初期支護施工作業(yè)指導書

1、新建成都至蘭州鐵路成都至川主寺段站前工程（CLZQ-9標）初期支護施工作業(yè)指導書中鐵隧道集團有限公司成蘭鐵路工程指揮部二0一三年七月新建成都至蘭州鐵路成都至川主寺段站前工程（CLZQ-9標）初期支護施工作業(yè)指導書編制： 年 月 日復核： 年 月 日審核： 年 月 日中鐵隧道集團有限公司成蘭鐵路工程指揮部二0一三年七月目 錄1、適用范圍- 1 -2、作業(yè)準備- 1 -2.1內(nèi)業(yè)技術準備- 1 -2.2外業(yè)技術準備- 1 -3、技術要求- 1 -4、施工程序及工工藝流程- 1 -5、施工要求- 6 -5.1超前小導管- 6 -5.2錨桿- 8 -5.3噴射混凝土- 10 -5.4鋼筋網(wǎng)施工- 13

2、 -5.5拱架- 14 -6、勞動力組織- 17 -7、材料要求- 17 -8、設備機械配制：- 18 -9、質量要求- 18 -9.1超前小導管- 18 -9.2錨桿- 18 -9.3噴射混凝土- 19 -9.4鋼筋網(wǎng)- 21 -9.5拱架- 22 -10、安全及環(huán)保要求- 24 -11、環(huán)保、水土保持措施- 25 -11.1、生態(tài)環(huán)境的保護措施- 25 -11.2、水環(huán)保措施- 25 -新建成都至蘭州鐵路成都至川主寺段站前工程施工CLZQ-9標 初期支護作業(yè)指導書初期支護施工作業(yè)指導書1、適用范圍適用于新建成都至蘭州鐵路成都至川主寺段站前工程CLZQ-9標隧道正洞及輔助導坑的初期支護施工，

3、包含超前小導管、錨桿、鋼筋網(wǎng)片、拱架作業(yè)、噴射混凝土。2、作業(yè)準備2.1內(nèi)業(yè)技術準備現(xiàn)場技術人員、測量人員、支護施工人員應熟悉和掌握本交底所示全部內(nèi)容，材料進場后試驗人員要及時進行取樣送檢確保原材料質量。2.2外業(yè)技術準備明確隧道初期支護作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范隧道開挖施工，保證隧道的初期支護滿足質量要求和作業(yè)安全。3、技術要求為方便新建成都至蘭州鐵路成都至川主寺段站前工程CLZQ-9標土建基礎工程施工現(xiàn)場的技術管理，掌握隧道初期支護施工的主要施工技術和要點，特編制本指導書。本指導書供現(xiàn)場管理和作業(yè)人員使用。4、施工程序及工工藝流程初期支護施工工序流程為：開挖后初噴

4、砼系統(tǒng)支護（錨桿、鋼筋網(wǎng)、型鋼拱架或格柵拱架）施工復噴砼至設計厚度輔助支護措施(超前大管棚、超前小導管等)。噴混凝土配合比選定檢查開挖斷面尺寸，清除浮碴，清理受噴面施工機具就位噴射混合料拌合噴射混合料運輸初噴混凝土4cm施作錨桿、鋼架、掛鋼筋網(wǎng)清除初噴面粉塵復噴至設計厚度清理施工機具加入速凝劑確定施工配合比圖1 初期支護施工工序流程圖4.1超前小導管施工準備注漿孔孔位布置洞外小導管加工鉆 孔清 孔注 漿導入小導管結 束安止?jié){塞注漿質量綜合檢查漿液配制格合不合格圖2 超前小導管施工工藝圖4.2噴射混凝土噴射砼采用濕噴工藝。工藝流程見下圖所示。前期準備施噴面的清理計量配料拌 合砂、石、水泥、水、外

