成2 股， 其中一股在冷聯(lián)合進(jìn)料換熱器中與反應(yīng)器流出物換熱被加熱到約38C,另一股在進(jìn)料冷卻器E-0103內(nèi)被加熱到約43C。來自上述2個換熱器的干氣再次混合后以約 0.59 MPa（G）離開分離系統(tǒng)。5 SHP工段來自PSA裝置的產(chǎn)品氫氣40 C, 2.1MPa（G）進(jìn)入 SHP氫氣壓縮機（21K0502-1/S）,壓縮至 3.46M Pa（G）,然后進(jìn)入 SHP昆合噴嘴（21M0501,多 余氫氣送至界外。來自冷箱分離系統(tǒng)的液體產(chǎn)品（43，3.896 MPa（G） ，與來自產(chǎn)品精餾工段的工藝液體（17C, 3.92 MPa（G）混合，

30、然后進(jìn)入SHR!料換熱器（21E0511）, 與0.3M Pa（G）的飽和低壓蒸汽換熱，被加熱至 60C,然后進(jìn)入SHP混合噴嘴 （21M0501,與氫氣在此混合，之后經(jīng)過SHFfl態(tài)混合器（21M0502再次混合，然后進(jìn)入SHP反應(yīng)器（21R050D,進(jìn)行選擇性加氫反應(yīng)，反應(yīng)后的液體（43 C, 3.04MPa（G）被送至脫乙烷塔。6 精餾工段經(jīng)原料預(yù)處理工段脫除有機氮、汞及水后的的新鮮丙烷與自丙烯丙烷分離塔塔底的循環(huán)丙烷混合，送往脫丙烷塔進(jìn)料預(yù)熱器（21E0603）經(jīng)反應(yīng)流出物壓縮機出口物料加熱后送至1號脫丙烷塔（21C0601）,約90%勺丙烷自塔頂采出。塔釜 液經(jīng)1號脫丙烷塔塔釜泵（2

31、1P0603-1/2）加壓后送至2號脫丙烷塔（21C0602）作為 進(jìn)料，1號脫丙烷塔熱回收再沸器（21E0604）使用熱泵壓縮機（21K0601）二級出口 的丙烯作為熱源為1 號脫丙烷塔塔釜液再沸提供熱量，塔釜液再沸用熱量不足部分經(jīng)蒸汽再沸器（21E0605）使用低壓蒸汽作為熱源補充。剩余的10胸烷自2號脫丙烷塔（21C0602）塔頂采出，兩臺脫丙烷塔塔頂?shù)谋椴沙鰵饣旌虾蠼?jīng)脫丙烷塔塔頂冷凝器（21E0608-1/2） 冷凝由脫丙烷塔回流罐（21D0605）收集，收集后的丙烷由脫丙烷塔塔頂凝液泵（21P0602-1/2）加壓后，部 分用作 1 號和 2號脫丙烷塔的回流，剩余的丙烷經(jīng)新鮮丙烷進(jìn)

32、料加熱器（21E0601）回收熱量后送至反應(yīng)工段。自2號脫丙烷塔（21C0602）塔底采出的C4$類經(jīng)液位調(diào)節(jié)閥減壓后送至脫 丙烷塔塔釜液氣提塔（21C0603）,自PSAH勺尾氣作為氣提氣，氣提后的塔釜液 經(jīng)氣提塔出料泵（21P0610）加壓，氣提器塔底出料冷卻器（21E0610）冷卻后送至燃 料油儲罐。塔頂采出的輕烴送往燃料氣系統(tǒng)。自SHP單元來的丙烯丙烷混合物送往脫乙烷氣提塔 （21C0604）,塔釜液送往丙烯丙烷分離塔(21C0606) ，塔頂采出的輕烴一部分直接送至脫乙烷精餾塔(21C0605), 一部分經(jīng)脫乙烷氣提塔冷凝器 (21E0612)冷凝后送往脫乙烷精儲塔 (21C0605

