《質量零缺陷與TQM全面質理管理》提供學員課件

1、質量零缺陷與TQM全面質理管理 -用TQM實現(xiàn)零缺陷，用零缺陷贏得高價格楊華課程大綱一、用高質量贏得高價格二、質量管理八大原則三、TQM全面質量管理四、零缺陷質量管理五、提升質量意識實現(xiàn)質量零缺陷六、零缺陷質量管理從我做起七、生產(chǎn)過程零缺陷質量管理八、品管部門零缺陷質量管理九、零缺陷質量管理基礎工具 *FMEA工具講解與應用* 21世紀是質量的世紀 -朱蘭，1994 一、用高質量贏得高價格 1.價格競爭轉變?yōu)橘|量的競爭質量是企業(yè)永恒的話題！品質=競爭力！品牌是旗，質量是桿質量是企業(yè)的生命！傳統(tǒng)的品質成本(有形的)喪失的機會隱藏的工廠 劣質的附加成本(無形的)(測量困難或無法測量)COPQ 是S

2、IGMA能力的函數(shù) 檢查擔保報廢返工拒收設備過多成本過高市場縮減延遲交付客戶忠誠度損失庫存太多周期時間過長過多的工程變更隱藏的品質成本:占營業(yè)額的: 20-35%劣質成本案例：愛華遙控器2.中國質量現(xiàn)狀1）MADE IN CHINA=低品質=不良品2) 2009年為質量安全年2）2010年中國因質量損失近萬億3）2010年質檢機構產(chǎn)品抽檢合格率為87.6%3）質量月4）建設質量強國，創(chuàng)造美好生活5) 全社會祟尚質量，追求卓越，加大處罰力度6）質量從娃娃抓起，從小學教育抓起質量發(fā)展中長期規(guī)劃2012-2-10思考質量=質+量=品質+？3.什么是質量質量（quality）定義ISO9000：200

3、5對質量的定義： 質量是一組固有特性（characteristic）滿足要求（requirement）的程度。質量大師朱蘭（Josepn M.Juran）對質量的定義： 質量是指滿足顧客的需要從而使顧客滿意的那些產(chǎn) 品特征。顧客導向定義，同時質量也意味免于不良。動態(tài)性同一等級 Josepn M.Juran二、質量管理八大原則以顧客為關注焦點;領導作用;全員參與;過程方法;管理的系統(tǒng)方法;持續(xù)改進;基與事實的決策;與供互利的關系;（1）以顧客為關注焦點全面質量管理的第一個原則是以顧客為中心。在當今的經(jīng)濟活動中，任何一個組織都要依存于他們的顧客。組織或企業(yè)由于滿足或超過了自己的顧客的需求，從而獲得

4、繼續(xù)生存下去的動力和源泉。全面質量管理以顧客為中心，不斷通過PDCA循環(huán)進行持續(xù)的質量改進來滿足顧客的需求。（2）領導作用全面質量管理的第二大原則是領導的作用。一個企業(yè)從總經(jīng)理層到員工層，都必須參與到質量管理的活動中來，其中，最為重要的是企業(yè)的決策層必須對質量管理給予足夠的重視。在我國的質量管理法中規(guī)定，質量部門必須由總經(jīng)理直接領導。這樣才能夠使組織中的所有員工和資源都融入到全面質量管理之中。（3）全員參與全面質量管理的第三大原則就是強調(diào)全員參與。在70年代，日本的小組達到了70萬個，而到目前為止我國已注冊的小組已經(jīng)超過了1500萬個，這些小組的活動每年給我國帶來的收益超過2500億人民幣。因

5、此，全員參與是全面質量管理思想的核心。（4）過程方法全面質量管理的第四大原則是過程方法，即必須將全面質量管理所涉及的相關資源和活動都作為一個過程來進行管理。循環(huán)實際上是用來研究一個過程，因此我們必須將注意力集中到產(chǎn)品生產(chǎn)和質量管理的全過程。過程方法的作法范例（5）管理的系統(tǒng)方法 全面質量管理的第五個原則是系統(tǒng)管理。當我們進行一項質量改進活動的時候，首先需要制定、識別和確定目標，理解并統(tǒng)一管理一個有相互關聯(lián)的過程所組成的體系。由于產(chǎn)品生產(chǎn)并不僅僅是生產(chǎn)部門的事情，因而需要我們組織所有部門都參與到這項活動中來，才能夠最大限度地滿足顧客的需求。 （6）持續(xù)改進全面質量管理的第六個原則是持續(xù)改進。實際

