各生產線操作規(guī)程

1、內蒙古金地生物質有限公司各 生 產 線 操 作 規(guī) 程二00九年四月編總論本公司在內蒙古赤峰市阿魯科爾沁旗天山工業(yè)園區(qū)，建設乙酰丙 酸生產線5萬噸/年；糠醛生產線3萬噸/年；醋酸甲酯生產線10萬噸 /年；甲基丙烯酸甲酯5萬噸?，F(xiàn)一期工程已動工建設試驗示范生產線四條：高溫高壓雙反應器水解制乙酰丙酸、糠醛一條，1萬噸/年；高溫高壓水熱液化制生物燃油生產線一條，1萬噸/年；高溫高壓水熱液化、氣化制生物合成氣生產線一條，4萬立方米 /小時。超臨界酯化制醋酸甲酯，及氫化制燃料乙醇生產線一條，2萬噸 /年。輔助設施有原料預處理車間一個；冷卻循環(huán)水池一個；導熱油爐 及高壓蒸汽鍋爐房一個；制氫車間一個；制氮車

2、間一個；中間罐區(qū)一 處。各生產線及輔助設施都處于實驗性，試生產階段在試生產過程中 會出現(xiàn)不可預見的故障。我們必保著安全第一、生產第二的原則，嚴 格操作規(guī)程進行操作，在出現(xiàn)故障時必須先停車、后檢修，在確保無 安全隱患的情況下，再啟動試車。各車間、工段具體操作規(guī)程如下，望廣大員工嚴格執(zhí)行。在上崗 前必須進行三級教育，并熟悉了解具體操作崗位的工藝流程，及具體 操作規(guī)程，嚴格操作程序進行操作。一、原料預處理車間（定員：每班6人）1、原料為：各種秸稈類、及檸條、沙柳等木質類。進廠原料 有粗碎壓塊類和松散類，原料進廠也有暫存堆廠。要嚴格 執(zhí)行消防規(guī)范，防火、防腐、有專人看管、分類堆放，按 生產要求分類出庫

3、。2、具體操作：初始原料由叉車運輸?shù)筋A處理車間，每班有兩人操作上 料，人工裝入粉碎機運輸帶，進入粉碎機粉碎。粉碎機：由喂料電機及傳送帶組成給料系統(tǒng)；轉子區(qū)刀及定子刀和粉碎電機組成粉碎系統(tǒng)； 粉碎物料自然噴入暫貯料漏斗。注意事項：A：喂料時嚴禁帶入金屬類物及非木質雜物B：不能有直徑5cm的粗木質類物送入，會造 成卡料及喂?jié)L齒的損壞。C：出現(xiàn)卡料時，要及時開倒車，使卡物退出。D：嚴格觀察粉碎機的聲音動向，發(fā)現(xiàn)有異常 必須停車檢修。E：每次啟動前必須檢查各部件是否正常，保 證無誤時先啟動空車運行3-5分鐘，無異 常時再喂料正常運行。尤其檢查各部件螺 栓一定要緊固，不能松動，不然有螺栓掉 入粉碎系統(tǒng)損

4、壞篩底。磨漿系統(tǒng)操作 磨漿系統(tǒng)：由螺旋送料機和螺旋喂料機組成給料系統(tǒng)； 主系統(tǒng)是由280KW大型動力電機和轉子磨盤及 定子磨盤組成。操作：A：再啟動粉碎前，應先啟動磨漿系統(tǒng)、喂料送料 系統(tǒng)，空載無異常時，再啟動粉碎給料系統(tǒng)。B：由暫貯漏斗將粉碎物自然送入螺旋輸送機，調 節(jié)輸送機轉速，均勻送料至喂料機；再調節(jié)喂 料機，按磨漿機要求給料速度喂料。C：磨漿機：280KW電機實現(xiàn)軟啟動，以油壓系統(tǒng) 調節(jié)磨盤間距至料漿粒度W3啞。以給水系統(tǒng) 調節(jié)加入水量至料漿含水率在60-65%，處于半 流體狀。注意事項：A：嚴格按設備操作說明進行操作，啟車前必須認 真檢查各部分是否正常，先空車運行觀察發(fā)現(xiàn) 問題及時停

