鍋爐鼓包挖補檢修方案

1、精選文檔遵義森泰環(huán)保新型建材有限公司DZL6-1.57鍋爐檢修方案 受遵義森泰環(huán)保新型建材有限公司托付，我單位承接該公司DZL6-1.57型臥式快裝鏈條鍋爐2臺的鍋筒鼓包挖補，現(xiàn)將該鍋爐的修理方案報告如下：一、 設備規(guī)格及參數(shù)：設備名稱蒸汽鍋爐單位內部編號01 02 設備型號DZL6-1.57-W安裝完工日期2012年5月制造編號11974 11975設備額定溫度193、1.25Mpa 給水溫度：20二、概述：1、遵義森泰環(huán)保新型建材有限公司：DZL61.57- W型臥式快裝鏈條鍋爐2臺，經(jīng)遵義市特種設備檢驗所檢查（GGN2013-028-053），及現(xiàn)場復查，發(fā)覺制造編號為11974鍋爐鍋筒

2、底部距前管板約1.6m、鍋筒環(huán)焊縫處、有一面積為200100mm的4個鼓包點，高約20mm，最小壁厚17 mm；從鍋爐正前右起第6根水冷壁管爆裂；編號為11975的鍋爐鍋筒底部距前管板約1.4m、鍋筒環(huán)焊縫處、有一面積為210220mm的6個鼓包點，高約20mm，最小壁厚17 mm。2、分析緣由有如下幾點：、水處理不好或操作不當；、排污管在鍋殼筒體下部，離受熱集中處較遠，不利于沉淀物排解；、鍋殼本身結構的缺陷，鍋爐燒肚皮，鍋殼下部外側受到火焰輻射和煙氣沖刷，使鍋筒大面積過熱，強度降低，當工作壓力高于鍋筒金屬的屈服強度時，筒體受火面可能產(chǎn)生塑性變形，內側水渣易積淀而造成鼓包。綜合以上緣由，鍋爐在

3、運行中造成鍋筒鼓包，現(xiàn)對其鼓包進行挖補修復。 三、挖補修理方案： （1）、鍋筒挖補面積：1、由于鼓包點的面積與該鍋爐最近的兩排水冷壁管只有20mm，挖補后焊縫將與管焊縫重合，不能滿足工藝要求；需將鼓包點四周的兩排水冷壁管同時挖掉；同時，該鍋爐鍋筒鼓包面積較大，作業(yè)時應盡量考慮焊接與無損檢測的正常操作2、對編號為11974鍋筒底部鼓包點檢查，該鍋筒底部需挖掉面積為1100mm（縱向）*580mm(橫向)，左右水冷壁管（57*3.5）共12根；對編號為11975鍋筒底部鼓包點檢查，該鍋筒底部需挖掉面積為1600mm（縱向）*580mm（橫向），左右水冷壁管（57*3.5）共18根；（2）、材料選配

4、、檢驗、驗收：依據(jù)鍋爐資料：鍋爐的鍋筒材質Q345R，選用相同材質的鋼板Q345R做作備用。選用焊條J507。 （3）、補板的卷制、裝配與焊接：1、將做好的開好管孔的樣板置于鍋筒鼓包變形處，劃好線后，按線將鼓包變形處割下，割下后鏟除硬化邊緣，清理并打磨成V型坡口邊緣50mm至發(fā)出金屬光澤（見圖）；2、以同一塊放樣板在補板上落料，其長度和寬度均按樣板放大5mm,并預彎成略小于鍋筒的圓弧半徑。補板的角必需為圓弧形，圓角半徑r100mm。在卷制補板時，必需考慮補板的幅度回彈，造成補板的圓弧半徑增大；需讓卷制好的補板靜止一段時間后，測量其圓弧半徑并進行校正；在運輸中也要考慮補板的幅度變形。3、分別將補

