某咨詢高績效運(yùn)營管理的培訓(xùn)之零缺陷管理很好

1、某咨詢高績效運(yùn)營管理的培訓(xùn)之零缺陷管理很好1 模塊綜述實(shí)施流程知識與能力建設(shè)評估矩陣2 缺陷的定義什么是缺陷？當(dāng)某個成品或半成品出現(xiàn)超出規(guī)范的特點(diǎn)時，表明我們有一個“缺陷”前提是明確定義產(chǎn)品或半成品的規(guī)范缺陷帶來的后果直接后果報廢缺陷返工降級處理處理索賠對企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的影響損失物料成本及毛利1增加返工成本損失毛利索賠成本1 考慮機(jī)會成本資料來源：麥肯錫3 首先要轉(zhuǎn)變觀念 目標(biāo)是零缺陷目前未來機(jī)器有缺陷再正常不過了！我們要讓我們的機(jī)器不再有缺陷！資料來源：麥肯錫關(guān)于缺陷的基本假設(shè)大部分缺陷是由簡單原因?qū)е碌娜毕菽軌虮粯O大地縮減，甚至無需對機(jī)器進(jìn)行復(fù)雜改變124 基本假設(shè)之一：大部分缺陷是由簡單但

2、隱蔽的原因?qū)е碌腍amel and Prahalads thought experiment about monkeys learned behavior illustrates their point that past experiences can create mindsets that limit current performance表面反映出的各種缺陷實(shí)際隱蔽的各種異常情況人員 (man)機(jī)器 (machine)方法 (method)材料 (material)沒有遵循標(biāo)準(zhǔn)震動，灰塵，磨損衡量工具不合適上游過程材料有劃痕及附塵缺陷隱藏的異常情況4M因素資料來源：麥肯錫15 基本假設(shè)

3、之二：缺陷能夠被極大地縮減，甚至無需對機(jī)器進(jìn)行復(fù)雜改變資料來源：麥肯錫缺乏動力故障速度損失突然停止創(chuàng)立，調(diào)整過程缺陷產(chǎn)量縮減糟糕的工作環(huán)境缺乏能力26 零缺陷的總體思路和主要方法缺陷數(shù)量降低缺陷通常需要經(jīng)歷兩個階段第一階段：顯著降低缺陷數(shù)量第二階段：持續(xù)改善，接近“零缺陷”時間分析確定缺陷來源恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)尋找經(jīng)常性缺陷模式的根本原因并解決資料來源：麥肯錫示意本輪工作重點(diǎn)1237 模塊綜述實(shí)施流程知識與能力建設(shè)評估矩陣8 通過三個步驟來達(dá)到減少質(zhì)量缺陷的目的分析確定缺陷來源恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)尋找經(jīng)常性缺陷模式的根本原因并解決通過數(shù)據(jù)分析，確定重點(diǎn)關(guān)注的質(zhì)量缺陷模式設(shè)定重點(diǎn)關(guān)注的質(zhì)量缺陷模式

4、的改善目標(biāo)制作QA矩陣分析確定關(guān)鍵流程確定設(shè)備、方法和材料的理想狀態(tài)和現(xiàn)實(shí)差距恢復(fù)關(guān)鍵設(shè)備的理想狀態(tài)對關(guān)鍵設(shè)備貼標(biāo)簽，尋找異常點(diǎn)匯總標(biāo)簽，總結(jié)異常點(diǎn)，并制定短期和中長期措施定義并實(shí)施清潔，檢驗和潤滑標(biāo)準(zhǔn) 恢復(fù)關(guān)鍵方法的理想狀態(tài)討論、更新和細(xì)化規(guī)范的方法培訓(xùn)操作人員1.11.21.32.12.22.32.42.52.6評估確定不能實(shí)現(xiàn)或維持的未來狀態(tài)/參數(shù)針對具體未達(dá)標(biāo)狀態(tài)，進(jìn)行根本原因分析確定工作方案和計劃并實(shí)施資料來源：麥肯錫1233.13.23.3關(guān)鍵活動9 通過數(shù)據(jù)分析，確定重點(diǎn)關(guān)注的質(zhì)量缺陷模式*裂紋/*預(yù)焙塊廢塊統(tǒng)計表塊，2010年1月- 2011年3月1.1資料來源：麥肯錫本輪重點(diǎn)