5、車解決，空車運行無異常時再正式 投料生產。B：在運行中嚴密觀察、聽音，如有異常立即停車檢 修C：磨盤間距一定要調整適中，加水要適量，不然會 造成磨盤損壞，物料車內起火。漿料輸送A：在生產車間需要料漿，開始生產時，通知進料，啟動渣漿泵，配備泵共兩份，一臺運行、一臺備用。B：在送料啟動前需空載運行正常，再給料打走；要注意控制漿料的粒度和含水量，在泵能打走 料的情況下，水分越少越好。C：發(fā)現(xiàn)漿料運輸不暢，應適當加入水量讓管路暢 通。D：在生產結束、長時間停車時，應送清水，沖洗二、高溫、高壓雙反應器水解生產線操作規(guī)程（定員、每班6人）1、 在準備生產啟動時，先空載試車運行各部位正常后開始進料調 試生產

6、，嚴格各部參數(shù)要求，進行調整控制，先低、后高逐步 達到要求參數(shù)調試生產，注意安全，在高溫、高壓部分特別小 心。2、生產線空試正常后，通知原料預處理車間，送料至預混罐，攪 拌開啟才能停，保持罐內物料最高位不能超出罐容積的2/3,嚴 防冒罐，同時按比例加入93%的濃硫酸3-5%，混合均勻，并在 進入漿料的同時，開啟預熱蒸汽加熱物料在70-80C。3、將混合預熱好的物料，以渣漿泵按順序，先后送入第一反應器， 1#-2# ；在物料進入反應器的同時，開啟底部高壓蒸汽，使反應 器內溫度保持在220-240C，壓力2.2-2.4Mpa反應15-20秒。4、 待反應結束，依次將1#2#反應器內，反應混合物從底

7、部排料口 排入，第一閃發(fā)箱，使糠醛氣體，從內發(fā)箱頂部排出，進入冷 卻分離系統(tǒng)，進行分離提純。5、第一閃發(fā)箱底部排出醛渣及部分水分，視水分的含量適當補加水，使之調為含水在60-65%的半流狀，用渣漿泵打入第二反應 器，即乙酰丙酸反應器內，裝入量為反應器容積的2/3，同時 開啟底部高溫蒸汽，使反應器內達到1.2-1.4Mpa,溫度保持190-200 C，以頂部排氣閥控制溫度及壓力，保持恒定，反應 15-20分鐘。6、反映結束后，將反應混合物帶壓排入，重力沉降沉降器，并冷 卻到150C左右，重力沉降頂部排出剩余的糠醛氣體和水蒸氣， 及低沸點有機氣體，并入糠醛管路進入分離系統(tǒng)，沉降器底部 物為乙酰丙酸

8、及殘渣。7、沉降器中的固液混合物進入羅璇蒸發(fā)器，控制其內部溫度為 155-160C，壓力為-0.01-0.008Mpa，使乙酰丙酸及其余液態(tài)物， 沸騰蒸出，經(jīng)冷卻進入粗乙酰丙酸暫存罐，其含量約60-65%。8、來自閃發(fā)箱，及重力沉降器的糠醛及水蒸汽，經(jīng)冷卻，過濾后 溫度為45C的液體進入毛醛暫存罐，控制流量，自然流入糠醛 初鎦塔進初餾脫水，控制初鎦塔的釜內溫度為100-105C，壓 力為0.02Mpa，塔頂溫度為97-99C。9、初鎦后的毛醛蒸汽，經(jīng)冷卻后進入粗醛分離器，進一步已醛水 比重差易而分出部分水分，粗醛濃度達到35-45%，經(jīng)分醛器后， 水及少量糠醛從分醛器的上部回流至初鎦塔，進一步

9、循環(huán)蒸餾， 分醛器的下部排出粗醛，經(jīng)計量罐進入中和罐。10、以10%的Na2co3砰液中和粗醛液到ph5.5-6.5,而用泵送入糠 醛精餾塔，進行負壓精餾提純，控制塔釜負壓為-0.01-0.015 Mpa溫度為98-103C，塔頂溫度為97-98C，負壓為-0.01 -0.005Mpa,塔頂排出糠醛蒸氣，經(jīng)冷卻，分相后進入成品暫存 罐，濃度M95%，塔底部排除廢水，含糠醛控制在0.5%，并入 污水管道，送至原料預處理車間循環(huán)配料使用。11、粗乙酰丙酸以泵循環(huán)打入乙酰丙酸精餾塔，負壓精餾提純，控 制塔釜溫度為155-160 C負壓為-0.010.005Mpa，循環(huán)精 餾，可得到含量M95%的乙酰