5、加劑、改性聚酯纖維混凝土攪拌站裝運噴料現(xiàn)場噴射砼綜合檢查結束加速凝劑不合格混凝土噴射機補噴混凝土合格圖3 濕噴工藝流程圖4.3超前管棚 超前管棚工藝流程見大管棚施工作業(yè)指導書，本指導書不再對管棚做詳細描述。4.4砂漿錨桿否孔口處理驗 收固定錨桿插入錨桿桿體加工錨桿桿體注漿準備補孔不合格合格測量定錨桿孔位鉆 孔清 孔驗 孔填塞砂漿進行下道工序圖4 砂漿錨桿工藝流程圖4.5中空組合錨桿施工準備錨桿孔位布置鉆孔、插入桿體注 漿戴桿頭封堵帽進入下道工序漿液配制不合格合格注漿質量綜合檢查 圖5 中空組合錨桿工藝流程圖4.6鋼筋網(wǎng)片圖6 鋼筋網(wǎng)施工工藝流程圖4.7拱架施工準備連接鋼筋加工拱架拼裝檢查查拱架

6、架立測量定位斷面檢查欠挖處理洞外拱架加工，檢查，倒運焊接縱向連接筋噴混凝土結 束合格返工合格不合格不合格初噴混凝土圖7 拱架施工工藝流程圖5、施工要求5.1超前小導管5.1.1小導管的制作一般采用42mm，壁厚3.5mm的無縫鋼管制作。在小導管的前端做成約10cm長的圓錐狀，在尾端焊接直徑68mm加勁鋼筋箍。管壁上每隔1020cm梅花形布設直徑6 mm的溢漿孔。尾部長度不小于30 cm作為不開孔的止?jié){段。圖8 小導管構造示意圖（單位:cm）5.1.2小導管的鉆孔小導管沿隧道拱部均勻布設。小導管間距應根據(jù)開挖工作面前方的地質條件和自穩(wěn)能力確定，一般間距為300500 mm。測量放樣：按設計要求在

7、施工作業(yè)面上準確標記出本循環(huán)需設的小導管孔位。外插角（與隧道縱軸線的夾角）取值應考慮小導管的長度和拱架的間距，一般外插角為1015。鉆孔直徑應與注漿管徑配套，一般不大于50 mm，孔深視小導管長度確定。采用鑿巖機或煤電鉆進行鉆孔（孔徑較設計導管管徑大20 mm以上）。按設計傾角、間距、孔深鉆孔，鉆孔方向應順直，孔位鉆設偏差不超過10 cm。鉆孔完成后采用吹管法清孔，用高壓風從孔底向孔口清理鉆渣。5.1.3小導管的安裝小導管的安裝應采用引孔頂入法。頂入時，應注意保護管口不受損變形，以便與注漿管路連接。安裝時，在孔口端用沾有CS膠泥的麻絲纏繞成不小于孔徑的紡錘形柱塞，把小導管插入孔內(nèi)，帶好絲扣保護

8、帽，用風鉆或風鎬打入到設計深度，使麻絲柱塞與孔壁壓緊。小導管外露長度一般為30 cm并焊接在拱架上，以便連接孔口閥門和管路。相鄰兩排小導管搭接長度應符合設計要求，且不小于1.0 m。5.1.4小導管注漿小導管安裝完成后，應進行壓水試驗，壓力一般不大于1.0 MPa，并根據(jù)設計和試驗結果確定注漿參數(shù)。水泥漿液應采用拌合桶配制，配制水泥漿或稀釋水玻璃漿液時，應防止雜物混入，拌制好的漿液必須過濾后使用。注漿應采用專用注漿泵注漿，為加速注漿，可安裝分漿器同時多管注漿。配制好的漿液應在規(guī)定時間內(nèi)注完，隨配隨用。注漿前先超前小導管厚度510 cm封閉掌子面，形成止?jié){盤。注漿順序為由下至上，漿液先稀后濃、注

9、漿量先大后小，注漿壓力由小到大。當發(fā)生串漿時，應采用分漿器多孔注漿或堵塞串漿孔隔孔注漿。當注漿壓力突然升高時應停機查明原因；當水泥漿進漿量很大、壓力不變時，則應調整漿液濃度及配合比，縮短凝膠時間，采用小流量低壓力注漿或間歇式注漿。注漿壓力應符合設計要求，漿液必須充滿鋼管及其周圍的空隙。注漿結束標準：一般按單管達到施工圖標示注漿量作為結束標準；當壓力達到設計注漿終壓并穩(wěn)定 1015 min，注漿量達到設計注漿量的80%以上時，可結束該孔注漿。注漿后要堵塞密實注漿孔，漿液強度達70%以上，或4 h后方可進行開挖工作面的開挖。5.2錨桿5.2.1錨桿施工前的準備檢查錨桿類型，規(guī)格，質量及其性能是否與

