液壓模板施工工藝設(shè)計

1、-. z.液壓模板施工工藝 路橋預(yù)制構(gòu)件本著人本化、項目管理專業(yè)化、工程施工標(biāo)準(zhǔn)化、管理手段信息化、日常管理精細(xì)化”的企業(yè)思路，集思廣益，積極創(chuàng)新，設(shè)計并制作出一套在結(jié)構(gòu)上需要滿足牢固通用、使用上滿足快速便捷，設(shè)計制造及施工工藝?yán)砟钕冗M(jìn)的模板。 本公司對B區(qū)10條25m長的小箱梁生產(chǎn)線的模板進(jìn)行設(shè)計，采用模板采用液壓系統(tǒng)設(shè)計。一、模板施工方案 模板方案包括外模及其支撐系統(tǒng)、外模液壓及行走系統(tǒng)、模及其液壓系統(tǒng)、端模，底模等，具體構(gòu)造如下： 圖11、外模及其支撐系統(tǒng)外模面板采用6+2的不銹鋼復(fù)合板，不易生銹與粘灰，減少模板清理等輔助時間，提高作業(yè)效率。對橫隔墻處的外模采取單獨設(shè)計，特別對斜交梁，只

2、需更換相應(yīng)模板，同時為保證鋼筋籠的直接快速吊裝到位，隔墻封板特殊設(shè)計。對于外模支撐系統(tǒng)，為方便外模的縱向移動與結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性要求，支撐主材采用125的H型鋼，聯(lián)接系采用方管80、槽100等型材，面板筋肋采用槽鋼80。2、外模液壓及行走系統(tǒng) 外模液壓及行走系統(tǒng)包括：液壓泵站、開模油缸、液壓頂升油缸、縱移驅(qū)動馬達(dá)、控制系統(tǒng)等。 每套外模共設(shè)二個液壓泵站，每側(cè)模板配一個，給各種油缸與馬達(dá)提供動力來源。單側(cè)配置的執(zhí)行元件分別為開模油缸四件，頂升油缸四個，馬達(dá)四個。其中開模油缸行程為400mm，以滿足模板與外伸鋼筋不干涉的要求，頂升行程100mm，用于實現(xiàn)模板的高低調(diào)整。油缸既能單獨動作也能同時控制。系統(tǒng)額

3、定壓力按16MPa設(shè)計。3、外模施工： 對側(cè)模軌道進(jìn)行測量，高差嚴(yán)重處應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，以保證側(cè)模板在使用過程中快捷方便。 1）將移模小車按圖紙組拼完成，將頂升油缸、電機(jī)驅(qū)動裝置安裝到位。見圖2 圖2 2）按分塊將模板支架與模板連接成整體，然后按圖紙位置從中間向兩邊依次安裝。除移模小車上的支架外，其它支架用地腳支撐支承于地面。然后將所有模板連接成整體。見圖3 圖3 3）安裝支架背面桁架。注意，支架背面桁架先采用螺栓連接到支架上，安裝完成并且模板調(diào)整檢驗合格后將桁架與支架焊接成整體。安裝上下對拉槽杠件、翼緣擋板及平臺等。見圖4 圖4 4）安裝側(cè)模平移油缸及相應(yīng)的液壓壓泵站，操作閥組及相應(yīng)的液壓管路。

4、5）調(diào)整側(cè)模 a、操作頂升液壓油缸對側(cè)模整體標(biāo)高進(jìn)行粗調(diào)。比理論數(shù)量低3到4mm。同時保證腹板模板傾斜度符合技術(shù)要求。操作平移油缸將側(cè)模向移動，通過測量確保兩側(cè)模到模板中心線的距離達(dá)到技術(shù)要求。 b、通過頂升油缸和支架下部的地腳支撐對模板標(biāo)高進(jìn)行精確調(diào)整。此時側(cè)模下部應(yīng)與底模接觸。 c、通過下對拉桿使兩側(cè)側(cè)模將底模夾緊，上好頂托。 d、側(cè)模調(diào)整完成后應(yīng)確保側(cè)模各項技術(shù)指標(biāo)達(dá)到施工要求。比如側(cè)模標(biāo)高、腹板傾斜度、側(cè)模直線度、側(cè)模與底模間拼縫的質(zhì)量等。在模板表面涂刷脫模劑之類的涂料。完成后情況見圖5。 圖5 6）側(cè)模脫模和縱移。 a、拆除上下拉桿。同時將側(cè)模所有地腳支撐松開，向上托起，然后用鋼筋將