10、丙酸。水蒸汽及小分子有機物從精 餾塔頂部排出經(jīng)冷卻排入廢水處力路，回到原料預處理循環(huán)利 用上中部排出乙酰丙酸沸騰物，經(jīng)冷卻進入成品暫存罐，視位 高低，泵送入中間罐區(qū)貯罐。12、從旋轉蒸發(fā)器出口排出，乙酰丙酸殘渣，進入下部羅璇冷卻器， 冷卻到M60C排出，進入帶式輸送機，送入廢料堆場，做液化 燃油及合成氣使用。注意事項A：嚴密觀察注意生產中各設備的運轉情況，發(fā)現(xiàn)異常及時停車 解決。B：在第一反應器及第二反應器，反應過程中，嚴格觀察溫度壓力的變化，安全閥必須保持暢通無阻，否則壓力會在瞬間突然快 速增加，以防容器爆炸。C： 注意觀察排料系統(tǒng)是否暢通，在高溫下，會造成反應物料在 局部脫水，燒死。要保持

11、蒸汽暢通，定時開啟排料閥，順間檢查。生物燃油生產線操作規(guī)程1、以水解生產線的殘渣及褐煤為原料，從廢料堆場用鏟車將料 運送到生產線原料預處理段，按殘渣比褐煤4： 6的比例配料，加 入碳酸鈉稀土汐氧化物催化劑1.5-2%，配水60%，加入攪拌池， 調制成半流體狀漿料，再以渣漿泵送到生產線預熱攪拌罐，保持 罐內物料為總容積的2/3以下，嚴防冒罐。2、攪拌預熱至80-90的物料，再以渣漿泵依次送入第一反應器 的1#-4#，同時開啟底高壓、高溫蒸汽及反應器頂部排氣閥，使反應 器內物料達到總容積的2/3以下，保持溫度為240-260，壓力為 8-10 Mpa，溫度達到240C時，關閉頂部排氣閥，增壓到8

12、Mpa時 關閉蒸汽，反應20-30分鐘后，依次從底部排料口，經(jīng)電動減壓 閥降壓后，排入第一內蒸罐。3、在第一內蒸罐內，經(jīng)冷卻到150-160C，內蒸罐頂部排出，水 蒸汽及小分子有機物氣體，經(jīng)冷卻器冷凝后，液體自然流入油水 分離器，經(jīng)分離上部油料流入高溫油混合罐，水排入污水管道送 入污水處理，不凝氣體并入廢棄管路，送到合氣生產線氣。內蒸 罐中部為液化油分離出口，流入高溫油混合罐；內蒸罐下部為未 反應的殘渣及固體催化劑混合物，經(jīng)排料口排出，鏟車送到廢料 處理堆場，經(jīng)處理后催化劑送回生產線攪拌池，循環(huán)使用。4、高混油混合罐內加入1-1.5%的碳酸鈉+稀土鑭+鎳復合催化劑，攪拌均勻，以高壓柱塞泵經(jīng)導熱

13、油經(jīng)預加熱器，加熱至 300-320C，送到第二反應器的1#、2#號，同時開啟底部氫氣以反 應器工業(yè)上部電動調壓閥，調節(jié)反應器內壓力為15-18 Mpa用通入 的氫氣量來調控制反應器內溫度為360C-400C，并保持恒定，連 進料反應，控制進料量、調節(jié)柱塞泵的壓力及流量，使反應物在 反應器內停留時間在15-20分鐘。5、經(jīng)第二反應器氫化液化后的反應物，進入第二閃發(fā)罐，經(jīng)冷 物料換熱后，溫度降為200-210C，閃發(fā)罐頂部排出低沸點有機物， 經(jīng)冷卻后，液體流入油水分離器，上部油液自然流入氫化油暫存 罐，水排入污水路送至污水處理站，經(jīng)處理后，清水做配料用水 循環(huán)使用；發(fā)罐下部為氫化油液及催化劑殘渣

14、，流入氫化油暫存 罐。6、以高溫油泵將氫化油循環(huán)打入油料精餾塔，以導熱油加熱到 塔釜溫度為360C-380C，進高溫精餾，以循環(huán)冷卻水控制塔上部 為140-150 C；塔頂為 40-50 C，中部為 240-250 C；下部為 320-330C，即得到汽油、柴油及重油。各部流出物經(jīng)冷卻后流入 成品暫存罐，再泵送至中間成品罐區(qū)，各成品罐。精餾塔底部為 殘渣及催化劑，從排污口排出，送至廢料堆場進行處理催化劑循 環(huán)使用。注意事項：A:該生產工藝為高溫、高壓反應，要嚴格遵守操作規(guī)程，注意安全。B:在生產啟動前要嚴格檢查各部位閥門，管路是否暢通正 常，空載運行正常后，再投料生產。C:在生產運行中要遠距離