10、設計相符。根據(jù)錨桿類型，規(guī)格及圍巖情況準備鉆孔機具。5.2.2錨桿鉆孔采用風動鑿巖機成孔。錨桿鉆孔利用開挖臺階搭設簡易臺架施鉆，按照設計間距布孔；鉆孔方向盡可能垂直結構面或初噴砼表面；錨桿孔位偏差為150mm，錨桿孔比桿徑大15，深度誤差不得大于50mm；成孔后采用高壓風清孔。錨桿孔內(nèi)灌注砂漿應飽滿密實，桿體內(nèi)鋼筋保護層厚度在采用水泥砂漿時不小于8mm。5.2.3砂漿錨桿注漿及安裝錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，注漿材料使用硅酸鹽或普通硅酸鹽32.5水泥，粒徑小于2.5mm的中細砂，并須過篩，膠骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂漿標號不小于M20。砂漿錨

11、桿作業(yè)程序是：先注漿，后放錨桿，具體操作是：先將水注入牛角泵內(nèi)，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂漿倒入泵內(nèi)。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，并始終保持注漿管口埋在砂漿內(nèi)，以免漿中出現(xiàn)空洞，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。錨桿孔中必須注滿砂漿，發(fā)現(xiàn)不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管不準對人放置，以防止高壓噴出物射擊傷人。砂漿應隨用隨拌，在初凝前全部用完，使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數(shù)量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結

12、。錨注完成后，應及時清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創(chuàng)造好條件。5.2.4中空組合錨桿注漿及安裝安裝前，應檢查錨桿體鉆頭的水孔是否暢通，若有異物堵塞，應及時清理。錨桿體裝入設計深度后，應用水和空氣洗孔，直至孔口反水或返氣。注漿材料宜采用純水泥漿或1:1水泥砂漿，水灰比宜為0.40.5。采用水泥砂漿時砂子粒徑不應大于1.0mm。注漿料應由桿體中孔灌入，上仰孔應設置止?jié){塞和排氣孔。水泥漿體強度達到10MPa后方可上緊螺母。5.3噴射混凝土5.3.1混凝土攪拌濕噴砼攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。5.3.2混凝土運輸運輸采用砼運

13、輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴砼的供應。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產(chǎn)生初凝等現(xiàn)象。5.3.3混凝土噴射作業(yè)噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。分片噴射要自下而上進行并先噴拱架與壁面間混凝土，再噴兩拱架之間混凝土。邊墻噴

14、混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產(chǎn)生墮落現(xiàn)象，兩次間隔時間宜為24h。噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操

15、作，并據(jù)噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。黃土隧道噴射混凝土時噴射機的壓力一般不宜大于0.2MPa。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被拱架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產(chǎn)生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。5.3.4混凝土的養(yǎng)護噴射混凝土終凝2小時

16、后，應進行養(yǎng)護，采用噴霧養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不小于14d。當氣溫低于+5時，不得灑水養(yǎng)護。5.3.5施工要求作業(yè)條件及技術準備噴射前應對受噴巖面進行處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風吹凈巖面。若為泥、砂質巖面時應掛設細鋼筋網(wǎng)（網(wǎng)格宜不大于2020mm、線徑宜小于3mm），用環(huán)向鋼筋和錨釘或拱架固定，使其密貼受噴面，以提高噴射混凝土的附著力。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴射混凝土。設置控制噴射混凝土厚度的標志，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每12m設一根，作為施工控制用。檢查機具設備和風、

17、水、電等管線路，濕噴機就位，并試運轉。a選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；b輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能；c保證作業(yè)區(qū)內(nèi)具有良好通風和照明條件。d噴射作業(yè)的環(huán)境溫度不得低于5。若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖面，噴射前應按不同情況進行處理。a大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。b小股水或裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土。c大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以改善混凝土的性能。施工控制要點噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。嚴格控制拌合物的水