33、)， 脫乙烷精餾塔塔釜液經(jīng)脫乙烷氣提塔回流泵(21P0605-1/2) 加壓后作為脫乙烷氣提塔(21C0604)的回流液，塔頂采出的輕姓:經(jīng)脫乙烷精儲塔塔頂預(yù)冷 器(21E0621)與丙烷低溫儲罐來的新鮮丙烷換熱，再經(jīng)脫乙烷精儲塔塔頂深冷器 (21E0614)冷凝后送往脫乙烷精儲塔塔頂凝液罐(21D0606)。罐頂氣相經(jīng)脫乙烷精 儲塔塔釜換熱器(21E0615)與脫乙烷精儲塔塔釜液換熱后送往燃料氣系統(tǒng)，罐底 的液相經(jīng)脫乙烷精餾塔回流泵(21P0604-1/2) 加壓后作為脫乙烷精餾塔的回流液。脫乙烷氣提塔(21C0604)塔釜液經(jīng)丙烯丙烷分離塔進(jìn)料冷卻器(21E0616)與循環(huán)丙烷換熱后再經(jīng)丙

34、烯產(chǎn)品加熱器(21E0619)與丙烯產(chǎn)品換熱，通過調(diào)節(jié)閥減 壓后進(jìn)入丙烯丙烷分離塔(21C0606)。 塔釜液經(jīng)丙烷循環(huán)泵(21P0607-1/2) 加壓后與新鮮丙烷混合送往1號脫丙烷塔(21C0601)。塔內(nèi)累計的二烯姓:經(jīng)二烯姓:循環(huán) 泵(21P0608)泵加壓后送往 SHP單元進(jìn)行選擇性加氫。塔頂采出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 99.6wt%的丙烯送往熱泵壓縮機入口分離罐(21D0607),分離其中少許液相后的氣 相送往熱泵壓縮機(21K0601)一級入口，經(jīng)一級壓縮后的氣相，一部分送往丙烯 丙烷分離塔再沸/冷凝器 (21E0617-1/2/3/4) 作為丙烯丙烷分離塔塔釜液再沸的熱源，換熱后冷凝下來的

35、液相與丙烯丙烷分離塔回流泵(21P0606-1/2) 出口的丙烯混合后作為丙烯丙烷分離塔(21C0606)的回流液，一部分繼續(xù)送至壓縮機二級 入口。經(jīng)兩級壓縮后的氣相，一部分經(jīng)丙烯調(diào)溫冷凝器(21E0618)冷卻為液相后送往熱泵壓縮機入口分離罐，一部分送到1 號脫丙烷塔熱回收再沸器(21E0604)作為1號脫丙烷塔塔釜液再沸的熱源，之后經(jīng)丙烯調(diào)溫冷卻器(21E0607)冷卻并減壓后送至熱泵壓縮機入口分離罐。熱泵壓縮機入口分離罐內(nèi)的液態(tài)丙烯，一部分經(jīng)丙烯丙烷分離塔回流泵(21P0606-1/2) 加壓與出丙烯丙烷分離塔再沸/冷凝器 (21E0617-1/2/3/4) 管程的丙烯混合后作為丙烯丙烷

36、分離塔的回流液，一部分經(jīng)丙烯產(chǎn)品泵(21P0609-1/2)加壓及丙烯產(chǎn)品加熱器(21E0619)加熱后送至丙烯 儲罐。7 PSA工段來自再生氣體洗滌塔的氣體以38.15 C , 0.32MPa(G)進(jìn)PSA裝置后先經(jīng)過原 料氣壓縮機(21K0701-1/2) 加壓至 2.2 MPa(G)、 40，然后進(jìn)變壓吸附系統(tǒng)，系統(tǒng)采用10塔PSA工藝流程，即：裝置的十個吸附塔的吸附和再生工藝過程由吸附、連續(xù)多次均壓降壓、順放、逆放、沖洗、連續(xù)多次均壓升壓和產(chǎn)品氣升壓等步驟組成。具體過程簡述如下：a. 吸附過程原料氣經(jīng)過原料氣水分罐后，自塔底進(jìn)入正處于吸附狀態(tài)的吸附塔內(nèi)。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，其