15、觀察、聽聲音、及電腦控制各參 數(shù)保持正常無異，發(fā)現(xiàn)問題及時停車解決。四、生物合成氣生產線操作規(guī)程（定員 每班6人）1、開車前首先空載試車，檢查各部分設備及閥門管路等，都處于 正常狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。2、將來自水解生產線的乙酰丙酸殘渣與褐煤粉料，以3： 7的比 例加入調漿池，再加入混合物料量1.0-1.5%的碳酸鈉+稀土鑭氧化 復合催化劑，以水調制成半流體漿料，以池底通入蒸汽，來攪動 及加熱物料，使物含水在60-65%，溫度為80-90C。后用渣泵送 至生產線，攪拌加熱罐，保持罐內物為小于總容積的2/3,嚴防冒 罐。3、在物料攪罐使原料進一步預熱到100-120C，并攪拌均勻，以 罐底泵（渣

16、漿泵）依次送入第一反應器的1#-4#并同時開啟反應器 的底部高溫、高壓蒸汽，每個反應器內物位保持小于等總容積的 2/3,開啟反應器頂部排氣閥，使反應物加熱到240C左右，關閉 排氣閥（電動），反應開始自然發(fā)熱，并升壓、調節(jié)加熱蒸汽量使 反應器內溫度為260-265C，壓力為8-9Mpa，并保持恒定，反應 20-30分鐘。4、上述反應物到時后，依次經(jīng)電動調壓閥減壓至0.5-0.6Mpa后 排入第一閃發(fā)罐，在閃發(fā)罐經(jīng)循環(huán)水冷卻至M150C，閃發(fā)罐頂部 排出水蒸汽低沸點有機物蒸汽，經(jīng)冷凝器冷卻后，液體進入油水 分離器，經(jīng)分離后上層油液排入高溫油混合罐，下層水份雜質排 入污水管路到污水處理，經(jīng)處理后上

17、清夜做配料用水循環(huán)使用， 冷凝器上部放空口排出不凝有機氣體，并入尾氣排空管道與后段 合成氣混合進入氣體凈化系統(tǒng)；閃發(fā)罐中部有高溫油分離排出口， 使液體油自然流入高溫油混合罐，下部為殘渣排放口，排出殘渣 送固廢堆場，經(jīng)分離處理后，催化劑返回生產線循環(huán)利用。5、在高溫混合罐內加入物料量1-2 %的碳酸鈉+稀土鈰+鎳復合催 化劑，催化劑提前與少量液化油調成流體加入催化劑罐。攪動均 勻后，以高壓柱塞泵經(jīng)導熱油加熱到300-310C，再經(jīng)第二閃發(fā)罐 換熱后溫度達到350-380C，進入第二反應器的1#，再進入2#反應 器，以出口電動調節(jié)閥控制反應器內壓力為25-28Mpa；以底部通 入的加熱氫氣來調節(jié)控

18、制反應溫度為550-600C，并保持反應恒 定。以柱塞泵的流量調節(jié)來保持反應物料在反應器內的停留時間 為10-15分鐘。6、反應物經(jīng)預加熱后，在反應器內開始氣化并放熱，這時壓力會 自然增大，要密切注意進料，及氫氣的通入量和溫度，控制其反 應條件及反應器內溫度壓力。7、從第二反應器內排出的氣化反應物，經(jīng)頂部出口電動調節(jié)閥減壓至1-2Mpa后，排入第二閃發(fā)罐，與原始液化油料換熱，閃發(fā)罐頂部排出合成氣體，溫度為450-460C.進入氣體凈化系統(tǒng)，水洗塔頂部為壓力0.00Mpa位。8、合成氣先經(jīng)水洗塔，水洗降溫，除去大量的氣體夾帶雜質，即 塵粒、油滴等，溫度為M 45C，后進入絲網(wǎng)補沫器。水洗塔原理