18、灰比，經(jīng)常檢查速凝劑注入環(huán)的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%，拱部不應大于25%。噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調整工作風壓。噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整

19、度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。在噴射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。經(jīng)常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內(nèi)、輸送管路內(nèi)殘留物清除干凈。噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土

20、作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。質量保證措施按照施工工藝施工，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。請濕噴機廠家進行現(xiàn)場培訓、指導，按照濕噴機操作方法進行嚴格執(zhí)行。對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進場。制定質量保證體系，抓好每一環(huán)節(jié)、每一步驟的監(jiān)控，并責任到人，狠抓落實。每次噴射作業(yè)前，做好人員、機具、物資、技術、測量、試驗、運輸?shù)葴蕚涔ぷ鳌Ｊ┕ぜ夹g人員對噴射作業(yè)環(huán)節(jié)進行認真檢查（內(nèi)容包括：噴層厚度、噴層與受噴面粘結情況、噴射作業(yè)中各種參數(shù)），嚴格把關。5.4鋼筋網(wǎng)施工5.4.1鋼筋網(wǎng)片加工鋼筋網(wǎng)片采用6（25cm25cm）或8（25cm25cm）鋼筋焊制，在鋼筋加工場內(nèi)集

21、中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網(wǎng)片尺寸根據(jù)拱架間距和網(wǎng)片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網(wǎng)片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。5.4.2成品的存放制作成型的鋼筋網(wǎng)片必須輕抬輕放，避免摔地產(chǎn)生變形。鋼筋網(wǎng)片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。5.4.3 掛網(wǎng)按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網(wǎng)片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統(tǒng)錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網(wǎng)，網(wǎng)片搭接長度為12個網(wǎng)格。5.4.4

22、、 施工控制要點鋼筋網(wǎng)格尺寸應符合設計要求。鋪設鋼筋網(wǎng)按照以下要求執(zhí)行：鋼筋網(wǎng)在初噴混凝土4cm以后鋪掛，且保護層厚度不得小于3cm。砂層地段應先加鋪鋼筋網(wǎng)，沿環(huán)向壓緊后再噴射混凝土。鋼筋網(wǎng)應隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿（錨桿安裝3d后）或其它固定裝置連接牢固。開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋網(wǎng)保護層厚度不得小于4cm。噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。5.5拱架5.5.1 拱架加工型鋼拱架加工：加工場地用砼硬化，精確抹平，按設計放出加工大樣。拱架彎制結合隧道開挖方法采用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節(jié)

23、進行彎制，彎制完成后，先在加工場地上進行試拼。各節(jié)拱架拼裝，要求尺寸準確，弧形圓順，要求沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；型鋼拱架平放時，平面翹曲小于2cm。格柵拱架加工格柵拱架在現(xiàn)場設計的工裝臺上加工。工作臺為=20mm的鋼板制成，其上根據(jù)不同斷面的拱架主筋輪廓放樣成鋼筋彎曲模型。拱架的焊接在胎模內(nèi)焊接，控制變形。按設計加工好各單元格柵拱架后，組織試拼，檢查拱架尺寸及輪廓是否合格。加工允許誤差：沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm，平面翹曲應小于2cm，接頭連接要求同類之間可以互換。格柵拱架各單元必須明確標準類型和單元號，并分單元堆放于地面干燥的防雨蓬內(nèi)。5.5.2 拱架安裝拱架安裝在掌子面開挖初噴

24、完成后立即進行。根據(jù)測設的位置，各節(jié)拱架在掌子面以螺栓連接，連接板應密貼。為保證各節(jié)拱架在全環(huán)封閉之前置于穩(wěn)固的地基上，安裝前應清除各節(jié)拱架底腳下的虛碴及雜物。同時每側安設2根鎖腳錨管將其鎖定，底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，將拱架全環(huán)封閉。級圍巖需在拱部拱架基腳處設槽鋼以增加基底承載力，為保證拱架位置安設準確，隧道開挖時在拱架的各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設拱架留出連接板（和槽鋼）位置。拱架按設計位置安設，在安設過程中當拱架和初噴層之間有較大間隙應每隔2m用砼預制塊楔緊，拱架背后用噴砼填充密實。拱架縱向連接采用鋼管（鋼筋），環(huán)向間距1m。拱架落底接長在單邊交

