冷軋帶鋼生產(chǎn)線術(shù)解析

1、冷軋帶鋼生產(chǎn)線術(shù)解析作者:日期:冷軋帶鋼生產(chǎn)線技術(shù)解析1、了解帶鋼：帶鋼是相對(duì)于鋼卷，由中小型生產(chǎn)線冷軋工藝軋制而成的帶鋼產(chǎn)品。冷軋帶鋼的用途可謂廣泛，根據(jù)后期的加工方式，可以分為如下類(lèi)型：（1）帶式：如打包帶、鎧裝電纜用帶等；（2）管式：如薄壁管（含家具用管）、復(fù)合管、纏繞管等；（3）冷彎型材：如滑軌、龍骨、塑鋼內(nèi)襯、電纜橋架；（4）壓型鋼板：如卷簾門(mén)板、鋼結(jié)構(gòu)建筑圍護(hù)用墻板、屋面板等；（5）沖壓用板：如電池殼體、汽車(chē)用板、家電用板等。冷軋的關(guān)鍵工序：一為酸洗、二為冷軋、三為熱處理、四為平整。酸洗是為了去除對(duì)冷軋有害的原料鋼卷表面上的氧化鐵皮；冷軋是生產(chǎn)冷軋板帶鋼的關(guān)鍵工序；熱處理在冷軋工序

2、中有二個(gè)作用，一是消除冷軋帶鋼的加工硬化和殘余應(yīng)力，軟化金屬，改善塑性，以便于進(jìn)一步進(jìn)行冷軋或其它加工；二是改善組織結(jié)構(gòu)，產(chǎn)生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善帶鋼的性能，提高鋼板的成形性能，提高鋼帶的平直度及改善鋼板的表面狀態(tài)。冷軋工藝的定義：軋制是將金屬坯料通過(guò)一對(duì)旋轉(zhuǎn)軋輾的間隙（各種形狀），因受軋輾的壓縮使材料截面減小，長(zhǎng)度增加的壓力加工方法，這是生產(chǎn)鋼材最常用的生產(chǎn)方式，冷軋即是在常溫下完成的軋制過(guò)程，其所使用的原料為熱軋加工成的板帶（卷）。2、酸洗工藝帶鋼冷軋前必須酸洗，清洗其表面氧化鐵皮，因?yàn)檠趸F皮在冷軋時(shí)會(huì)損壞軋輾表面，而導(dǎo)致帶鋼表面產(chǎn)生缺陷。通

3、常熱軋帶鋼表面氧化鐵皮通常是3層結(jié)構(gòu):外層為Fe2O3（三氧化二鐵），中層為Fe304（四氧化三鐵），內(nèi)層為Fe0（氧化鐵） 。先進(jìn)的冷軋廠多采用高速運(yùn)行的連續(xù)酸洗機(jī)組或推拉式酸洗。以連續(xù)酸洗為例，是將帶鋼連續(xù)地通過(guò)幾個(gè)酸洗槽進(jìn)行酸洗。為使作業(yè)線上過(guò)程連續(xù)，將前一個(gè)熱軋帶鋼卷的尾部和后一個(gè)鋼卷頭部焊接起來(lái)，酸洗后帶鋼按需要的卷重、卷徑切斷帶鋼并收卷。3/11連續(xù)酸洗機(jī)組除完成消除帶鋼表面氧化鐵皮的任務(wù)外，還有幾個(gè)作用：(1)用圓盤(pán)剪將帶鋼側(cè)邊剪齊。(2)調(diào)節(jié)鋼卷的質(zhì)量，根據(jù)生產(chǎn)要求將大的熱軋鋼卷分成小卷，或把幾個(gè)小鋼卷合并成一個(gè)大卷，以提高冷軋機(jī)的產(chǎn)量。(3)檢查并剔除對(duì)以后各工序有害的帶鋼表