5、關(guān)注的質(zhì)量缺陷模式1分析確定缺陷來源示例10 設(shè)定重點(diǎn)關(guān)注的質(zhì)量缺陷模式的改善目標(biāo)*各缺陷模式廢塊占總產(chǎn)量百分比%1.2資料來源：麥肯錫1分析確定缺陷來源示例11 制作QA矩陣分析確定關(guān)鍵流程1.3IIIIIIII明確標(biāo)示要素分析并匯總確定關(guān)鍵流程資料來源：麥肯錫1分析確定缺陷來源示例12 明確標(biāo)示I資料來源：麥肯錫1分析確定缺陷來源示例13 II通過現(xiàn)場考察和頭腦風(fēng)暴，量化生產(chǎn)流程與關(guān)鍵缺陷模式的相關(guān)程度資料來源：麥肯錫1分析確定缺陷來源示例14 確定關(guān)鍵流程III資料來源：麥肯錫關(guān)鍵流程成型 成型成型 濕混焙燒 焙烘成型 干混成型 糊料冷卻成型 配料原料預(yù)處理 瀝青1分析確定缺陷來源示例1

6、5 確定設(shè)備、方法和材料的理想狀態(tài)和現(xiàn)實(shí)差距2.1資料來源：麥肯錫2恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)示例16 對關(guān)鍵設(shè)備貼標(biāo)簽，尋找異常點(diǎn)2.2資料來源：麥肯錫2恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)17 匯總標(biāo)簽，總結(jié)異常點(diǎn)，并制定短期和中長期措施2.3資料來源：訪談；小組討論2恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)示例18 定義并實(shí)施清潔，檢驗和潤滑標(biāo)準(zhǔn)2.4資料來源：麥肯錫責(zé)任明確，記錄詳盡避免重復(fù)措辭位置合理 明確潤滑頻率，便于記錄追蹤 明確清潔部位及頻率，便于記錄追蹤2恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)19 討論、更新和細(xì)化規(guī)范的方法應(yīng)該具有的方法是方法是否存在?制定單點(diǎn)教程否按計劃培訓(xùn)2.5是否詳細(xì)、完整并與實(shí)際相符？清晰、易懂、有利傳播？是否是否完

7、善單點(diǎn)教程完善單點(diǎn)教程資料來源：麥肯錫2恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)20 設(shè)計培訓(xùn)矩陣， 了解操作人員現(xiàn)有技術(shù)水平和討論目標(biāo)水平， 制定培訓(xùn)計劃2.62恢復(fù)狀態(tài)和設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)示例充分了解操作人員的當(dāng)前水平及接受能力合理設(shè)置操作人員培訓(xùn)后可以達(dá)到的目標(biāo)水平并進(jìn)行追蹤考核資料來源：麥肯錫21 評估確定不能實(shí)現(xiàn)或維持的未來狀態(tài)/參數(shù)糊料溫度壓頭溫度邊模溫度底模溫度振動時間推桿和炭塊垂直度生塊高度生塊重量體積密度推塊小車和過渡板推塊小車和冷卻鏈混捏鍋導(dǎo)熱油溫度改質(zhì)瀝青軟化點(diǎn)生塊規(guī)格濕混溫度 （改質(zhì)瀝青）混捏鍋外表溫度瀝青高位槽溫度混捏鍋料量干混溫度 （改質(zhì)瀝青）混捏鍋外表溫度干混料量配料秤精度4-1mm粒級占填充料

8、比例煅后焦比電阻煅后焦真比重狀態(tài)/參數(shù)單位目標(biāo)實(shí)際1是否達(dá)標(biāo)3.13尋找經(jīng)常性缺陷模式的根本原因并解決S-mmKgg/cmmmmmmmTT%mm2/mg/cm3140595514051101060-90無偏差603694451.625mm高出冷卻鏈部分10mm275-29095-1051570665603（6）180550170-1813.2-3.61705502.6-2.955705502.031 成型車間2011年5月23日-25日生產(chǎn)數(shù)據(jù)平均值1629414010874無偏差6099451.632.255%11%5%20.1%1%30.1%4不了解與產(chǎn)品質(zhì)量有關(guān)的機(jī)器的情況1研究與產(chǎn)品質(zhì)