25、錯進行，每次單邊接長拱架12排。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連并及時噴射砼。接長拱架和上部拱架通過墊板用螺栓牢固準確連接。架立拱架后應盡快進行噴砼作業(yè)，以使拱架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行，先從拱腳或墻角處由下向上噴射，防止上層噴射料虛掩拱腳（墻角）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻角）失穩(wěn)。防止拱架下沉的措施加強對拱架的鎖腳固定措施由于采用分部開挖方法，拱部拱架安裝后，拱架暫時不能全斷面封閉成環(huán)，同時土質隧道拱部拱架無法座落在堅實的基巖上，因此，拱部拱架必須采取鎖腳措施，將拱架兩底腳牢固鎖定，以防止拱架下沉或兩底腳回收，拱架鎖腳采用兩根L=4.0m的鎖腳錨管(桿)鎖定，灌注水泥砂漿液進行錨

26、固，如地質較差時，采用加長鎖腳錨管長度和再增設一根鎖腳錨管以加強拱架的穩(wěn)定。加設拱架基礎連接縱梁，擴大開挖底腳，防止拱架懸空為防止拱架下沉，視地質情況，必要時在拱部拱架底腳增設連接縱梁，縱梁采用32槽鋼，與拱架底腳采用焊接連接，以增加拱架底腳的承力面積。及時噴射混凝土進行覆蓋拱架安裝完成后，及時進行噴射微纖維混凝土，噴射時分層、分段進行，拱架應全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于40mm。防止施工過程中的碰撞和損壞。5.5.3施工要點拱架應按設計位置安設,拱架之間必須用鋼筋縱向連接，并要保證焊接質量。拱加安設過程中當拱架與圍巖之間有較大的空隙時，沿拱架外緣每隔2m應用混凝土預制塊楔緊。鋼拱

27、架的拱腳采用縱向托梁和鎖腳錨管等措施加強支承。拱架應盡可能多地與錨桿露頭及鋼筋網(wǎng)焊接，以增強其聯(lián)合支護的效應。噴射混凝土時，要將拱架與巖面之間的間隙噴射飽和達到密實。噴射混凝土應分層次分段噴射完成，初噴混凝土應盡早進行“早噴錨”，復噴混凝土應在量測指導下進行，即“勤量測”的基本原則，以保證噴射混凝土的復噴適時有效。型鋼拱架應采用冷彎成型，拱架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。每榀拱架加工完成后應放在水泥地面上試拼，周邊拼裝允許誤差為3cm，平面翹曲應小于2cm。拱架應在初噴混凝土后及時架設, 各節(jié)拱架間以螺栓連接，連接板必須密貼。拱架安裝前應清除底腳下的虛碴及雜物,拱架底腳

28、應置于牢固的基礎上。6、勞動力組織6.1勞動力組織方式：采用架子隊組織模式。6.2施工人員應根據(jù)施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。表1 人員配備表工種名稱電焊工支護工電工司機班長合計隧道開挖作業(yè)510152512251324407、材料要求鋼材：鋼材進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎等試驗，其質量應符合現(xiàn)行國家標準和設計要求。水泥：噴射混凝土應優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不小于42.5MPa。根據(jù)工點特點，必要時可采用特種水泥。粗、細骨料：粗骨料應采用堅硬耐久的碎石或卵石，或兩者混和物，嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。

29、當使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土中的石子最大粒徑不宜大于15mm，骨料級配宜采用連續(xù)級配。按重量計含泥量不應大于1%，泥塊含量不應大于0.25%。細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20%。含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。速凝劑：噴射混凝土應采用液體速凝劑。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結效果試驗，嚴格控制摻量，并要求初凝時間不應大于5min，終凝不應大于10min。水：水質應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。一般應采用

