沖壓件質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)和管理辦法

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上瑞 鵠 汽 車 模 具 有 限 公 司沖壓件質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)和管理辦法1、目的本標(biāo)準(zhǔn)旨在明確制造過程中對各種沖壓件質(zhì)量的描述、檢驗方法、判定標(biāo)準(zhǔn)、及對沖壓件固有缺陷記錄和使用標(biāo)準(zhǔn)，為制造過程質(zhì)量檢驗提供依據(jù)。2、范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司沖壓科職責(zé)范圍內(nèi)生產(chǎn)的沖壓件半成品和成品。3、術(shù)語3.1 關(guān)鍵沖壓件對整車的結(jié)構(gòu)、裝配、生產(chǎn)工藝、使用性能、安全等方面有重要影響的沖壓件。將這一類沖壓件作為過程質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)去加以控制，列為關(guān)鍵沖壓件。（由客戶提供各車型的關(guān)鍵沖壓件清單，形成關(guān)鍵沖壓件清單。）3.2 固有缺陷針對前期產(chǎn)品開發(fā)過程中，因技術(shù)規(guī)劃及設(shè)計等原因?qū)е碌臎_壓件存在一些工

2、藝上無法徹底整改的缺陷。沖壓科與質(zhì)保部結(jié)合客戶的意見對這些缺陷進行固化和穩(wěn)定。4、沖壓件質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)制定原則一個車身上的沖壓件大概有300-600 個，但每個沖壓件的質(zhì)量要求是不一樣的。為了在提高整車質(zhì)量的同時要充分考慮到生產(chǎn)技術(shù)條件和質(zhì)量成本等因素，以便能夠充分提高整車生產(chǎn)的綜合效能。因此，制定沖壓件的質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)需要結(jié)合生產(chǎn)工藝技術(shù)條件和車身的使用性能等要求，對不同類別的沖壓件制定相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。4.1 根據(jù)沖壓件在車身上功能尺寸等作用分為：關(guān)鍵件和非關(guān)鍵件。4.2 根據(jù)沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度分為：A、B、C、D 四個區(qū)域。4.3 根據(jù)沖壓件上孔在車身裝配及工藝要求分為：

3、一般孔、定位孔、裝配孔。4.4 根據(jù)沖壓件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。5、沖壓件在整車上分區(qū)定義如下圖所示：汽車分四個區(qū)域：兩個外區(qū)和兩個內(nèi)區(qū)。5.1 外1 區(qū)（A區(qū)）車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以上部位，不包括當(dāng)車身前后風(fēng)擋玻璃上邊緣離地高度大于1700mm 的車型的頂蓋和天窗區(qū)域。5.2 外1 區(qū)（B區(qū)）車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以下部位。車身前后風(fēng)擋玻璃上邊緣離地高度大于1700mm的車型的頂蓋和天窗區(qū)域。5.3 內(nèi)1 區(qū)（C區(qū)）打開車門上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關(guān)上車門后能看得見的部位

4、；車身發(fā)動機蓋、行李蓋打開后看得見區(qū)域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他區(qū)域。5.4 內(nèi)2 區(qū)（D 區(qū)）除A、B、C三個可視區(qū)域，車身上被內(nèi)飾件等覆蓋的、客戶一般所不能察覺或發(fā)現(xiàn)的部位。6、沖壓件質(zhì)量缺陷類型沖壓件質(zhì)量缺陷類型一般分三類。6.1 外觀缺陷包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉毛、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。7、沖壓件的檢驗方法7.1 外觀檢驗方法7.1.

5、1 觸摸檢查用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經(jīng)驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。7.1.2 油石打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半園形油石）油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細(xì)粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。7

6、.1.3 柔性紗網(wǎng)的打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網(wǎng)緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發(fā)現(xiàn)（不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油檢查用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用此法可很容易地發(fā)現(xiàn)零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。結(jié)合目前公司現(xiàn)狀，采取7.1.1 和7.1.2 兩種方法對在線生產(chǎn)的表面件進行檢查。7.2 尺寸檢驗方法7.2.1 檢具測量：利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料

7、邊等部位進行測量。同時結(jié)合產(chǎn)品數(shù)模，對沖壓件的尺寸進行確認(rèn)。具體檢驗流程：操作步驟 注意事項1、檢具夾緊機構(gòu)全部打開，放入準(zhǔn)備好的待測件2、制件上檢具進行初定位3、插入主定位對制件進行定位4、插入副定位銷5、依次對制件進行夾緊6、制件料邊檢測7、制件孔位檢測8、檢測型面間隙檢測9、將檢驗數(shù)據(jù)記錄到檢測表中 將鈑件的油污擦拭干凈，目測所測的鈑件 與鈑件是否一致，有無明顯的不符現(xiàn)象 確認(rèn)鈑件有無被檢具型面頂起、杠著的現(xiàn)象 確認(rèn)主定位銷的完好性，及與銷套的配合是否良好 確認(rèn)副定位銷的完好性，及與銷套的配合是否良好 依照S1、S2、S3.的順序依次夾緊夾爪 使用鋼直尺檢測制件料邊 利用檢測銷及參照檢具