4、面缺陷。(4)在酸洗好的帶鋼表面上涂上一層油，起防銹和潤(rùn)滑作用。4.1連續(xù)酸洗機(jī)組根據(jù)工作性質(zhì)分成3段：入口段：上料、拆卷、帶鋼表面氧化鐵皮破碎、矯正、剪頭、剪尾、工整焊接；酸洗段：酸洗、冷熱水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷)。4.2酸洗工藝酸洗段可以采用硫酸酸洗、鹽酸酸洗兩種方式，但由于鹽酸酸洗具有更多的優(yōu)點(diǎn)，所以我們以鹽酸的酸洗機(jī)理來(lái)說(shuō)明。鹽酸溶液與氧化鐵皮的化學(xué)反應(yīng)為：FeO+2HCl=FeCl2+H2OFe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O鹽酸溶液能較快地溶蝕各種氧化鐵皮，酸洗反應(yīng)可以從外層往里進(jìn)行。鹽酸酸洗是以化學(xué)腐蝕為主，鹽酸酸洗對(duì)金屬基體的侵蝕甚弱。因此，

5、鹽酸酸洗的效率對(duì)帶鋼氧化鐵皮的結(jié)構(gòu)并不敏感，而且酸洗后的板帶鋼表面銀亮潔凈。酸洗反應(yīng)速度與酸洗前帶鋼氧化鐵皮的松裂程度密切相關(guān)。帶鋼連續(xù)鹽酸酸洗與硫酸酸洗相比較，有下列優(yōu)點(diǎn)：(1)鹽酸能完全溶解3層氧化鐵皮，因而不產(chǎn)生酸洗殘?jiān)?。而用硫酸酸洗時(shí)，就必須經(jīng)常清刷酸槽，并中和這些黏液；硫酸不易除去壓入板面的Fe2O3,從而會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的表面缺陷。(2)鹽酸基本上不腐蝕基體金屬，這樣，經(jīng)鹽酸酸洗后板面平滑、銀亮，無(wú)酸洗痕跡，不會(huì)發(fā)生過(guò)酸洗；鹽酸酸洗的鐵損比硫酸酸洗低20%;硫酸酸洗時(shí)，金屬鐵在酸液中溶解時(shí)會(huì)生成氫，氫擴(kuò)散進(jìn)入板面，會(huì)引起氫脆，而鹽酸酸洗就很4/11少產(chǎn)生這種缺陷。(3)氧化鐵很易溶解，易

6、于除去，故不易引起表面酸斑，這也是鹽酸酸洗板面特別光潔的原因之一。而硫酸鐵因會(huì)形成不溶解的水化物，往往使板面出現(xiàn)酸斑。(4)鹽酸酸洗速率較高，特別在溫度較高時(shí)，鹽酸酸洗時(shí)間與硫酸相比有很大差別。(5)廢鹽酸和清洗廢液可以完全再生為新酸，循環(huán)使用，從而解決了廢酸污染問(wèn)題。因此，硫酸酸洗工藝已基本淘汰。4.3帶鋼酸洗會(huì)產(chǎn)生的缺陷和防止手段：普碳鋼帶經(jīng)酸洗、水洗和干燥后，其表面應(yīng)呈灰白色或銀白色。但因操作不當(dāng)、酸洗工藝制度和某些機(jī)械設(shè)備不良的影響，往往會(huì)造成帶鋼的不同缺陷。這些缺陷主要有：酸洗氣泡、過(guò)酸洗、欠酸洗、銹蝕、夾雜、劃傷和壓痕等。這些缺陷占冷軋產(chǎn)品缺陷的2%左右，其中主要是欠酸洗、過(guò)酸洗和