37、中的各種雜質(zhì)組份被吸附下來，未被吸附的氫氣作為產(chǎn)品從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送出界區(qū)。其中H2 純度大于99.99%，壓力大于2.1MPa.G。當(dāng)被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿（ 稱為吸附前沿） 到達(dá)床層出口預(yù)留段時，關(guān)掉該吸附塔的原料氣進(jìn)料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。b. 均壓降壓過程這是在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力的氫氣放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程，更是回收床層死空間氫氣的過程，本流程共包括了多次連續(xù)的均壓降壓過程，因而可保證氫氣的充分回收。c. 順放過程這是在均壓降壓結(jié)束后，首先順著吸附方向?qū)⑽剿敳康臍怏w回收進(jìn)

38、順放氣緩沖罐的過程，這部分氫氣將用作吸附劑的再生氣源。d. 逆放過程在順放過程結(jié)束后，吸附前沿已達(dá)到床層出口。這時， 逆著吸附方向?qū)⑽剿毫抵?.05Mpa左右,此時被吸附的雜質(zhì)開始從吸附劑中大量解吸出來，逆放解吸氣進(jìn)逆放解吸氣緩沖罐。e. 沖洗過程在逆放過程全部結(jié)束后，為使吸附劑得到徹底的再生，用順放氣緩沖罐中的氫氣逆著吸附方向?qū)ξ酱矊舆M(jìn)行沖洗，進(jìn)一步降低雜質(zhì)組分的分壓，使吸附劑得以徹底再生，該過程應(yīng)盡量緩慢勻速以保證再生的效果。f. 均壓升壓過程在沖洗再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力氫氣依次對該吸附塔進(jìn)行升壓，這一過程與均壓降壓過程相對應(yīng)，不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔

39、的床層死空間氫氣的過程，本流程共包括了連續(xù)多次均壓升壓過程。g. 產(chǎn)品氣升壓過程在多次均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品純度在這一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢而平穩(wěn)地用產(chǎn)品氫氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。 經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準(zhǔn)備。十個吸附塔交替進(jìn)行以上的吸附、再生操作即可實現(xiàn)氣體的連續(xù)分離與提純。（ 10 個吸附塔在故障時，裝置可自動切換至9 塔、 8 塔、 7 塔、 6塔、 5 塔操作，以便不停車在線檢修故障。）氫氣（40C, 2.1MPa（G）作為產(chǎn)品氣體出 PSAg置，一部分去 CCR1

40、段吹 掃氣加熱器，很少一部分去 SHP反應(yīng)工段，其余氫氣外售。解吸氣（40C, 0.03MPa（G）進(jìn)入PSA1氣壓縮機（21K0702）進(jìn)行升壓， 小部分升壓至0.66 MPa（G）去精儲工段的氣提氫氣加熱器（21E0609）;其余部 分只壓縮至0.34 MPa（G）,作為燃料氣送至燃料氣系統(tǒng)。8 全廠系統(tǒng)（蒸汽凝液系統(tǒng)）PDH裝置蒸汽用戶分為中壓蒸汽（3.65MPaG 260C）用戶及低壓蒸汽（ 0.3MPaG， 143.6 ） 用戶。 故裝置分別設(shè)置中壓和低壓蒸汽凝液回收管網(wǎng)對蒸汽凝液進(jìn)行回收。中壓蒸汽凝液各用戶經(jīng)管網(wǎng)收集后送至中壓凝液閃蒸罐（21D1001,罐內(nèi)操作壓力0.38MPaG