5、板和鍋筒的切口用氣割割成30；對接式的雙面焊縫坡口，補板與鍋筒之間的焊接間隙把握在2mm為準。4、焊接工作必需由按鍋爐壓力容器焊接考試規(guī)章考試，取得考試合格證的焊工施焊，施焊時只能擔當考試合格項目范圍內的施焊工作。在焊接前，補板應固定在筒體被補位置上才能施焊。將補板與筒體被補位置上的主板對齊后點焊固定其補板位置。定位時留意將補板緊靠主板的兩邊，而點焊固定從間隙的兩邊開頭。焊接時的程序是：應先由一角用步退法焊接相鄰的間隙較大的兩邊，如圖2中的焊接程序1.2.3，箭頭表示施焊方向。然后將兩鄰角用乙炔火焰加熱，再按圖2中的1.2.3.的焊接程序焊另外兩邊，這樣可以削減焊接后的內應力，焊接時必需將點焊

6、處割除。焊接時最好能有一面的焊縫布置在鍋筒的原環(huán)縫上，如不行，新焊縫與原焊縫必需距離150mm以上，避開焊縫收縮，拉壞原焊縫。5、焊條選用J507，2.5-4mm電焊條進行施焊，焊條使用前應在烘箱內進行烘干處理，烘干溫度為350度，烘焙時間1小時，隨用隨取。6、將補板對準鍋筒切割穴洞頂住，在與鍋筒四周找平以后，先用點焊焊住，然后正式焊接，盡可能接受雙面焊，以保證它的焊透度，留意它的收縮變形。防止補板位移上升，以免發(fā)生焊縫的接口錯邊。7、施焊電流把握在150220A以內，電壓把握在2225V以內，焊接時應接受跳焊法使之消退焊接應力，焊后用角式磨光機清除焊道上的飛濺物。焊縫應無氣孔、無錯邊、夾渣、

7、咬邊等缺陷。8、焊接工作完成24小時后進行射線探傷。評片標準按JB4730級合格，照片質量不低于AB級；四、水冷壁管修理方案：（一）、管孔的清理及檢查1.將管孔上的塵土、水分油污等用汽油或清洗劑擦潔凈，直至發(fā)出金屬光澤。有鐵銹的管孔，可用1#砂紙沿管子圓周方向打磨，個別鐵銹不大處可用刮刀輕輕刮除。2.為防止管孔壁金屬表面再次氧化，應盡量縮短從管孔清理到焊接的時間。（二）、管子的檢查及彎制1.管子必需具有出廠合格證，選用20#鍋爐用無縫鋼管。2.檢查管子的表面，不得有斑疤、小眼、裂紋及皺皮，管端部分不得有縱向溝紋，內外表面均不得有嚴峻銹蝕。3.在平臺上檢查管子的彎曲度不得超過1mm/m，全長彎曲

8、度不得超過3mm/m。4.退火后的管頭切割應接受鋸弓，不宜用切割機，更不得用氧乙炔焰切割，以免影響退火質量。5.切口端面應平整，不得有毛刺，并應與管子中心線垂直，傾斜偏差為管子直徑的1%，但不能超過3mm。6.管子的彎制應嚴格施工，彎制過程接受冷彎法。7.管子彎制時用力應緩慢、均勻，防止彎制過程產(chǎn)生皺皮、裂紋。8.管子彎制完畢應作通球試驗，以全部通過為合格。圓球的直徑為管子公稱內徑的85%。（三）、管端退火1.管端退火接受“鉛浴法”間接加熱，鉛鍋的規(guī)格依據(jù)具體要求確定，鉛材內不得含有腐蝕管子的雜質。2.鉛液熔化后應清除夾渣，鉛液表面應鋪灑厚約10mm的煤炭渣粉末材料，以防止溫度散失及鉛液飛濺傷

