TnPM全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)

1、TnPM全面生產(chǎn)規(guī)范簡介 TPM管理模式自20世紀(jì)80年代就引進(jìn)到中國，但多年來很多中國企業(yè)推廣應(yīng)用得并不成功。1998年，廣州大學(xué)李葆文教授在多年研究和推廣TPM的基礎(chǔ)上，結(jié)合中國企業(yè)員工行為特點(diǎn)，提出了規(guī)范化的TPM的概念，即全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)即TnPM 。 TnPM的成功推行，離不開八個(gè)方面要素的相互配合和協(xié)力支持，這八個(gè)要素分別是： 以最高的設(shè)備綜合效率（OEE）和完全有效生產(chǎn)率（TEEP）為目標(biāo)； 以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體系為載體； 全公司所有部門都參與其中； 從最高領(lǐng)導(dǎo)到每個(gè)員工全體參加； 小組自主管理和團(tuán)隊(duì)合作； 合理化建議與現(xiàn)場持續(xù)改善相結(jié)合； 變革與規(guī)范交替進(jìn)行，變革之后，馬上規(guī)

2、范化； 建立檢查、評估體系和激勵(lì)機(jī)制。 1.1 TnPM八個(gè)要素 完全有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率（OEE）其中， 設(shè)備利用率=（日歷工作時(shí)計(jì)劃停機(jī)時(shí)間非設(shè)備因素停機(jī)時(shí)間）/ 日歷工作時(shí)間 由此看出，完全有效生產(chǎn)率把因?yàn)樵O(shè)備本身保養(yǎng)不善的損失和系統(tǒng)管理不善、設(shè)備產(chǎn)能不平衡、企業(yè)經(jīng)營不善損失全面地反映出來。 以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo) 以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制為載體 以員工的行為全規(guī)范化為過程 以全體人員參與為基礎(chǔ) 1.2 TnPM四個(gè)“全” 6S：整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng) 6I，即6個(gè)Improvement, 又稱6項(xiàng)改善，其內(nèi)容是： 改善影響生產(chǎn)效率和設(shè)備效率的環(huán)節(jié)；

3、 改善影響產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量的細(xì)微之處； 改善影響制造、維護(hù)成本之處； 改善造成員工疲勞狀況； 改善造成災(zāi)害的不安全之處； 改善工作和服務(wù)態(tài)度。 1.3 TnPM五個(gè)“六” 1.3 TnPM五個(gè)“六” 6Z，即6個(gè)Zero, 又稱六個(gè)“零”的活動(dòng)，其內(nèi)容是： 追求質(zhì)量零缺陷：Zero Defect 追求材料零庫存：Zero Inventory 追求安全零事故：Zero Accident 追求工作零差錯(cuò)：Zero Mistake 追求設(shè)備零故障：Zero Fault 追求生產(chǎn)零浪費(fèi)：Zero Waste 1.3 TnPM五個(gè)“六” 6T，即6個(gè)Tool，又稱6大工具，其內(nèi)容是： 單點(diǎn)課程OPL（一點(diǎn)課/點(diǎn)子課）體系； 可視化管理； 目標(biāo)管理； 績效管理； 團(tuán)隊(duì)合作； 項(xiàng)目管理1.3 TnPM五個(gè)“六” 6H，即清除6個(gè)Headstream，6個(gè)源頭是： 污染源 清掃困難