41、凝液在罐內(nèi)閃蒸出低壓蒸汽自罐頂排出并入低壓蒸汽管網(wǎng)。閃蒸后的凝液自罐底排出送至低壓凝液閃蒸罐（21D01002）內(nèi)。自各低壓蒸汽用戶收集來的低壓蒸汽凝液與中壓凝液閃蒸罐底部排出的凝液一并送至低壓凝液閃蒸罐（ 21D01002） ， 罐內(nèi)操作壓力0.02MPaG， 凝液在罐內(nèi)進(jìn)一步閃蒸，乏汽自罐頂排出進(jìn)入閃蒸罐冷凝器（21E1001）內(nèi)與循環(huán)水逆流換 熱并冷凝，凝液返回至低壓凝液閃蒸罐（21D01002收集。低壓凝液閃蒸罐內(nèi)的 凝液由罐底凝液返回泵（21P1001-1/2）送至凝液冷卻器（21E1000與冷卻水逆 流換熱后溫度由常壓飽和溫度冷卻至45送至鍋爐水精制系統(tǒng)處理后循環(huán)使用。當(dāng)界外精制系

42、統(tǒng)無需冷卻時，手動關(guān)閉至凝液冷卻器（21E1002）的閥門，切換至換熱器旁路直接將凝液送至界外鍋爐水精制系統(tǒng)。9 丙烷低溫儲罐及其輔助系統(tǒng)丙烷運輸船到達(dá)業(yè)主張家港庫區(qū)的碼頭后，液體丙烷由運輸船上的輸送泵加壓，經(jīng)過兩臺液體卸料臂匯聚到卸船總管，經(jīng)卸船總管輸送到丙烷低溫儲罐(19T0101-1/2) 中。設(shè)計的卸船流量為2000m3/h ，單臺丙烷低溫儲罐的有效容積為80000小，丙烷低溫儲罐為雙金屬壁全防罐。為了維持卸船總管的溫度，節(jié)省卸船準(zhǔn)備時間，設(shè)置了兩臺丙烷預(yù)冷泵(19P0102-1/2) ，一開一備, 間斷操作，對卸船總管進(jìn)行預(yù)冷。因冷量損失及卸船操作時液體丙烷的閃蒸及體積置換，丙烷低溫

43、儲罐會產(chǎn)生蒸發(fā)氣體(BOG),設(shè)置三臺丙烷BOGE縮機，將產(chǎn)生的蒸發(fā)氣體壓縮至87MPa(G) 之后在丙烷冷凝器(19E0101)與循環(huán)水換熱，進(jìn)行冷凝，凝液進(jìn)入丙烷緩沖槽 (19D0101),通過BOG凝液卒&送泵(19P0103-1/2)將凝液送至丙烷脫氫裝置，為 了保持操作靈活性，凝液也可以通過相應(yīng)管線回到丙烷低溫儲罐或業(yè)主張家港庫區(qū)的LPG球罐。丙烷低溫儲罐設(shè)置了四臺丙烷輸送泵( 每個丙烷低溫儲罐兩臺丙烷輸送泵，并預(yù)留一個丙烷輸送泵的泵井) ，給丙烷脫氫裝置供料，四臺丙烷輸送泵(2 開 2備 ) 滿足兩套66 萬噸 / 年丙烷脫氫裝置的供料要求。非卸船操作時，丙烷低溫儲罐的壓力