7、酸洗氣泡等。(1)酸洗氣泡。酸洗氣泡是由于酸與裸露的金屬作用生成氫氣所造成的。它在冷軋時(shí)會(huì)發(fā)生嚅啪的爆炸聲，它的外觀特征是呈條狀的小鼓泡，破裂后呈黑色細(xì)裂縫。經(jīng)過(guò)軋制后，氣泡裂縫會(huì)延伸擴(kuò)大，致使產(chǎn)品的力學(xué)性能(沖擊韌性)降低。酸洗氣泡產(chǎn)生的機(jī)理是：金屬和酸產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)時(shí)，生成了部分氫原子，它滲透到金屬的結(jié)晶格子中，并使其變形，變形后使氫更向金屬內(nèi)擴(kuò)散，其中一部分氫原子穿過(guò)金屬并分子化，從酸液中逸出，部分氫原子的分子化在晶格變形產(chǎn)生的顯微空孔”邊界上，或金屬的夾雜及孔隙中進(jìn)行，氫在空孔中的壓力可達(dá)到很大值(幾十兆帕)，使金屬中產(chǎn)生了引起氫脆的內(nèi)應(yīng)力。防止產(chǎn)生氣泡的措施是：調(diào)整酸液的濃度；控制酸洗

8、時(shí)溶液的溫度和帶鋼表面平直狀態(tài)等。(2)過(guò)酸洗。金屬在酸溶液中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使其在酸溶液作用下，表面逐漸變成粗糙麻面的現(xiàn)象稱(chēng)為過(guò)酸洗。過(guò)酸洗的帶鋼延伸性大大降低，在軋制過(guò)程中，很容易斷裂和破碎，并且造成粘輾。過(guò)酸洗的帶鋼即使軋制成材也不能作為成品，因?yàn)樗牧W(xué)性能大大降低5/11了。產(chǎn)生過(guò)酸洗的原因是：機(jī)組連續(xù)作業(yè)中斷，使酸洗失去連續(xù)性，或因帶鋼斷帶處理時(shí)間過(guò)長(zhǎng)等。防止措施是盡量密切全機(jī)組的操作配合，保證生產(chǎn)正常進(jìn)行。(3)欠酸洗。鋼帶酸洗之后，表面殘留局部未洗掉的氧化鐵皮時(shí)稱(chēng)為欠酸洗。欠酸洗的帶鋼(或鋼板)，輕者在軋制之后產(chǎn)品表面呈暗色或花臉狀；嚴(yán)重時(shí)氧化鐵皮被壓入呈黑斑。止匕外，氧化鐵皮的

9、延伸性較差，故在軋制后因延伸不均使產(chǎn)品出現(xiàn)浪形或瓢曲等缺陷。有時(shí)鐵皮可能牢固地貼附在軋輾表面，直接造成軋制廢品增多等。造成欠酸洗的原因是：氧化鐵皮厚度不勻，較厚部分的氧化鐵皮需要較長(zhǎng)酸洗時(shí)問(wèn)，同時(shí)其中的Fe0分解成了較難溶解的Fe2O3(Fe3O4);帶鋼波浪度和鐮刀彎較大，在酸洗過(guò)程中，起浪部分或彎起部分沒(méi)有浸泡在酸液中通過(guò)，造成漏酸洗；酸洗前機(jī)械破鱗不完善，特別是帶鋼兩邊端鐵皮未被破碎等。實(shí)際生產(chǎn)中欠酸洗多出現(xiàn)在帶鋼的頭尾段和兩側(cè)邊緣。根據(jù)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)，欲酸洗掉大塊紅色鐵皮需要34倍的酸洗黑色氧化鐵皮的時(shí)間， 此時(shí)已洗掉鐵皮的帶鋼將會(huì)形成過(guò)酸洗。因此處理欠酸洗的方法是：預(yù)先平整好板形，對(duì)于鐵皮