8、目測孔，對沖壓件的孔位、孔徑進行目視檢測, 確認(rèn)制件是否有偏孔、孔徑不一致等現(xiàn)象 用三角塞尺檢測制件間隙值 數(shù)值記錄，如實記錄，對偏差的檢測點作標(biāo)記7.2.2 三坐標(biāo)、掃描測量利用專業(yè)測量設(shè)備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。（目前的沖壓件檢驗暫不使用）。8、沖壓件缺陷檢查標(biāo)準(zhǔn)及描述8.1 外觀缺陷檢查標(biāo)準(zhǔn)及描述8.1.1 裂紋檢查方法：目視。對于外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對于內(nèi)覆蓋件僅細(xì)微的碎裂允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標(biāo)準(zhǔn)。8.1.2 縮頸檢查方法：目視、剖解?？s頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關(guān)

9、重要的影響。根據(jù)縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。8.1.3 坑包檢查方法：目視。坑包的存在嚴(yán)重影響覆蓋件油漆后的外觀質(zhì)量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還會影響制件強度、疲勞度，無法修復(fù)。8.1.4 變形（突起、凹陷、波浪）檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油A 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓(xùn)的用戶也能注意到，A 類癟塘發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的C類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。8.1

10、.5 麻點檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油A類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3 都分布有麻點。B類缺陷：麻點可看到、可摸到。C類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，在1 區(qū)要求麻點間距離為300mm或更大。8.1.6 銹蝕檢查方法：目視、剖解。銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當(dāng)導(dǎo)致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關(guān)重要的影響。8.1.7 材料缺陷檢查方法：目視標(biāo)準(zhǔn)：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落。8.1.8 起皺檢查方法：目視外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內(nèi)覆蓋件不允許存在嚴(yán)重的起皺從而導(dǎo)致材料疊料。8.1.9 毛刺檢查

11、方法：目視毛刺的長度要求小于板料厚度的10%。任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。任何容易導(dǎo)致人身傷害的毛刺是不可接受的。任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉毛、壓痕及劃傷檢查方法：目視外覆蓋的外表面不允許存在拉毛及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內(nèi)表面不允許存在影響外表面質(zhì)量的劃傷、壓痕。內(nèi)覆蓋件表面不允許存在潛在的導(dǎo)致零件拉裂的嚴(yán)重劃傷、壓痕。8.1.11 圓角不順檢查方法：目視、檢具測量圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內(nèi)覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響制件外觀，嚴(yán)重的還影響焊接、裝配。8.1.12 疊料檢查方法：目視外覆蓋件不允許存在

12、疊料缺陷，內(nèi)覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷會導(dǎo)致客戶抱怨，功能類沖壓件還影響制件的裝配和車身強度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印檢查方法：目視、油石打磨A類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。B類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明。C類缺陷：用油石打磨后能看出。8.2 尺寸缺陷檢查標(biāo)準(zhǔn)及描述8.2.1 孔偏、少孔檢查方法：檢具測量、三坐標(biāo)測量沖壓件的孔根據(jù)孔偏移的大小、孔的作用而質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不同。對于定位、安裝孔的位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產(chǎn)品設(shè)計和要求所不允許的。8.2.2 孔徑不符檢查方法：間隙尺、游標(biāo)卡尺沖壓件的孔直徑偏差大小

13、，根據(jù)孔的作用而質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不同。對于定位、安裝孔的偏差精度高低直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進度要求相對低。8.2.3 少邊、多料檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標(biāo)測量沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊影響焊點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合后總成質(zhì)量。8.2.4 型面尺寸不符檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標(biāo)測量沖壓件型面尺寸偏差由于設(shè)計、規(guī)劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質(zhì)量水平。9、沖壓件缺陷檢驗判定標(biāo)準(zhǔn)以下標(biāo)準(zhǔn)，遵循“質(zhì)量從嚴(yán)”的原則進行判定。同一問題按

14、嚴(yán)重程度從嚴(yán)判定。9.1 外觀缺陷檢驗判定標(biāo)準(zhǔn)9.2 尺寸缺陷檢驗判定標(biāo)準(zhǔn)說明：1、表中數(shù)值為制件檢具測量的平度、間隙大小。若檢具無法測量，鈑件在裝車上的狀況不明時，應(yīng)結(jié)合ATOS掃描進行確認(rèn)分析，其數(shù)據(jù)應(yīng)結(jié)合數(shù)模、車身坐標(biāo)等加以確定。2、不符合上表規(guī)定的全部判定不合格。3、尺寸類缺陷，只判定合格與不合格。4、出現(xiàn)不合格，應(yīng)制訂措施或更改模具等。9.3 沖壓件返修缺陷檢驗判定標(biāo)準(zhǔn)補充：出口國外的制件不允許使用補焊返修（如A21行李箱蓋外板等件），表面覆蓋件（ABC區(qū)）不允許使用表面缺陷返修制件。10、沖壓件固有缺陷針對前期產(chǎn)品開發(fā)過程中，因技術(shù)規(guī)劃及設(shè)計等原因?qū)е碌臎_壓件存在的工藝上無法徹底整