44、在512kPa(G)范圍內(nèi)，卸船時丙烷低溫 儲罐的壓力控制在13 kPa(G);當(dāng)儲罐壓力超過17kPa(G),應(yīng)打開儲罐壓力控制 閥，將BOCK體導(dǎo)入全廠低溫低壓火炬，避免丙烷低溫儲罐的壓力繼續(xù)上升。丙烷低溫儲罐設(shè)置有兩組液位計、一個高液位和一個低液位開關(guān)，監(jiān)控丙烷低溫儲罐的液位。丙烷低溫儲罐不同液層高度處、吊頂上部氣相空間及吊頂下部氣相空間設(shè)置有溫度檢測點，用于丙烷低溫儲罐正常運行時溫度監(jiān)測；內(nèi)罐側(cè)壁內(nèi)表面及內(nèi)罐底板內(nèi)表面設(shè)置有多個溫度檢測點，用于監(jiān)測丙烷低溫儲罐初次預(yù)冷時溫度；外罐與內(nèi)罐環(huán)隙的底部設(shè)有多點的溫度檢測點，用于監(jiān)測內(nèi)罐可能出現(xiàn)的泄露。10 中間罐區(qū)自精儲工段送來的產(chǎn)品丙烯通過

45、管道送入丙烯儲罐(19T0201-16)儲存，單個儲罐裝填滿后，取樣分析，合格后可以送往下游聚丙烯裝置或裝車外運，如果產(chǎn)品指標(biāo)不達(dá)標(biāo)，則可以通過不合格丙烯泵19P0202 循環(huán)回丙烷脫氫裝置處理。丙烷脫氫裝置停工時，系統(tǒng)中的液態(tài)C3等可以排至空的丙烯儲罐或標(biāo)記好的不合格丙烯儲罐通過丙烯輸送泵（19P0201-1/2 ）為聚丙烯裝置供料或通過丙烯裝車泵 （19P0204將丙烯送至裝車站進(jìn)行裝車，用倒罐泵（19P0203進(jìn)行儲罐之間的 倒罐。丙烯儲罐（19T0201-16）排放的不合格丙烯送入脫水罐（19T0202）脫水 后，通過不合格丙烯泵（19P0202）送至2105裝置的SHP反應(yīng)器。來自P

46、DHg置的燃料油經(jīng)管道送入燃料油罐（19T0203）儲存，通過燃料油 輸送泵（19P0205）送至鍋爐或裝車站進(jìn)行裝車。11 火炬本項目設(shè)置一套地面火炬系統(tǒng)，用于處理低溫罐區(qū)、丙烷脫氫裝置、聚丙烯裝置等事故或火災(zāi)工況時排放的放空氣。地面火炬系統(tǒng)可保證各裝置產(chǎn)生的放空氣能夠及時、安全、可靠地燃燒，并滿足相關(guān)的環(huán)保要求。本套火炬系統(tǒng)為封閉式地面火炬，由低溫低壓冷火炬、低溫高壓火炬、常溫高壓火炬組成，熱輻射強度小于 5kW/m,噪音小于75dBA排放氣均滿足環(huán)保要 求。（ 1）工藝排放系統(tǒng)管線低溫罐區(qū)低溫低壓冷火炬管線低溫罐區(qū)低溫低壓冷火炬氣經(jīng)管道（ FGLT-01001） 輸送至分液罐（ 27D0

47、101） ，由分液罐 （ 27D0101） 分液后火炬氣進(jìn)入燃燒器，燃燒后放空；分液罐 （ 27D0101）內(nèi)分離出的凝縮液由凝液泵（27P0101）送出界區(qū)進(jìn)行處理。常溫高壓火炬管線丙烷脫氫裝置精餾工段、反應(yīng)工段等工段的熱火炬氣經(jīng)管道（ WF-01002、 DF-01002等）輸送至分液罐（27D0102）,由分液罐（27D0102分液后火炬氣進(jìn) 入燃燒器，燃燒后放空；分液罐 （ 27D0102） 內(nèi)分離出的凝縮液由凝液泵（ 27P0102）送出界區(qū)進(jìn)行處理。低溫高壓火炬管線丙烷脫氫裝置精餾工段、冷箱工段等工段的冷火炬氣經(jīng)管道（ DF-01002、 WF 01002等）及阻火器后進(jìn)入燃燒器，