10、較厚，而面積又不大的帶鋼，可采用先局部酸洗一次，而后再過(guò)酸洗線的方法去銹。(4)銹蝕。原料酸洗后表面重新出現(xiàn)銹層的現(xiàn)象稱(chēng)為銹蝕。銹蝕形成的原因是：帶鋼(鋼板)酸洗后表面殘留少許的酸溶液，或帶鋼清洗后沒(méi)有達(dá)到完全干燥而使表面重新生銹。止匕外，帶鋼在酸洗后于高溫的清洗水中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，也會(huì)產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象。帶鋼銹蝕處的鋼板表面在軋制之后呈暗色，它促使成品在庫(kù)存時(shí)再次銹蝕，從而降低成品材的表面質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)使產(chǎn)品報(bào)廢。防止銹蝕的措施是嚴(yán)格執(zhí)行酸洗、清洗操作規(guī)程，及時(shí)給表面涂油，并應(yīng)堆放在干燥的地方。(5)夾雜。帶鋼在酸洗后表面出現(xiàn)深陷的星羅棋布的黑點(diǎn)疵病稱(chēng)為夾雜。它是由于熱軋時(shí)氧化鐵皮被壓入所形成的。這樣

11、的缺陷不可能采取酸洗法除去。當(dāng)它經(jīng)過(guò)冷軋后，黑點(diǎn)便擴(kuò)展延伸呈黑色條狀，大大降低了成品鋼板的沖擊性能。(6)劃傷。帶鋼在機(jī)組運(yùn)行過(guò)程中新出現(xiàn)的劃傷，是由于卷取輾、彎曲輾的表面6/11出現(xiàn)質(zhì)硬的異物，或帶鋼的浪形及折棱與導(dǎo)板成線接觸，或帶鋼在拆卷過(guò)程中拍打折頭刮板等，使表面劃出新的傷痕。另外也有部分傷痕出現(xiàn)在熱軋后冷卻和卷取的過(guò)程中。帶鋼的劃傷可分為上表面劃傷和下表面劃傷。劃傷的原料經(jīng)冷軋后，在成品帶鋼表面將形成寬而長(zhǎng)的黑條。帶鋼劃傷深度超過(guò)帶鋼厚度允許公差一半時(shí)，軋制后不能消除。防止劃傷的措施是經(jīng)常檢查機(jī)組的滾動(dòng)部件和導(dǎo)板，維護(hù)好設(shè)備。(7)壓痕。壓痕是指帶鋼(鋼板)表面呈凹下去的壓跡。壓痕形成

12、的原因是：并卷焊時(shí)的焊渣沒(méi)有吹凈，被帶鋼帶到拉輾上，而后在帶鋼表面壓出了痕；拉輾在帶鋼表面滑動(dòng)造成粘輾，使帶鋼表面造成壓痕；熱軋過(guò)程中壓下失靈，突然壓下停車(chē)，而后抬起壓下軋制等。壓痕深度超過(guò)帶鋼厚度允許偏差一半時(shí)，冷軋之后，壓痕不能消除?？傊鲜鰩т摫砻嫒毕?，只要精心操作，嚴(yán)格執(zhí)行酸洗工藝制度和操作規(guī)程，及時(shí)檢查和維修設(shè)備，是可以避免或減少的。3、軋制工序鋼板的冷軋作為一種生產(chǎn)工藝，幾十年來(lái)經(jīng)過(guò)了多種演變，它由單機(jī)架非可逆單張軋制，到成卷可逆軋制，發(fā)展到多機(jī)架的全連續(xù)軋制。冷軋不同于其他的軋制方法，它是將冷坯在常溫下進(jìn)行軋制，與熱軋相比，冷軋軋制時(shí)金屬變形抗力很大。冷軋的道次壓下率小，軋制設(shè)

13、備要求也就特別高。冷軋能夠軋制出高精度及性能優(yōu)異的板帶鋼產(chǎn)品，其主要特點(diǎn)為：(1)可以生產(chǎn)厚度較簿的產(chǎn)品(分為板帶鋼與箔材)，板帶鋼厚度在0.10-4.0之間；寬度在600-2500之間；箔材厚度為0.002-0.2毫米，寬度為200-600毫(2)冷軋板帶鋼表面質(zhì)量高，不存在熱軋常出現(xiàn)的麻點(diǎn)或壓入的氧化鐵皮等缺陷，同時(shí)還能根據(jù)用戶的不同使用要求軋制出不同表面粗糙度的板帶鋼。能夠保證產(chǎn)品的尺寸精確，厚度均勻，板型平直，同板差不超過(guò)0.01-0.03毫米，完全能夠達(dá)到高精度公差的要求。(4)冷軋產(chǎn)品的性能及金屬組織能夠滿足一些特殊的要求，如對(duì)電磁、深沖性能的要求等。具有代表性的冷軋產(chǎn)品是：金屬鍍