5、支撐定位，使其不會落下。此時側(cè)模整體由移模小車液壓千斤頂承截。見圖6圖6 b、 操作液壓系統(tǒng)，使頂升油缸回縮，側(cè)模整體下降，直至車輪接觸到軌道。然后繼續(xù)回縮油缸，直到全部收完所有行程。此時側(cè)模整體由車輪承截。見圖7圖7c、操作液壓系統(tǒng)，使平移油缸伸出，側(cè)模整體向外移動420mm以上。見圖8圖8 d、 操作電控系統(tǒng)，驅(qū)動電動機(jī)，使側(cè)模整體縱向移動，直至下一個工作臺位。按以上步驟在下一個制梁臺位再次制梁，依次循環(huán)。4、模及其液壓系統(tǒng)考慮到箱梁腔尺寸很小，特別是在梁端，不僅尺寸小，而且有變坡，同時變化按厚度較大，達(dá)到120mm。給實現(xiàn)模自動化增加了很大難度，因此其設(shè)計思想為：為減少腔模板操作難度，腔

6、標(biāo)準(zhǔn)尺寸處的模板設(shè)計成液壓式，在端部與變化段設(shè)計成散支散拆式，這樣既能減少人在腔的操作強(qiáng)度，提高工效，又能節(jié)約成本，同時為工人進(jìn)入腔提供一個通道。模面板為5mm，兩端為機(jī)械支撐式，中間標(biāo)準(zhǔn)段為液壓操作式。模液壓系統(tǒng)由液壓泵站、收模油缸、升降油缸與控制系統(tǒng)組成。液壓泵站為獨立外置式，系統(tǒng)額定壓力為16MPa。5、模的安裝： a、 模的安裝在組拼架上完成。 b、液壓管路及油缸安裝完成。 c、將安裝完成的模吊至組拼架上，通過液壓系統(tǒng)的操作使模板與組拼架定位桿件貼合，然后對尺寸進(jìn)行檢驗。見圖9圖9 d、安裝其它構(gòu)件，如頂蓋板、蓋板鉤板及背楞、頂部支撐、定位夾板等 。見圖10圖10 e、所有檢驗完成合格

7、后，用寬膠帶將模所有拼縫處粘貼起來，以避免拼縫處局部可能出現(xiàn)的漏漿情況。 f、待底板鋼筋安裝完畢后通過龍門吊吊入外模。見圖11圖116、模脫模 a、采用人工散拆的方式將兩側(cè)端頭部分的模板拆除。 b、拆除標(biāo)準(zhǔn)段部的所有機(jī)械支撐及下角模上旋轉(zhuǎn)限位裝置中外側(cè)的定位裝置。同時拆除各段間的連接螺栓。見圖12圖12 c、將液壓泵站、操作閥組與模液壓接頭連接完成，然后操作液壓系統(tǒng)，使模向收縮，直至達(dá)到設(shè)計尺寸。收模過程分二步：旋轉(zhuǎn)收模、平移收模。見圖13圖13 d、利用外力牽引將模拖出梁體。當(dāng)模板前端行走至腔底板變截面處時，需要通過液壓系統(tǒng)依次調(diào)整前、中、后三個頂升油缸，使模保持水平且最大外形尺寸小于梁體端

8、頭部分的腔尺寸。見圖14圖14e、將模組拼架安置在梁端，使模移出梁體后可以使容易的行走到組拼架上，以便下一步的吊裝和復(fù)位。見圖15 圖15 f、依次將各段模拖出梁體腔。 g、最后利用人工方式將頂蓋板及下蓋板拆出梁體腔。7、端模每套模板配置二個標(biāo)準(zhǔn)端模，用于正交梁的施工，同時根據(jù)斜交梁的種類配置相應(yīng)端模。采用側(cè)包端、底包端形式。為保證端模在模板中的位置，采用一套固定裝置來定位端模。為保證端模與已綁鋼筋籠能快速合模，對端模進(jìn)行特殊設(shè)計，以滿足快速拆裝與對位。8、底模按25m標(biāo)準(zhǔn)梁設(shè)計，對20m、30m梁，可進(jìn)行單獨特殊設(shè)計。對標(biāo)準(zhǔn)模板而言，底板采用8mm面板，背肋采用槽10。但通用底板，面板采用10mm，背肋采用槽16，以減少底板支撐混凝土墩的數(shù)量，提高作業(yè)效率，同時也降低成本。二、液壓模板的技術(shù)優(yōu)點（1）、 外模板實現(xiàn)了全液壓動作，大大提高了使用工效，降低工人勞動強(qiáng)度；（2）、模實現(xiàn)了半自動化，既方便了模板的快速脫模與合模，減少工人在梁小空間操作的強(qiáng)度，降低了在高溫下工作的安全隱患；（3）、 外模面板采用不銹鋼復(fù)合板，既保證了平整度，又保證了箱梁表面的美觀；（4）、模采用獨特的全自動液壓開合模式，解決了小箱梁?？咳斯ぷ鳂I(yè)可能引起的安全隱患；（5）、外模移動采用液壓馬達(dá)，利用外模必須的液壓泵站，不需要單獨進(jìn)行電氣控制設(shè)計，減少了電纜，從而降低了安全隱患；（6）、該模板根據(jù)制梁的實