48、燃燒后放空。（ 2）燃料氣管線燃料氣自界區(qū)外經(jīng)管道接入火炬界區(qū)后，分成各路支管分別接至各個長明燈，用作長明燈燃燒的燃料。（ 3）蒸汽管線蒸汽的主要作用是為火炬氣消煙助燃。對于分級燃燒系統(tǒng)中的每一級蒸汽消煙系統(tǒng)， 均對應(yīng)設(shè)置獨立的蒸汽管線，而且每一級消煙蒸汽管線上均設(shè)自動調(diào)節(jié)閥。當(dāng)防風(fēng)墻內(nèi)可燃?xì)怏w濃度超高報警時，這時自動啟動蒸汽吹掃系統(tǒng)，對防風(fēng)墻內(nèi)可燃?xì)怏w進(jìn)行稀釋、吹掃。（ 4）氮氣管線氮氣為各級燃燒器提供吹掃置換用氣，防止空氣倒灌，確保安全。氮氣吹掃管線分成若干支管接入各級燃燒系統(tǒng)。氮氣管線上設(shè)有自動切斷閥。 當(dāng)某一級火炬氣排放結(jié)束時，在火炬氣管道內(nèi)會出現(xiàn)真空現(xiàn)象，這時迅速打開對應(yīng)的氮氣開關(guān)閥

49、，對該級火炬氣管道和燃燒器進(jìn)行氮氣吹掃，防止空氣側(cè)灌。氮氣吹掃時間約10 分鐘。（ 5）新鮮水管線新鮮水為各水封罐提供補水來源。補水管線上均設(shè)氣動調(diào)節(jié)閥，根據(jù)水封罐的水封要求進(jìn)行自動挖制。（ 6）儀表風(fēng)管線儀表風(fēng)作為各氣動閥門的儀表風(fēng)氣源。（ 7）凝縮油管線凝縮油管線用于排除分液罐內(nèi)的凝縮液。分液罐設(shè)有凝縮液泵，根據(jù)液位變送器控制凝縮液泵的開啟。凝縮液管將火炬氣凝結(jié)液送出界區(qū)進(jìn)行處理。（ 8）污水管污水管用于排除水封罐內(nèi)的含油污水。水封罐溢流水排至污水池。溢流水管線采用U形彎設(shè)計。U形彎的高度大于7.5m,在U形彎內(nèi)可以形成 二次水封，避免火炬氣通過U 形彎泄放到大氣中?；鹁嫦到y(tǒng)控制設(shè)有長明燈

50、火焰位測和電視監(jiān)視系統(tǒng)、電點火裝置控制、分級燃燒控制系統(tǒng)、蒸汽消煙系統(tǒng)、可燃?xì)怏w監(jiān)測和蒸汽吹掃系統(tǒng)、分液罐液位控制及水封高度控制。封閉式地面火炬采用圓柱形封閉式結(jié)構(gòu)，由地面火炬爐膛、爐膛支往、地面燃燒器、防風(fēng)墻、分級燃燒系統(tǒng)以及長明燈自動點火裝置組成。地面火炬爐膛排放氣的燃燒是完全在圓柱形爐膛內(nèi)完成的。燃燒過程完全封閉，外界看不見火光，沒有光污染，熱輻射較低。爐膛外殼用 Q345F®成，內(nèi)襯有輕質(zhì)耐火耐高溫陶瓷纖維。陶瓷纖維的耐火度大于1790，可持續(xù)使用在1200的環(huán)境中，其不受下雨或爐膛溫度急速變化的影響，同時還具有良好的吸音降噪特性。整座爐膛均使用陶瓷纖維折疊塊，不需要利用鋼絲