14、層簿板(包括熱鍍鋅板帶、電鍍鋅板帶、電鍍錫板帶等)、深沖鋼板(以汽車(chē)板為典型)、電工用硅鋼板、彩涂鋼板、不銹鋼板及特殊的冷軋板帶鋼等。3.1軋機(jī)分類(lèi)冷軋帶鋼軋機(jī)可分為：二輾式、四輾式、六輾式、及其他多種多輾式。隨著市場(chǎng)對(duì)冷軋產(chǎn)品需求的迅速增長(zhǎng)，冷軋生產(chǎn)從簡(jiǎn)單的單機(jī)架可逆軋制，向可逆式、多機(jī)架連軋發(fā)展。冷連軋生產(chǎn)工藝技術(shù)隨之得到迅猛的發(fā)展。按照冷軋產(chǎn)7/11品品種、規(guī)格，有三機(jī)架、四機(jī)架、五機(jī)架連軋機(jī)及以生產(chǎn)鍍錫原板為主要品種的六機(jī)架連軋機(jī)等。最高軋制速度可達(dá)41米/秒。目前五機(jī)架連軋機(jī)組使用最為廣泛。而且連軋機(jī)的生產(chǎn)形式也在發(fā)生變化，從常規(guī)的連軋機(jī)組發(fā)展到全連續(xù)式冷連軋機(jī)組，即將帶鋼的頭尾焊接

15、在一起，進(jìn)行無(wú)頭軋制”，使連軋機(jī)組的生產(chǎn)能力大幅度提高。3.2冷軋工序中可能出現(xiàn)的問(wèn)題及防止辦法3.2.1帶鋼跑偏在連續(xù)作業(yè)機(jī)組中，由于機(jī)組設(shè)備的安裝精度、傳動(dòng)輾子的磨損，特別是帶鋼板形等因素的影響.帶鋼運(yùn)行時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生跑偏現(xiàn)象。帶鋼跑偏會(huì)影響帶卷的質(zhì)量，甚至損傷機(jī)組設(shè)備。因此，帶鋼跑偏控制是很重要的。減少帶鋼跑偏主要有以下4個(gè)措施：(1)保證機(jī)組設(shè)備的安裝精度和傳動(dòng)輾子的良好表面形狀。(2)改善帶鋼板形，提高帶卷質(zhì)量。(3)選擇合適的機(jī)組工藝參數(shù)。機(jī)組速度和張力對(duì)帶鋼跑偏有較大的影響，增加機(jī)組張力能改善帶鋼跑偏現(xiàn)象，提高機(jī)組速度則易產(chǎn)生帶鋼跑偏現(xiàn)象。(4)機(jī)組中安裝跑偏控制裝置，控制帶鋼跑偏

16、在一定范圍之內(nèi)。(5)合適的前后張力調(diào)整和軋制速度調(diào)整。帶鋼跑偏控制裝置一般有3種形式：剛性機(jī)械導(dǎo)向裝置、定心輾裝置和自動(dòng)校正裝置。其中自動(dòng)校正裝置一般由帶鋼位置檢測(cè)系統(tǒng)和自動(dòng)校正裝置本體組成。帶鋼位置檢測(cè)系統(tǒng)的主要作用是檢測(cè)帶鋼跑偏位置，并轉(zhuǎn)換成某種信號(hào)通知校正裝置。常用的帶鋼位置檢測(cè)系統(tǒng)，按其控制方式主要可分為氣液控制系統(tǒng)和光電液控制系統(tǒng)兩種形式。3.2.2寬度及厚度偏差原料帶鋼寬度偏差是指帶鋼全長(zhǎng)內(nèi)偏離公稱(chēng)寬度的數(shù)值，實(shí)際生產(chǎn)中帶鋼寬度往往是中間窄兩頭寬，有時(shí)中間窄得剪不著邊，兩頭寬得剪下的毛邊超過(guò)了允許寬度。實(shí)踐證明，帶鋼寬度超過(guò)最大允許偏差時(shí)，剪邊過(guò)寬，入碎邊剪后不易被剪斷，往往造成