30、飲用水。8、設備機械配制：電焊機48臺、鋼材加工設備1套、混凝土濕噴機24臺、混凝土拌合站一座、混凝土運輸車24量，材料運輸汽車一輛。9、質量要求9.1超前小導管超前小導管施工允許偏差應符合下表的規(guī)定。表2 超前小導管施工允許偏差表序號項目允許偏差檢驗數(shù)量檢驗方法1方向角2每環(huán)抽查3根儀器測量、尺量2孔口距50 mm3孔深+50 mm，0 mm超前小導管所用的鋼管進場檢驗必須按批抽取試件作力學性能（屈服強度、抗拉強度和伸長率）和工藝性能（冷彎）試驗，其質量必須符合國家有關規(guī)定及設計要求。超前小導管所用鋼管的品種和規(guī)格必須符合設計要求。超前小導管與支撐結構的連接應符合設計要求。超前小導管的縱向搭

31、接長度應符合設計要求。注漿漿液配合比的檢驗應符合設計要求。超前小導管注漿壓力應符合設計要求，漿液必須充滿鋼管及其周圍的空隙。9.2錨桿錨桿安裝的數(shù)量及類型應符合設計要求。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：施工現(xiàn)場計數(shù)檢查。砂漿的強度等級、配合比應符合設計要求。 檢查數(shù)量：每一作業(yè)段檢查一次。檢驗方法：進行配合比設計，做砂漿強度試驗。錨桿孔內(nèi)灌注砂漿應飽滿密實。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：查施工記錄，觀察或采用超聲波錨桿檢查儀檢查。錨桿安裝允許偏差應符合下列規(guī)定： 錨桿孔的孔徑應符合設計要求。 錨桿孔的深度應大于錨桿長度的10cm。錨桿孔距允許偏差為15cm。 錨桿插入長度不得小于設計長度的9

32、5%，且應位于孔位的中心。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：現(xiàn)場尺量。錨桿孔的方向應符合設計要求，錨桿墊板應與基面密貼。檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：觀察。錨桿應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。 檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：觀察。9.3噴射混凝土噴射混凝土摻加外加劑后，其性能必須滿足設計要求。在使用速凝劑前，應做與水泥的相容性試驗及水泥漿凝結效果試驗，初凝不大于5min，終凝不大于10min；采用其他類型的外加劑或幾種外加劑復合使用時，也應做相應的性能試驗和使用效果試驗。檢驗數(shù)量：同一生產(chǎn)廠家、同一批號、同一品種、同一生產(chǎn)日期且連續(xù)進場的外加劑，每5t為一批，不足5t應按

33、一批計。每批抽檢一次。檢驗方法：采用現(xiàn)場取樣試驗。噴射混凝土的配合比設計應根據(jù)原材料性能、混凝土的技術條件和設計要求通過試驗選定，并應符合下列規(guī)定：膠骨比宜為1:41:5。水膠比宜為0.400.50。砂率宜為50%60%。膠凝材料用量不宜小于400kg/m3。鋼（合成）纖維的摻量應符合設計要求。檢驗數(shù)量：同強度等級、同性能噴射混凝土進行一次混凝土配合比設計，施工過程中，如水泥、外加劑等主要原材料的品種和規(guī)格發(fā)生變化，應重新進行配合比設計。檢驗方法：進行配合比選定試驗。噴射混凝土的早期（1d）強度必須符合設計要求。檢驗數(shù)量：每一噴射循環(huán)檢查一次。檢驗方法：采用貫入法或拔出法檢測。噴射混凝土的強度

34、必須符合設計要求。用于檢查噴射混凝土強度的試件，應采用大板切割法制??；當不具備切割條件時也可采用邊長150mm的立方體無底試模，在其內(nèi)噴射混凝土制作試件，試件成型的噴射方向應與邊墻相同,噴射混凝土標準養(yǎng)護試件的試驗齡期為28d。當對強度有懷疑時，可在混凝土噴射地點采用鉆芯取樣法隨機抽取制作試件做抗壓試驗。檢驗數(shù)量：每一作業(yè)循環(huán)檢驗一次，每個循環(huán)至少在拱部和邊墻各留置一組檢驗試件。檢驗方法：進行混凝土強度試驗。噴射混凝土的厚度和表面平整度應符合下列要求：平均厚度大于設計厚度。檢查點數(shù)的80%及以上大于設計厚度。最小厚度不小于設計厚度2/3。表面平整度的允許偏差為100mm。檢驗數(shù)量：每一作業(yè)循環(huán)