15、改的缺陷，沖壓科應(yīng)組織生管、技術(shù)、質(zhì)量、制造等相關(guān)部門進行評審、記錄形成檔案、及限定整改時間。對于從客戶角度、公司質(zhì)保部認(rèn)可封樣的缺陷或根據(jù)嚴(yán)重程度及制造、技術(shù)、質(zhì)量、生管等相關(guān)部門共同出具的內(nèi)部讓步放行單，進行固化、制定封樣件（單件、總成件），作為沖壓件質(zhì)量一致性的重要環(huán)節(jié)去控制。生管部沖壓科對這些缺陷有責(zé)任不斷優(yōu)化整改、持續(xù)改進、提高沖壓件質(zhì)量。11、質(zhì)量控制管理辦法 沖壓件生產(chǎn)現(xiàn)場的檢驗過程必須遵循操作者自檢、下道工序互檢、質(zhì)量檢驗員對過程和最終產(chǎn)品進行專檢的原則，操作者對每個鈑件的生產(chǎn)過程必須進行自檢和互檢，專職檢驗員依據(jù)沖壓件樣件、沖壓件檢具各測量點按首檢、過程抽檢、末檢的原則對在線

16、生產(chǎn)的鈑件進行檢驗、測量、記錄，過程抽檢的原則為：1、 表面覆蓋件抽檢頻次為60件/次；2、 車身結(jié)構(gòu)件抽檢頻次為85件/次；3、 底盤件抽檢頻次為50件/次；11.1 檢驗方法：首檢： 1、 從沖壓件加工的首道工序開始，逐個工序操作者100%用手檢、目視方法進行外觀質(zhì)量檢查，并判定是否合格，填寫沖壓件自/專檢記錄表。2、 檢查要求用目視檢查是否拉延到位，有無縮頸、開裂、疊料、拉毛等缺陷，再用手摸的方法檢查是否有坑包、變形缺陷，并判定零件外觀狀態(tài)合格與否；3、 上檢具進行精度檢驗，將檢驗結(jié)果與封樣件進行對比，并判定零件的精度合格與否。操作要求按照沖壓件檢具檢測作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行。4、 專職檢驗員對

17、上述自檢工作進行復(fù)檢和監(jiān)督控制。填寫沖壓件自/專檢記錄表，注意檢驗員的填寫用筆的顏色與操作者的顏色要有區(qū)分。過程抽檢：1、 檢查操作步驟同首檢；2、 檢查的周期按照過程抽檢原則進行。末檢：1、 檢查操作步驟同首檢；2、 末件檢查完成后，與首件進行對比，確認(rèn)外觀一致；3、 檢測人員對末件上檢具進行尺寸檢測，操作步驟同首檢上檢具檢測11.2 異常問題的處理1、 首檢生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)制件狀態(tài)異?；蜻B續(xù)不合格件>5件時，檢驗員或班組長應(yīng)立即要求停線并排查原因，排除異常后才可正常開線生產(chǎn)；2、 若異常無法排除時或不能解決時，要及時向當(dāng)班沖壓工段長或科長報告；并由專職檢驗員和班沖壓工段長或科長判斷生產(chǎn)是否繼

18、續(xù)；3、 若抽檢員發(fā)現(xiàn)批量漏檢事故時，應(yīng)立即向當(dāng)班沖壓工段長或科長和質(zhì)量人員反饋，并及時對全部相關(guān)沖壓件進行追溯復(fù)查；4、 首檢判斷不合格后要立即進行原因分析，調(diào)試模具后，繼續(xù)首檢，直到合格后為止；工序件生產(chǎn)時，也需要根據(jù)首檢與封樣件對比并標(biāo)識；5、 抽檢制件不合格時，缺陷超過極限樣件時，應(yīng)立即停線追溯前批次生產(chǎn)的全部相關(guān)沖壓件；6、 檢具制件不合格時，缺陷超過極限樣件時，應(yīng)立即停線追溯前批次生產(chǎn)的全部相關(guān)沖壓件；7、 檢具測量人員在點測時發(fā)現(xiàn)問題，要及時將發(fā)現(xiàn)的問題詳細(xì)記錄在檢具問題描述表中，由沖壓科安排進行處置；8、 不合格報廢的鈑件，沖壓科要及時填寫鈑件報廢單，檢驗員進行確認(rèn)提上紅標(biāo)簽后才可以運至廢料處理區(qū)。11.3 沖壓件標(biāo)識1、 對于下線裝在工位器具上的合格鈑件或者返修件要在器具架上的標(biāo)簽貼敷區(qū)貼上綠色的合格件標(biāo)簽或黃色的返修件標(biāo)簽，并填寫完整。2、 對于下線后裝在托盤上的合格鈑件或者返修件，將標(biāo)簽貼在托盤的表面上，并填寫完整，同時將標(biāo)簽上的信息反映在托盤的最上表面件上。3、 返修后合格的沖