17、碎邊剪出現(xiàn)事故。相反，當(dāng)帶鋼寬度過(guò)窄時(shí)，剪邊過(guò)窄，在帶鋼中心出現(xiàn)偏離時(shí)，可能出現(xiàn)空過(guò)圓盤(pán)剪而造成空剪窄尺，當(dāng)帶鋼在連續(xù)酸洗作業(yè)下運(yùn)行時(shí)，往往會(huì)出現(xiàn)跑偏事故。厚度偏差是冷軋工藝的大忌。由于軋制過(guò)程中軋件溫度不均勻和張力波動(dòng)，通常頭部較尾部厚O.150.20mm;有時(shí)由于操作方面的原因，帶鋼某段出現(xiàn)一邊厚一邊薄，或一段厚一段薄的現(xiàn)象，或者出現(xiàn)帶鋼全長(zhǎng)超厚現(xiàn)象，這些都會(huì)給并卷焊接及冷軋?jiān)斐衫щy。因此，對(duì)于不同厚度的原料帶卷，其厚度偏差都有具體的要求，例如帶鋼厚度小于3mm時(shí)，厚度偏差應(yīng)為dO.20mm。測(cè)厚裝置的準(zhǔn)確快速發(fā)應(yīng)至關(guān)重要，安裝有AGC測(cè)厚儀的系統(tǒng)有著明顯的效果。合理計(jì)算軋下道次、軋下量、

18、軋制線速度也是防止出現(xiàn)偏差的有效手段，而且是冷軋工藝的核心技術(shù)。3.2.3劃傷原料表面出現(xiàn)超過(guò)厚度正負(fù)偏差一半深度的劃條稱(chēng)為劃傷。這種缺陷在冷軋過(guò)程中不易消除，最終會(huì)導(dǎo)致成品板帶降級(jí)。實(shí)踐證明，當(dāng)原料表面存在不大于厚度正負(fù)偏差一半的壓痕、發(fā)裂、麻點(diǎn)、劃傷、凸泡及軋輾網(wǎng)紋時(shí)，在40%的冷軋壓下率軋制后基本上都可以消除。8/113.2.4邊部或中部浪形原料存在邊部和中部浪形，是熱軋產(chǎn)品的缺陷。它往往是由于在熱軋過(guò)程中兩邊或中間與兩邊壓下量不均，軋件加熱不均勻，而使縱向延伸不均勻造成的。使用具有這樣缺陷的原料，是難以冷軋出高質(zhì)量成品的。特別是有這樣缺陷的熱軋帶卷，在連續(xù)機(jī)組上運(yùn)行時(shí)，浪形下部表面往往

19、出現(xiàn)新的劃傷，如果浪形嚴(yán)重時(shí)，在剪邊后還會(huì)出現(xiàn)多肉和卷取后出現(xiàn)端部松緊不同等缺陷，在冷軋過(guò)程中出現(xiàn)跑偏、軋皺和軋制不穩(wěn)定等現(xiàn)象。3.2.5鐮刀彎和S彎鐮刀彎和S彎出現(xiàn)在熱軋帶鋼中，它是指帶鋼中心線沿帶鋼長(zhǎng)度方向出現(xiàn)的鐮刀形和S形的變化。有鐮刀彎和S彎的原料在連續(xù)機(jī)組和在冷軋機(jī)組軋制時(shí)，必然引起帶鋼跑偏，嚴(yán)重時(shí)造成斷帶事故。同時(shí)它們?cè)趫A盤(pán)剪上剪切時(shí)，往往不能保證帶邊均勻和取直，使帶鋼卷取時(shí)產(chǎn)生塔形，鋼卷上下兩端松緊不勻。產(chǎn)生鐮刀彎和S彎的原因是，熱軋過(guò)程中兩邊壓下量不勻和加熱溫度不均。它屬于無(wú)法消除的缺陷。為保證冷軋過(guò)程順利進(jìn)行，帶鋼的鐮刀彎應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。有些鐮刀彎是在縱剪分條后顯現(xiàn)的，

