離心泵維護檢修規(guī)程

1、離心泵維護檢修規(guī)程SHS 01013-2004目 次1 總則（172）2檢修周期與內(nèi)容 （172）3檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) （172）4試車與驗收 （176）5維護與故障處理 （176）1總則1.1主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)程規(guī)定了離心泵的檢修周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量 標(biāo)準(zhǔn)、試車與驗收以及維護與故障處理。本規(guī)程適用于石油化工常用離心泵。1.2編寫修訂依據(jù)SY-21005-73煉油廠離心泵維護檢修規(guī)程HGJ 1034-79化工廠清水泵及金屬耐蝕泵維護檢修規(guī)程HGJ 1035-79化工廠離心式熱油泵維護檢修規(guī)程HGJ 1036-79化工廠多級離心泵維護檢修規(guī)程GB/T 5657-1995離心泵技術(shù)要求API 6

2、10-1995石油、重化學(xué)和天然氣工業(yè)用離心泵2.檢修周期與內(nèi)容2.1檢修周期根據(jù)狀態(tài)監(jiān)測結(jié)果及設(shè)備運行狀況，可以適當(dāng)調(diào)整檢 修周期。檢修周期（見表1）表1檢修周期表月檢修類別小修大修檢修周期6182.2檢修內(nèi)容小修項目更換填料密封。雙支承泵檢查清洗軸承、軸承箱、擋油環(huán)、擋水環(huán)、 油標(biāo)等，調(diào)整軸承間隙。檢查修復(fù)聯(lián)軸器及驅(qū)動機與泵的對中情況。221.4處理在運行中出現(xiàn)的一般缺陷。221.5檢查清理冷卻水、封油和潤滑等系統(tǒng)。大修項目包括小修項目。檢查修理機械密封。解體檢查各零部件的磨損、腐蝕和沖蝕情況。泵軸、 葉輪必要時進行無損探傷。檢查清理軸承、油封等，測量、調(diào)整軸承油封間隙。檢查測量轉(zhuǎn)子的各部

3、圓跳動和間隙，必要時做動平衡檢驗。檢查并校正軸的直線度。測量并調(diào)整轉(zhuǎn)子的軸向竄動量。檢查泵體、基礎(chǔ)、地腳螺栓及進出口法蘭的錯位情況， 防止將附加應(yīng)力施加于泵體，必要時重新配管。3檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1拆卸前準(zhǔn)備掌握泵的運轉(zhuǎn)情況，并備齊必要的圖紙和資料。備齊檢修工具、量具、起重機具、配件及材料。切斷電源及設(shè)備與系統(tǒng)的聯(lián)系，放凈泵內(nèi)介質(zhì)，達到 設(shè)備安全與檢修條件。3.2拆卸與檢查321拆卸附屬管線，并檢查清掃。拆卸聯(lián)軸器安全罩，檢查聯(lián)軸器對中，設(shè)定聯(lián)軸器的 定位標(biāo)記。測量轉(zhuǎn)子的軸向竄動量，拆卸檢查軸承。拆卸密封并進行檢查。測量轉(zhuǎn)子各部圓跳動和間隙。拆卸轉(zhuǎn)子，測量主軸的徑向圓跳動。檢查各零部件，必要時

4、進行探傷檢查。檢查通流部分是否有汽蝕沖刷、磨損、腐蝕結(jié)垢等情 況。3.3檢修標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)備制造廠要求執(zhí)行，無要求的按本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí) 行。聯(lián)軸器半聯(lián)軸器與軸配合為 H7/js6。聯(lián)軸器兩端面軸向間隙一般為26mm。安裝齒式聯(lián)軸器應(yīng)保證外齒在內(nèi)齒寬的中間部位。安裝彈性圈柱銷聯(lián)軸器時，其彈性圈與柱銷應(yīng)為過盈 配合，并有一定緊力。彈性聯(lián)軸器銷孔的直徑間隙為0.6 1.2mm。聯(lián)軸器的對中要求值應(yīng)符合表2要求。表2 聯(lián)軸器對中要求表mm聯(lián)軸器形式徑向允差端面允差岡“性0.060.04彈性圈柱銷式0.080.06齒式疊片式0.150.08331.6聯(lián)軸器對中檢查時，調(diào)整墊片每組不得超過4塊。331.7熱油泵預(yù)熱升溫

5、正常后，應(yīng)校核聯(lián)軸器對中。疊片聯(lián)軸器做宏觀檢查。軸承滑動軸承a. 軸承與軸承壓蓋的過盈量為00.04mm （軸承襯為球面的除外），下軸承襯與軸承座接觸應(yīng)均勻，接觸面積達60%以上，軸承襯不許加墊片。b. 更換軸承時，軸頸與下軸承接觸角為 60° 90 ° ，接觸面積應(yīng)均勻，接觸點不少于23點/cm2。c. 軸承合金層與軸承襯應(yīng)結(jié)合牢固，合金層表面不得有氣孔、夾渣，裂紋、剝離等缺陷。d. 軸承頂部間隙值應(yīng)符合表 3要求。表3軸承頂部間隙表mm軸徑間隙軸徑間隙18300.070.12>801200.140.22> 30500.080.15>1201800.16