9、人。3.鉛液易飛濺傷人及氧化，氧化鉛有毒，操作地點應寬敞通風并防止鉛液飛濺傷人及中毒的平安措施。4.管端退火長度應為150200mm，退火時應先將管子另一端堵住，以防空氣在管子內流淌引起驟冷而影響退火質量。5.退火時鉛液溫度應把握在600650之間，管子放入鉛液中保持1015分鐘，然后取出放在干燥的石灰里保溫，管子插入石灰的深度不得少于350mm。（四）、管端的打磨1.管子脹接端的外表面應銼磨至全面消滅金屬光澤，銼磨長度應比管孔壁厚長50mm，銼磨時應盡量使管子外表面維持圓形，銼掉的厚度不宜超過0.2mm。2.銼刀選用1618中目平板銼，銼磨后不得有起皮、凹痕、夾層、裂紋、麻點及縱向溝紋等缺陷

10、。3.距管口100mm內管子內壁的鐵銹應清除潔凈，不然會因內徑不潔而使測量產(chǎn)生誤差從而影響脹管率的計算及使脹管器沾污而加快磨損。（五）、管子的裝配1.裝管前應手錘敲擊管子，將管子退火時存下的灰土雜物震出，管子與管孔的最大間隙不得超過1.2mm。2.經(jīng)過選配后的管子要依據(jù)相對應的管孔進行編號，以便裝管焊接時能對號入座，避開裝混。3.管子的接端裝入管孔時，應能自由伸入；管子必需裝正，不得歪斜。當發(fā)覺有卡住、偏斜現(xiàn)象時，不得用勁硬插，應把管子取出矯正后再行插入。4.裝管時應用管子卡將管子通過管卡子支持在下鍋筒上。5.管端伸出管孔的長度約11mm，最短不得少于7mm，最長不得超過15mm；伸出管孔的長

11、度應盡量全都。（六）、管子的焊接（管子與管子）依據(jù)鍋爐材質選用J427 2.53.2焊條（焊條藥皮必需均勻，無裂紋和脫皮，焊條芯銹蝕）,焊接電流60-100A，電壓22V，電焊條焊前進行烘干處理，烘干溫度150，烘干時間1小時，烘干后保溫，隨用隨取。清除管端四周表面15-20mm范圍內油污，打磨出金屬光澤，管端打出坡口。將管子裝配、對接好后點焊固定，然后進行施焊。焊縫高度把握在0-3mm，焊角高度把握在3.5-5mm。焊接前做好平安措施及防止變形措施，焊接過程中應留意檢查焊接質量，不允許有咬邊、氣孔、夾渣、未熔合等缺陷。檢查焊接質量，做好施工記錄。五、水壓試驗：修理工作全部完成，經(jīng)檢驗質量符合

12、規(guī)定后，焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱時進行水壓試驗，具體方案如下：1、 對全部管道進行清理檢查，預備好潔凈水；2、 裝設檢驗合格的100-200，0-2.5MPa，精度為1.6級壓力表兩塊；3、鍋爐布滿水后，金屬表面如有結露，應消退；當壓力升至0.29-0.39MPa時，準時進行一次嚴密檢查，如人孔門、手孔蓋上的螺釘和法蘭等。水壓試驗時，水壓應緩慢的升壓，當水壓升至工作壓力1.25MPa，暫停升壓，再進行一次全面檢查，檢查有無漏水或特別現(xiàn)象，然后再升至試驗壓力1.97MPa，保壓20分鐘，若壓力沒有下降，即降至工作壓力后，再進行檢查。4、發(fā)覺任何滲漏狀況應做記錄，以便降低到標準大氣壓力時進行處理。5、水壓試驗符合下列狀況，即認為合格：（1）受壓元件金屬壁和焊縫上沒有任何水珠和水霧。（2）焊口處在降到工作壓力后無滲漏，不滴水珠。（3）水壓試驗后用肉眼觀看沒有發(fā)覺殘余變形。六、鍋筒底部耐火混凝土澆筑： 1、預備好高