35、檢查一個斷面，每個斷面應從拱頂起，每間隔布設一個檢查點檢查噴射混凝土的厚度。檢驗方法：檢查控制噴層厚度的標志、鑿孔或無損檢測測量厚度，用自動斷面儀或攝影儀等儀器測量斷面輪廓檢查表面平整度。噴射混凝土終凝2h后，應按施工技術方案及時采取有效措施進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：觀察，檢查施工記錄。噴射混凝土冬期施工時，作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：測溫。噴射混凝土原材料每盤稱量的允許偏差應符合表1的規(guī)定。表3 原材料每盤稱量的允許偏差序號材料名稱允許偏差1水泥1%2粗、細骨料2%3水、外加劑1%檢驗數(shù)量：每工作班抽查

36、不少于一次。檢驗方法：復稱。噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：觀察、敲擊。噴射混凝土拌合物的坍落度應符合設計配合比要求。檢驗數(shù)量：每工作班不少于一次。檢驗方法：坍落度試驗。噴射混凝土拌制前，應測定砂、石含水率，并根據(jù)測試結果和理論配合比調整材料用量，提出施工配合比。檢驗數(shù)量：每工作班不應少于一次。雨天或含水率有顯著變化時，應增加含水率檢測次數(shù)。檢驗方法：砂、石含水率測試。9.4鋼筋網(wǎng)檢驗數(shù)量：以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋，每60t為一批，不足60t按一批計。每批抽檢一次。檢驗方法：檢查每批質量證明

37、文件,并按批進行抽樣做屈服強度、抗拉強度和伸長率冷彎試驗。鋼筋網(wǎng)所使用的鋼筋的品種、規(guī)格等應符合設計要求。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。鋼筋網(wǎng)的制作應符合設計要求。 檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法、觀察、尺量。鋼筋網(wǎng)的安裝位置應符合設計要求，并與錨桿或其他固定裝置聯(lián)結牢固。鋼筋網(wǎng)的混凝土保護層厚度不得小于3cm。 檢驗數(shù)量：每循環(huán)檢查5處。檢驗方法：觀察，鑿孔檢查或儀器探測。鋼筋網(wǎng)應在巖面噴射一層混凝土后再鋪掛，底層噴射混凝土的厚度不得小于4cm。 檢驗數(shù)量：每循環(huán)檢驗一次。 檢驗方法：觀察，檢查施工記錄。鋼筋網(wǎng)的網(wǎng)格間距應符合設計要求，網(wǎng)格尺寸允許偏差為10mm。 檢驗數(shù)量

38、：每循環(huán)檢驗一次，隨機抽樣5片。 檢驗方法：尺量。鋼筋網(wǎng)搭接長度應為個網(wǎng)孔，允許偏差為50mm。 檢驗數(shù)量：每循環(huán)檢驗一次，隨機抽樣5片。 檢驗方法：尺量。鋼筋應冷拉調直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。 檢驗數(shù)量：全部檢驗。 檢驗方法：觀察。9.5拱架制作拱架所用型鋼進場檢驗必須按批抽取試件作力學性能（屈服強度、抗拉強度和伸長率）工藝性能（冷彎）試驗，其質量必須符合現(xiàn)行國家標準碳素結構鋼（GB700）、熱扎普通工字鋼（YB（T）56）等的規(guī)定和設計要求。檢驗數(shù)量：以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的型鋼，每60t為一批，不足60t應按一計。每批抽檢一次。檢驗方法：檢查每

39、批質量證明文件并進行相關性能試驗。制作拱架的鋼材品種和規(guī)格必須符合設計要求。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：觀察，鋼尺檢查。型鋼拱架的彎制應符合設計要求。拱架的結構尺寸應符合設計要求。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：觀察、尺量。拱架安裝不得侵入二次襯砌斷面，底部不得有虛碴，相鄰拱架及各節(jié)拱架間的連接應符合設計要求。拱架的混凝土保護層厚度不得小于4cm。表面覆蓋層厚度不得小于3cm。檢驗數(shù)量：每榀檢查。檢驗方法：觀察、測量。沿拱架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴層頂緊，拱架與初噴層間的間隙應采用噴射混凝土噴填密實。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：觀察。鋼筋、型鋼等原材料應平直、無損傷，表面不得有裂紋