20、具原因一般為應(yīng)力分布不均勻，厚度誤差不均勻等。3.2.6塔形熱軋帶鋼出現(xiàn)鐮刀彎后，在卷取成卷時(shí)必然出現(xiàn)塔形。塔形鋼卷在吊運(yùn)和在輾道上運(yùn)送時(shí)，塔峰易窩折或卡出破口。當(dāng)窩折的折角小于90時(shí)，則必然被拉輾壓成折疊。當(dāng)破口深度超過(guò)剪邊寬度時(shí)，破口則不能完全剪掉。當(dāng)帶鋼跑偏時(shí)可能在破口處被拉裂。塔形鋼卷在連續(xù)作業(yè)線和軋制過(guò)程中，鋼卷中心線不易始終對(duì)準(zhǔn)作業(yè)線或軋制中心線，經(jīng)常造成跑偏事故。3.2.7扁卷扁卷是在以鋼卷為原料時(shí)出現(xiàn)的一種缺陷。它是在過(guò)高溫度下卷取后，在輾道上臥式放置運(yùn)輸時(shí)，吊卸不及時(shí)及鋼卷互相沖撞擠壓造成的。當(dāng)扁卷的內(nèi)徑小于開(kāi)卷機(jī)的錐體最小直徑時(shí)，則扁卷只有被判廢改作它用。3.3冷軋過(guò)程必須

21、采用工藝?yán)鋮s和潤(rùn)滑實(shí)驗(yàn)表明，冷軋帶鋼的變形功約有84%88%轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽箮т撆c軋輾的溫度升高，故須采用冷卻措施。輾面溫度過(guò)高會(huì)引起工作輾淬火層硬度下降，影響帶鋼的表面質(zhì)量和軋輾壽命。輾溫的升高和輾溫分布不均勻會(huì)破壞正常的輾形，直接影響帶鋼的板形和尺寸精度。同時(shí)，輾溫過(guò)高也會(huì)使冷軋工藝潤(rùn)滑劑失效（油膜破裂），使冷軋不能順利進(jìn)行。3.4冷軋輾使用注意事項(xiàng)冷軋輾是冷軋機(jī)組的核心。冷軋機(jī)的工作輾、支承輾都是用高級(jí)優(yōu)質(zhì)合金鋼經(jīng)特種冷熱加工精制而成的。工作輾輾面硬度極高，硬化層深而均勻，心部硬度較低。輾頸的性能是承受高負(fù)荷和傳遞扭矩的最佳組合，而方身梅花頭為調(diào)質(zhì)組織，綜合機(jī)械性能最好。輾肩按標(biāo)準(zhǔn)允許有軟

22、帶。支承輾工況與工作輾不同，所以各部位的組織（性能）也不同于工作輾。工作輾與支承輾的硬度匹配是很重要的參量，應(yīng)視軋機(jī)型號(hào)，輾身直徑及預(yù)軋材及預(yù)軋制工藝而有所不同。例如中240/中90四輾冷軋機(jī)組，用于冷帶精軋時(shí)，工作輾硬度為HS8893,支承輾HS73-78為宜，而用于不銹鋼精軋時(shí)工作輾與支承輾的硬度比以HS90-96/HS7580為宜。同時(shí)應(yīng)保證軋制時(shí)潤(rùn)滑冷卻到位。修磨時(shí)應(yīng)徹底清除（磨掉）工作輾和支承9/11輾輾身表面的疲勞層。除此以外，使用冷軋輾還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。(1)、在運(yùn)輸，保管及使用過(guò)程中嚴(yán)禁工作輾輾身碰撞；并應(yīng)防止輾身局部快速升溫和激冷；(2)、高硬度輾正式軋制前應(yīng)預(yù)熱(4080C

