混凝土外觀質(zhì)量通病原因分析整改措施

1、混凝土外觀質(zhì)量通病現(xiàn)工程已進入大面積混凝土施工階段，為保證混凝土質(zhì)量，項目安質(zhì)部對混凝土施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病進行控制，從而加強混凝土質(zhì)量?；炷脸Ｒ娙毕萦校好浤！⒙槊?、露筋、蜂窩、孔洞、夾層、裂縫、缺棱掉角（損傷）、錯臺、爛根、砂線等。本方案針對濟青高鐵項目一分部混凝土質(zhì)量的通病。1. 錯臺1.1. 現(xiàn)象混凝土表面明顯看出突起，不平整。1.2. 原因分析模板加工搭接不嚴密，有錯縫。1.3. 治理方法1、將鋼模板調(diào)整、修復，試拼后進行檢查驗收，待滿足要求方可使用。2、對已澆筑的混凝土表面接縫處用磨光機進行打磨。1.4. 保障措施每次模板拼裝完后仔細檢查，使模板縫隙拼接嚴密、平整。2. 裂紋、

2、裂縫2.1. 原因分析1、由于搗固人員的水平有高低，出現(xiàn)搗固不均勻，存在過搗和欠搗，此時混凝土會產(chǎn)生泌水、失水現(xiàn)象，表面會形成一層硬殼，和以后灌筑的混凝土之間會形成一個分界面，由于搗固人員的過搗，分界面處的混凝土表面水泥凈漿和粉煤灰增多，混凝土的抗拉強度將會降低。2、鋼筋混凝土保護層過大。3、拆摸時間太長，鋼模板散熱快，受環(huán)境溫度影響大，養(yǎng)護工作難于開展，因此混凝土表層和環(huán)境氣溫差也大。2.2. 預防措施1、對混凝土搗固人員進行技術交底，采用理論講課和現(xiàn)場實際輔導相結(jié)合，提高作業(yè)人員的素質(zhì)，提高混凝土的搗固質(zhì)量。特別是不能出現(xiàn)混凝土的過搗現(xiàn)象，搗固棒的插入位置不能靠近摸板太近。2、在實體段埋設

3、測溫管，記錄混凝土變化曲線，掌握混凝土內(nèi)部溫度最高峰，改變外部溫度，對墩身按規(guī)范要求進行噴淋養(yǎng)護，來減小混凝土內(nèi)外溫差。3、嚴格控制結(jié)構(gòu)尺寸、標高，保證鋼筋保護層的厚度。2.3. 處理方法經(jīng)過后期的觀測，采用107膠混合水泥漿灌縫，灌縫前用清水清洗干凈，采用多次灌縫滲透的方法處理裂紋。3. 麻面 3.1. 現(xiàn)象混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。3.2. 原因分析1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損。2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板。3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注混凝土時縫隙漏漿。4、混凝土振搗不密實，混凝土中的

4、氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。3.3. 處理方法麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或12水泥砂漿抹刷。3.4. 保證措施鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷，模板縫隙拼接嚴密。混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。4. 蜂窩4.1. 現(xiàn)象混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。4.2. 原因分析1、未按操作規(guī)程灌注混凝土，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。2、混凝土一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。 3

5、、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿。4.3. 治理方法混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用12或12.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。4.4. 保證措施混凝土自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料?；炷恋恼駬v分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料混凝土拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗

6、器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結(jié)合良好，振搗棒插入下層混凝土5cm?；炷琳駬v時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注混凝土時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。5. 孔洞5.1. 現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有混凝土。（扶壁式擋墻扶壁與基礎連接處容易出現(xiàn)此質(zhì)量問題）5.2. 原因分析1、在鋼筋密集處或預埋件處，混凝土灌注不暢通，不能充滿模板間隙。2、未按順序振搗混凝土，產(chǎn)生漏振。3、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。4、混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認

7、真操作。 5、不按規(guī)定下料，吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。5.3. 治理方法1、對混凝土大的孔洞的處理，要經(jīng)有關單位共同研究，制定補強方案，經(jīng)批準后方可處理。2、一般孔洞可以將空洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后，用比結(jié)構(gòu)高一強度等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑，強力搗實，并養(yǎng)護。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，須待達到50%強度后再鑿去，表面用1:2水泥砂漿抹平。5.4. 保證措施1、在鋼筋密集處，可采用細石混凝土灌注，使混凝土充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。2

8、、預留孔洞處在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a. 插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與混凝土表面成一定角度，約40°45°。b. 振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。4、控制好下料。要保證混凝土灌注時不產(chǎn)生離析，混凝土自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎承臺等采用

9、土模施工時，要注意防止土塊掉入混凝土中；發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物，及時清除干凈。6、加強施工技術管理和質(zhì)量檢查工作。6. 露筋 6.1. 現(xiàn)象鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。6.2. 原因分析1、混凝土灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。2、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍。3、因配合比不當混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。4、混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。5、混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角。6.3. 治理方法將外露鋼筋

10、上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 12或12.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。6.4. 保證措施1、灌注混凝土前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。2、為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。3、鋼筋較密集時，選配適當?shù)氖印Ｊ幼畲箢w粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石混凝土灌注。4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層混凝土要振搗密實。灌注混凝土前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。5、混凝土自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。7、操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。7. 缺棱掉角（損傷）7.1. 現(xiàn)象混凝土局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。7.2. 原因分析1、灌注后混凝土養(yǎng)護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低。2、常溫施工時，過早拆除承重模板。 3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。 7.3. 治理方法缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