6、0.26> 50800.100.18e.軸承側(cè)間隙在水平中分面上的數(shù)值為頂部間隙的一半。332.2滾動軸承a. 承受軸向和徑向載荷的滾動軸承與軸配合為H7/is6。b. 僅承受徑向載荷的滾動軸承與軸配合為H7/k6。c. 滾動軸承外圈與軸承箱內(nèi)壁配合為Js7/h6。d. 凡軸向止推采用滾動軸承的泵，其滾動軸承外圈的軸 向間隙應(yīng)留有0.020.06mm。e. 滾動軸承折裝時，采用熱裝的溫度不超過 120 C,嚴(yán)禁 直接用火焰加熱，推薦采用高頻感應(yīng)加熱器。f. 滾動軸承的滾動體與滾道表面應(yīng)無腐蝕、坑疤與斑點， 接觸平滑無雜音，保持架完好。密封機械密封a. 壓蓋與軸套的直徑間隙為0.751.0

7、0mm ,壓蓋與密封腔 間的墊片厚度為 12mm。b. 密封壓蓋與靜環(huán)密封圈接觸部位的粗糙度為Ra3.2。c. 安裝機械密封部位的軸或軸套，表面不得有銹斑、裂 紋等缺陷，粗糙度 Ra1.6。d. 凡軸向止推采用滾動軸承的泵，其滾動軸承外圈的軸 向間隙應(yīng)留有0.020.06mm。e. 滾動軸承拆裝時，采用熱裝的溫度不超過120 C,嚴(yán)禁直接用火焰加熱，推薦采用高頻感應(yīng)加熱器。f. 滾動軸承的滾動體與滾道表面應(yīng)無腐蝕、坑疤與斑點， 接觸平滑無雜音，保持架完好。密封機械密封a. 壓蓋與軸套的直徑間隙為0.751.00mm ,壓蓋與密封腔間的墊片厚度為 12mm。b. 密封壓蓋與靜環(huán)密封圈接觸部位的粗

8、糙度為Ra3.2。c. 安裝機械密封部位的軸或軸套，表面不得有銹斑、裂 紋等缺陷，粗糙度為 Ra1.6。d. 靜環(huán)尾部的防轉(zhuǎn)槽根部與防轉(zhuǎn)銷頂部應(yīng)保持12mm的軸向間隙。e. 彈簧壓縮后的工作長度應(yīng)符合設(shè)計要求。f. 機械密封并圈彈簧的旋向應(yīng)與泵軸的旋轉(zhuǎn)方向相反。g. 壓蓋螺栓應(yīng)均勻上緊，防止壓蓋端面傾斜h. 靜環(huán)裝入壓蓋后，應(yīng)檢查確認靜環(huán)無偏斜333.2填料密封a. 間隔環(huán)與軸套的直徑間隙一般為1.001.50mm。b. 間隙環(huán)與填料箱的直徑間隙為0.150.20mm。c. 填料壓蓋與軸套的直徑間隙為0.751.00mm。d. 填料壓蓋與填料箱的直徑間隙為0.100.30mm。e. 填料底套與

9、軸套的直徑間隙為0.501.00mm。f. 填料環(huán)的外徑應(yīng)小于填料函孔徑0.300.50mm，內(nèi)徑大于軸徑0.100.20mm。切口角度一般與軸向成 45 °。g. 安裝時，相鄰兩道填料的切口至少應(yīng)錯開 90°。h. 填料均勻壓入，至少每二圈壓緊一次，填料壓蓋壓入深度一般為一圈盤根高度，但不得小于5mm轉(zhuǎn)子 轉(zhuǎn)子的跳動a. 單級離心泵轉(zhuǎn)子跳動應(yīng)符合表4要求。表4 單級離心泵轉(zhuǎn)子跳動表mm測量部位直徑徑向圓葉輪密封環(huán)I跳動葉輪端面跳動軸套< 500.050.040.20>501200.060.05>1202600.070.06> 2600.080.07

10、b.多級離心泵轉(zhuǎn)子跳動應(yīng)符合表5要求。表5單級離心泵轉(zhuǎn)子跳動表mm測量部位直徑徑向圓跳動端面圓跳動葉輪密封環(huán)軸套、平衡盤葉輪端面平穩(wěn)盤< 500.060.03>501200.080.040.200.04>1202600.100.05> 2600.120.06334.2軸套與軸配合為 H7/h6，表面粗糙度為 Ra1.6。334.3平衡盤與軸配合為 H7/js6。根據(jù)運行情況，必要時轉(zhuǎn)子應(yīng)進行動平衡檢驗，其要求應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)要求。一般情況下動平衡精度要達到6.3 級。334.5對于多級泵，轉(zhuǎn)子組裝時其軸套、葉輪、平衡盤端面 跳動須達到表5的技術(shù)要求，必要時研磨修刮配合端面。組 裝后各部件之間的相對位置須做好標(biāo)記，然后進行動平衡校 驗，校驗合格后轉(zhuǎn)子解體。各部件按標(biāo)記進行回裝。3.3.4.6 葉輪a. 葉輪與軸的配合為 H7/js6。b. 更換的葉輪應(yīng)做靜平衡，工作轉(zhuǎn)速在3000r/min的葉輪，外徑上允許剩余不平衡不得大于表6的要求。必要時組裝后轉(zhuǎn)子做動平衡校驗，一般情況下，動平衡精度要達到6.3級。表6單級離心泵轉(zhuǎn)子跳動表葉輪外徑< 200>>>不平衡重/g35810c. 平衡校驗，一般情況在葉輪