OEE設(shè)備綜合效率講議

1、OEE-設(shè)備綜合效率 培訓(xùn)教材 日 期：2015-2-141 引入 隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續(xù)的獲得高的經(jīng)濟效益，最大化的挖掘和改善。生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業(yè)是否可以贏利的決定性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進行工作，設(shè)備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了設(shè)備綜合效率(OEE)的概念。 2 OEE的定義 一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當然，實際生產(chǎn)中是不可能達到這一要求，由于許

2、許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效: 例如除過設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當設(shè)備的表現(xiàn)非常低時,可能會影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。 OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是Overall Equipment Effectiveness（設(shè)備綜合效率）的縮寫，它由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成 ，即： OEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質(zhì)量指數(shù)。 （OEE=稼動率X 效率 X良品率） 其中： 1.稼動率（可用率）=實際開機時間 / 計劃開機時間 它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)停工的任何事件，

3、例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。 2.效率（表現(xiàn)性）=實產(chǎn)量/（實際開機時間/ 單個產(chǎn)品生產(chǎn)周期） 效率考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失效等 3.良品率（質(zhì)量指數(shù)）=良品數(shù)/總產(chǎn)量 質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來說明沒有滿足質(zhì)量要求的那些產(chǎn)品，包括返工的產(chǎn)品。 l設(shè)備故障（稼動率損失）設(shè)備故障（稼動率損失）l安裝調(diào)整安裝調(diào)整/換線（稼動率損失）換線（稼動率損失）l空轉(zhuǎn)空轉(zhuǎn)/短暫停機（效率損失）短暫停機（效率損失）l速度降低（效率損失）速度降低（效率損失）l試生產(chǎn)中的不合格品（良品率損失）試生產(chǎn)中的不合格品（

4、良品率損失）l正常生產(chǎn)的不合格品（良品率損失）正常生產(chǎn)的不合格品（良品率損失）所有所有生產(chǎn)時間生產(chǎn)時間( (可可利用時間利用時間) )操作時間操作時間計劃性計劃性停產(chǎn)時間停產(chǎn)時間用餐用餐時間時間停機停機損失損失性能損失性能損失缺陷缺陷損失損失負荷負荷時間時間(有效有效)利用利用時間時間凈凈利用時間利用時間創(chuàng)造價創(chuàng)造價值的時值的時間間1.計劃性停機和試車2.無生產(chǎn)訂單 1.故障 2.更換品種 / 清潔 / 調(diào)節(jié) 3.啟動 / 停機(故障、調(diào)整) 4.小停機 / 空轉(zhuǎn) 5.速度損失 6.質(zhì)量缺陷返工時間利用率時間利用率設(shè)備性能率設(shè)備性能率產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率表一六大損失六大損失類別類別 OEE損失

5、損失類別類別 事件原因注釋注釋停 工（機器故障） 稼動率損失 刀具損壞；非計劃中的維護；設(shè)備故障 在確定停工（可用率損失）和微停工（表現(xiàn)性損失）時是柔性靈活的。 設(shè)備設(shè)置和調(diào)整，換線 稼動率損失 設(shè)置/改變工藝；原料短缺；人力不足；大調(diào)整；設(shè)備預(yù)熱 一般位于生產(chǎn)進行前的工位安排，生產(chǎn)布置這一階段 小停機 表現(xiàn)性（效率）損失 不通暢的生產(chǎn)流；導(dǎo)軌傳感器關(guān)閉；產(chǎn)品在線流通受阻；清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工 速度損失 表現(xiàn)性（效率）損失 低于設(shè)計產(chǎn)能運行；設(shè)備磨損；員工失誤 任何阻止設(shè)備達到設(shè)計產(chǎn)能的因素 調(diào)整設(shè)備運行產(chǎn)生的次品 質(zhì)量損失 報廢；重工；不合理裝配 設(shè)備預(yù)

6、熱，調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運行之前產(chǎn)生的次品 生產(chǎn)正常運行中產(chǎn)生的次品 質(zhì)量損失 報廢；重工；不合理裝配 生產(chǎn)穩(wěn)定進行時產(chǎn)生的次品 100%生產(chǎn)能力速度損失啟動小停車和空轉(zhuǎn)質(zhì)量缺陷故障設(shè)置和調(diào)整時間停機4OEE計算實例 我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：假如下面是某車間一個班次的記錄：表二 從上面的數(shù)據(jù)，我們可以得出：計劃生產(chǎn)時間=480實際工作時間=計劃時間調(diào)試時間-停工時間=48047-30=403（分鐘）良品=生產(chǎn)數(shù)量次品=19271423=18，848（件） 項目項目 數(shù)據(jù)數(shù)據(jù) 班次時間8小時（480分鐘）短暫停工2次（每次15分鐘）調(diào)試1次（30分鐘）機器故障停工47分鐘理想速度每分鐘6

7、0件產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量19，271（件）次品423 從而：稼動率=實際工作時間/計劃生產(chǎn)時間=403/480=0.839(83.9%) 效率=生產(chǎn)數(shù)量/（理想速度 X 工作時間）=19271/（60 X 403）=0.80(80%) 質(zhì)量指數(shù)=良品/生產(chǎn)數(shù)量= 18，848/19，271=0.978(97.8%) OEE=稼動率 X 效率 X 質(zhì)量指數(shù)=0.839 X 0.80 X 0.978=0.656(65.6%) 根據(jù)OEE系統(tǒng)所提供的數(shù)據(jù)，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE稼動率損失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見，你應(yīng)該把改

8、善重點放在這些方面了！同樣，如果質(zhì)量指數(shù)或者效率導(dǎo)致你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)該把目光放在和它們有關(guān)的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，其實它可以包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何方面，因此，你可以對生產(chǎn)做到全面的管理和改善。 5OEE的作用 全局設(shè)備效率（OEE）的計算方法雖然簡單，但實踐證明其是一個極好的基準工具，通過對生產(chǎn)的約束和持續(xù)改進，可以使企業(yè)生產(chǎn)車間的產(chǎn)能得到優(yōu)化和改善。它可以對生產(chǎn)過程中所有的損耗進行監(jiān)督和控制，它為你可視化地展現(xiàn)了一般車間存在的六大損失。通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的

9、使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。據(jù)此，企業(yè)進行有針對性地解決問題，達到提高生產(chǎn)效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。 OEE是實際而有效的生產(chǎn)監(jiān)控并改善工具。它簡單而實用，考慮生產(chǎn)車間里最常見有最重要的因素，已成為現(xiàn)代精益生產(chǎn)理論的最基本的標準 。 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的收集 數(shù)據(jù)的整理和效率的統(tǒng)計 分析/量化損失 攻擊損失 衡量改進成果 持續(xù)改進7.OEE計算的困惑與誤區(qū)1.現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集困難，一線員工生產(chǎn)壓力大，沒時間，增加工作量，應(yīng)付與造假2.只有目標與統(tǒng)計，沒有分析與改善措施3.想對全廠設(shè)備設(shè)定統(tǒng)一的統(tǒng)計標準 4.單純追求OEE值，把OEE作為考核指標5.對影響OEE的關(guān)鍵環(huán)節(jié)認識不清8.使用OEE的注意事項1.OEE要運用在一臺機器上（或可視為一臺機器的生產(chǎn)線），而不能運用在整個生產(chǎn)線或全廠上，這樣才有意義2.要確保對OEE的計