23、為宜)(3)、為保證薄帶的帶型及質(zhì)量和軋輾的安全，用戶可依據(jù)工作輾的直徑，硬度情況，軋材特性和軋制道次，應(yīng)至少有一支工作輾之輾身磨有一定的凸度。(4)、修磨時(shí)嚴(yán)防磨削燒傷(燒傷層徹底清除后方可使用)。用戶可選擇適當(dāng)材質(zhì)的砂輪， 并注意其粒度與硬度的匹配。 每次進(jìn)刀量不大于0.025mm,成品應(yīng)達(dá)到無(wú)花磨削”。而輾身的粗糙度要視軋制材質(zhì)和道次而定。過(guò)高的光潔度會(huì)引發(fā)嚴(yán)重的卡鋼”從而導(dǎo)致片狀剝落。此時(shí)應(yīng)進(jìn)行糙化處理。(5)、冷軋輾應(yīng)每工作一段時(shí)間應(yīng)及時(shí)修磨(含支承輾)，徹底清除其工作表面的疲勞層。此層深一般為0.08-0.15mm,以消除疲勞剝落的裂源.(6)、使用時(shí)要確保輾身，輾頸的冷卻(尤其下

24、輾)，潤(rùn)滑均勻而到位。既可保證軋制平穩(wěn)進(jìn)行，又可減少剝落與斷頸。(7)、軸瓦R與輾頸R要吻合，防止軸頸處因熱疲勞而產(chǎn)生裂紋。此裂紋擴(kuò)展會(huì)導(dǎo)致斷頸。(8)、軋輾都有較好的耐事故性能，但也應(yīng)正確使用。如不可空軋；停機(jī)要停冷卻液；不要經(jīng)常單邊調(diào)整壓下量，以防發(fā)生45o角的扭斷現(xiàn)象(切爾諾夫斷裂)(9)、磨削燒傷(嚴(yán)重者磨時(shí)即起皮)，卡鋼(含粘鋼)，過(guò)度疲勞都易引發(fā)晶界裂紋，這些裂紋是導(dǎo)致輾身貝紋狀剝落的起源，而使軋輾過(guò)早的報(bào)廢。(10)、新(高硬)舊(低硬)工作輾的使用原則是：新輾適宜用于軋寬帶、薄帶和精軋；舊輾適宜用于軋窄帶、厚帶和初軋。切不可高硬度用于開(kāi)坯，低硬度輾用于精軋，或先軋窄帶后軋寬帶。

25、(11)、有過(guò)寒冷工作經(jīng)歷的工作輾(尤其新輾)，使用前應(yīng)進(jìn)行一次0180C的回火處理，防止發(fā)生每年轉(zhuǎn)暖后的輾損高峰。(12)、軋制要清潔。防止疊軋或帶入異物。4、退火工序帶鋼在冷軋后，晶粒被壓扁、拉長(zhǎng)、品格歪扭畸變、晶粒破碎，使金屬的塑性降低、強(qiáng)度和硬度增高，這種現(xiàn)象叫做加工硬化。具提高了鋼的變形抗力，給帶鋼繼續(xù)冷軋帶來(lái)困難。為了消除加工硬化，大多數(shù)帶鋼必須在加工過(guò)程中進(jìn)行再結(jié)品退火(軟化退火或中間退火)。退火是將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再緩慢冷卻的工藝操作。退火的主要目的是：(1)降低鋼的硬度，消除冷加工硬化，改善鋼的性能，恢復(fù)鋼的塑性變形能力。(2)消除鋼中的殘余內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織，防止變形。(3)均勻鋼的組織和化學(xué)成分。再結(jié)晶退火(軟化退火或中間退火)時(shí)，將帶鋼加熱到再結(jié)晶溫度(碳鋼一般為450500C)以上150200C,保溫一定時(shí)間，然后在空氣或爐