9、量有關(guān)的機(jī)器的情況。恢復(fù)機(jī)器基本情況2確定與產(chǎn)品質(zhì)量有關(guān)的機(jī)器的情況。恢復(fù)機(jī)器最佳情況3維護(hù)與產(chǎn)品質(zhì)量有關(guān)的機(jī)器的情況4偶發(fā)缺陷和長期缺陷之間沒有區(qū)別1正在采取行動以消除偶發(fā)缺陷2正在采取行動以消除長期缺陷3已實(shí)施行動來消除長期缺陷4不是對所有機(jī)器進(jìn)行缺陷數(shù)據(jù)收集1對所有機(jī)器進(jìn)行缺陷數(shù)據(jù)收集2研究自動進(jìn)行的缺陷探測3已實(shí)施自動進(jìn)行的缺陷探測4資料來源：麥肯錫31 4將評分放在一張圖表上，以便于更直觀的了解目前的水平資料來源：麥肯錫a. 缺陷所占百分比d. 缺陷探測b. 質(zhì)量維護(hù)c. 偶發(fā)及長期缺陷1234432112344321第一等級第二等級第三等級第四等級示例改進(jìn)前改進(jìn)后32 以結(jié)果為依據(jù)

10、的評價以過程為依據(jù)的評價評分點(diǎn)得分小組中所有成員被分配的任務(wù)是否明確？小組設(shè)置目標(biāo)問題的原因是否明確？與公司/地區(qū)的關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)是否有明確聯(lián)系？路線及總體規(guī)劃是否清晰明確？總體規(guī)劃是否不斷更新？每個步驟的目標(biāo)是否明確？每個步驟的目標(biāo)是否被細(xì)分為具體活動？是運(yùn)用根本原因分析工具來分析問題？是否詳細(xì)記錄分析過程及結(jié)果？是否進(jìn)行反復(fù)出現(xiàn)的問題/單一問題分析并對其不斷更新？針對問題的根本成因，小組是否通過嚴(yán)密的邏輯制定了舉措及實(shí)施行動重要地區(qū)是否已恢復(fù)至基本情況？目標(biāo)日期內(nèi)完成的計劃行動是否清晰明確？每項行動是否有負(fù)責(zé)人？行動計劃是否不斷更新？大部分行動是否能夠按時完成？是否有證據(jù)證明已實(shí)施過的行動（

11、OPL，圖片，標(biāo)準(zhǔn)，修正.針對每一步重要改善，是否創(chuàng)建單點(diǎn)教程？針對單點(diǎn)教程是否有培訓(xùn)矩陣？對培訓(xùn)所涉及人員是否有計劃？針對每一個重要地區(qū)是否有明確的清潔，潤滑以及檢驗標(biāo)準(zhǔn)？小組是否已達(dá)成目標(biāo)或在達(dá)成目標(biāo)方面已取得重大進(jìn)展？業(yè)績指標(biāo)趨勢是否積極？對目標(biāo)機(jī)器地區(qū)進(jìn)行的改善是否明顯？是否有合適的步驟來固化已取得的成就？1分2分3分4分資料來源：麥肯錫33 EPR評分表評分點(diǎn)評分點(diǎn)得分小組中所有成員被分配的任務(wù)是否明確？小組設(shè)置目標(biāo)問題的原因是否明確？與公司/地區(qū)的關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)是否有明確聯(lián)系？路線及總體規(guī)劃是否清晰明確？總體規(guī)劃是否不斷更新？每個步驟的目標(biāo)是否明確？每個步驟的目標(biāo)是否被細(xì)分為具體活動？是運(yùn)用根本原因分析工具來分析問題？是否詳細(xì)記錄分析過程及結(jié)果？是否進(jìn)行反復(fù)出現(xiàn)的問題/單一問題分析并對其不斷更新？針對問題的根本成因，小組是否通過嚴(yán)密的邏輯制定了舉措及實(shí)施行動？重要地區(qū)是否已恢復(fù)至基本情況？目標(biāo)日期內(nèi)完成的計劃行動是否清晰明確？每項行動是否有負(fù)責(zé)人？行動計劃是否不斷更新？大部分行動是否能夠按時完成？是否有證據(jù)證明