51、網(wǎng)進(jìn)行固定，沒有任何金屬部件暴露在火焰中。由于鋼絲網(wǎng)長期暴露在火焰中的壽命有限，因此采用陶瓷纖維折疊塊，其錨固件是暗藏在折疊塊內(nèi)的。地面燃燒器地面火炬爐膛內(nèi)設(shè)有特殊結(jié)構(gòu)的地面燃燒器。地面燃燒器采用梅花形多孔結(jié)構(gòu)， 可將大股的火炬排放氣分成許多小股，以利于空氣混合，增加與空氣接觸面積， 達(dá)到無煙燃燒。空氣與排放氣的混合主要是依靠排放氣自身的壓力和特殊設(shè)計的燃燒器來完成。梅花形多孔燃燒器在爐膛內(nèi)呈幾何均勻布置，以充分利用空氣。燃燒器由耐熱不銹鋼材料制成，以保證其長壽命。防風(fēng)墻地面火炬爐膛外圍設(shè)有防風(fēng)墻，可防止?fàn)t膛底部側(cè)風(fēng)對地面燃燒過程的影響。防風(fēng)墻用鋼筋混凝土制成，可最大限度地降噪和防止熱輻射外漏

52、，同時又可有效阻止操作人員進(jìn)入爐膛高溫區(qū)域。防風(fēng)墻內(nèi)鋪設(shè)有小卵石，以增加地面抗熱輻射的能力并可有效抵消噪音。防風(fēng)墻上設(shè)有火焰觀察孔。長明燈及點火裝置地面火炬爐膛內(nèi)設(shè)有長明燈，長明燈保持常燃，以便任何時刻有排放氣排放都能及時點燃，以確保系統(tǒng)的絕對安全。長明燈的配置和燃燒器的布置息息相關(guān)，通過特殊的燃燒器布置，不僅保證地面火炬安全可靠運行，而且可以減少長明燈數(shù)量、節(jié)約燃料氣消耗。長明燈采用了引射技術(shù)，為高效節(jié)能型長明燈，不僅燃料氣耗量低，而且可靠性高，能夠在風(fēng)、雨、雪等各種惡劣環(huán)境下保持燃燒。每臺長明燈設(shè)一套電點火裝置。電點火裝置由高能發(fā)生器、控制面板、高壓導(dǎo)線及發(fā)弧裝置組成。直接電點火方式與傳統(tǒng)

53、的內(nèi)傳焰點火方式相比，具有能量大、設(shè)備體積小、操作簡單方便、使用安全可靠等特點。電點火裝置可實現(xiàn)自動操作、現(xiàn)場手動操作和中控室遙操。自動點火系統(tǒng)利用紫外線信號對長明燈燃燒狀態(tài)進(jìn)行判斷，當(dāng)長明燈熄滅，控制系統(tǒng)自動啟動電點火裝置，重新點燃長明燈。地面火炬的燃燒過程排放氣進(jìn)入地面火炬集氣總管后首先通過第一級燃燒器噴出并被長明燈的火焰引燃。如果排放氣量較大，第二級燃燒系統(tǒng)及以后各級燃燒系統(tǒng)上的壓力控制閥會分別開啟并參與燃燒。燃燒后的熱煙氣在爐膛拔力作用下，從爐膛頂部排出，從而在燃燒區(qū)域形成了一定負(fù)壓，這樣外界的空氣就能夠自動地通過防風(fēng)墻從爐膛底部源源不斷地進(jìn)入爐膛內(nèi)，以保證排放氣燃燒所需要的足夠的空氣量。進(jìn)入爐膛的空氣一方面與均勻分布的特殊結(jié)構(gòu)的地面燃燒器相配合，使排放氣與空氣達(dá)到最佳混合，從而實現(xiàn)無煙燃燒；另一方面多余的空氣進(jìn)一步與煙氣混合從而有效地降低煙氣排出溫度，極大減少煙氣對周圍環(huán)境的熱輻射能力。同時由于排放氣燃燒火焰及燃燒高溫區(qū)域均封閉在爐膛內(nèi)，從而避免了排放氣燃燒時火焰熱輻射的外泄，因此外界看不見火光，熱輻射較低。除此之外，由于爐膛內(nèi)壁和防風(fēng)墻內(nèi)均