19、是：氣體從頂部進入，水以霧滴狀從塔中下部向上噴射，使氣體 與水霧充分接觸，除去其夾帶的雜質。而同時由高位水槽，自然 從塔頂順塔壁向下沖洗塔壁，下部為循環(huán)水貯槽，保持液位壓 1.5-1.6 米。出 口負壓為-0.03- -0.02Mpa。9、氣體進入絲網(wǎng)捕沫器后，進一步經(jīng)水沖洗擇溫，除去夾帶的沫 狀雜質油污，及其它雜質，達到凈化，溫度巨30C，其原理是： 氣體從塔中下部進入，從塔頂排出，循環(huán)沖洗水從塔頂部進入， 以分散狀向下噴洗，使氣體進一步凈化的原理，出口負壓為-0.04- -0.035Mpa。10、合成氣從捕沫塔排出后進入脫水塔。氣體從塔中下部進入經(jīng)桶 式絲網(wǎng)脫水層，從頂部負壓排出，保持出口

20、負壓為-0.05 - -0.06 Mpa，溫度M28C，水分M0.01%。11、合成氣經(jīng)脫水后為成品，去脫水塔后是引風機，調整出口正壓 為0.08-0.1 Mpa，進口負壓為-0.05 - -0.06 Mpa經(jīng)引風將氣體 正壓送入貯氣柜，再經(jīng)壓縮系統(tǒng)壓縮增壓，罐裝為小貯氣瓶，作 為生活用合成氣，向外銷售，一部分送入鍋爐燃燒自用，一部分 以管路輸送形式送入附近居民住戶做生活用氣。注意事項：A：該生產工藝為高溫、高壓反應生產，要特別注意安全，保證管路 暢通，無滲漏。B：嚴格按工藝要求參數(shù)操作控制，密切關注溫度、壓力的變化， 保持其穩(wěn)定，才能超壓、超溫，如發(fā)現(xiàn)異常及時停車排除。C：在高壓系統(tǒng)全部為電

21、動控制操作，嚴防工作人員近距操控，嚴密 關注各電動系統(tǒng)保持操控正常，如有開關不暢現(xiàn)象要及時停車解決。五、燃料乙醇生產線操作規(guī)程1、工藝流程原理:燃料乙醇是以甲醇和醋酸為原料利用超臨界高溫、 高壓、酯化原理來制備醋酸甲酯。再經(jīng)氫化、催化合成燃料乙醇的。2、開車前嚴格檢查各設備空載運行情況。在空試一切正常的情況下， 再投料進入生產，各配套輔助設施（氫氣、導熱油加熱等）進入運行 狀態(tài)。3、將原料貯罐中的醋酸及甲醇，以次泵打入生產線原料暫存罐。保 持各自液位為總容積的2/3，嚴防冒罐。4、開啟導熱油加熱閥，先預熱容器，10-15分鐘后，同時啟動醋酸 甲酯及甲醇暫存罐的底部送料泵，控制各自流量。以醋酸和

22、甲醇比例 為1:3的量同時送入混合加熱罐。再不斷攪動下，使混合物料預熱至 200-210C，保持罐內液位為總容積的2/3。5、將預熱至200-210C的醋酸與甲醇的混合物用高壓柱塞泵送入酯 化反應器中，以次經(jīng)1#4#反應器，以柱塞泵出口電動閥控制進 料量，使反應物料在1#4#反應器流經(jīng)時間保持在1520分鐘； 以柱塞泵的油壓系統(tǒng)控制，泵出口壓力為1010.5mpa，在第4#反 應器的上部有電動調節(jié)減壓閥，控制反應溫度保持在230240C。6、經(jīng)4#反應器調節(jié)閥排除的反應混合物為醋酸甲酯和未反應的甲 醇、醋酸及生成水的混合蒸汽；經(jīng)換熱器換熱后溫度降為W 160C。 再經(jīng)循環(huán)水冷凝器冷卻后，溫度降

23、為100105 C。從甲酯、甲醇精 餾塔下中部排入，進行精餾分離。7、經(jīng)冷凝后的酯化反應混合物，進入甲酯、甲醇精餾塔，以導熱油 加熱，控制塔釜溫度為95100C，進行精餾分離。精餾塔頂?shù)撞繙?度保持在52-56C，派出醋酸甲酯生成物，經(jīng)冷凝器冷卻后，溫度降 為W30C，排出醋酸甲酯暫存罐，視液位高低，泵送至中間貯罐；在 精餾塔的上中部排除甲醇，溫度為65-70C，經(jīng)冷凝后溫度降為W35C 后，排入甲醇暫存罐，以罐循環(huán)泵打回反應初始時的甲醇暫存罐循環(huán) 呢使用，一部分回流至精餾塔以控制塔中上部溫度；塔釜內為醋酸及 水溶液。8、溢流至醋酸、水暫存罐后，以泵打入醋酸精餾塔。以導熱油控制 精餾塔下部為100105C，塔頂為90-95C，水蒸汽從