6、上，僅僅做對一件事情并不困難，而要把一件簡單的事情成千上萬次都做對，那才是不簡單的。因此，持續(xù)改進是全面質量管理的核心思想，統(tǒng)計技術和計算機技術的應用正是為了更好地做好持續(xù)改進工作。（7）基于事實的決策有效的決策是建立在對數(shù)據(jù)和信息進行合乎邏輯和直觀的分析的基礎上的，因此，作為迄今為止最為科學的質量管理，全面質量管理也必須以事實為依據(jù)，背離了事實基礎那就沒有任何意義，這就是全面質量管理的第七個原則。（8）與供方互利的關系全面質量管理的第八大原則就是互利的供方關系，組織和供方之間保持互利關系，可增進兩個組織創(chuàng)造價值的能力，從而為雙方的進一步合作提供基礎，謀取更大的共同利益。因此，全面質量管理實際

7、上已經(jīng)滲透到供應商的管理之中。TotalQualityManagement大家共同來提高品質管理的全面的品質管理三、TQM全面質理管理1.TQM基本理念TQM的基本理念及方法有“四全管理”、“四個第一”、“四種觀點”、“四個支柱”1.“四全管理”是TQM的基本理念。即全面質量、全過程、全員參與、全方法。2.“四個第一”是TQM的基本原則。即質量第一、用戶第一、適用性第一、長遠利益第一。3.“四種觀點”是TQM實施中的四個基本觀點。即“預防為主”，“數(shù)據(jù)說話”，“第一次就做對”，“最經(jīng)濟原則”。4.“四個支柱”是TQM推動工作的四個基本保證。即PDCA循環(huán)、QCC活動、標準化、質量培訓。2.全面

8、質量管理的特征全員性的質量管理：要求上至廠長下至工人都要參與質量管理，人人關心質量。全對象的質量管理：不僅包括產(chǎn)品質量，而且包括工作質量、系統(tǒng)質量。全過程管理：從研究設計、準備、制造直至使用服務、用后處置全過程。全方法：不僅運用質量檢驗和數(shù)理統(tǒng)計等方法，而且還要把數(shù)理統(tǒng)計等科學方法與改善組織管理、改革專業(yè)技術、思想教育等方面結合起來。3.全面質量管理的基本觀點讓用戶滿意以預防為主以數(shù)據(jù)和事實說話全面質量管理是每個職工的本職工作4.全面品質管理之核心觀念本質 持續(xù)改善手段 全員參與目的 顧客滿意5.全面質量管理的變化 與傳統(tǒng)的質量管理相比較，全面質量管理的特點是：（1）把過去的以事后檢驗和把關為

9、主轉變?yōu)橐灶A 防為主，即從管結果轉變?yōu)楣芤蛩亍?實際上，質量并不是檢驗出來的，而是制造出來的，同時 也是預防出來的。（2）從過去的就事論事、分散管理，轉變?yōu)橐韵到y(tǒng)的觀點為指導 進行全面的綜合治理。（3）突出以質量為中心，圍繞質量開展全員的工作,以人為本（4）由單純符合標準轉變?yōu)闈M足顧客需要。（5）強調(diào)不斷改進過程質量，從而不斷改進產(chǎn)品質量。6.全面質量管理的推行步驟ISO9001：2000運行模式質量管理體系的持續(xù)改進 管理職責 客 戶要求客 戶滿意資源管理測量、分析和改進產(chǎn)品實現(xiàn) 產(chǎn)品輸入 輸出四、零缺陷質量管理1.何為零缺陷零缺點是一個理想 全良品是可以實現(xiàn)的 人品決定產(chǎn)品2.3.“零缺陷

10、”與六西格瑪管理相同點：“零缺陷”和六西格瑪管理的最終目標都是向缺陷為零目標無限接近。六西格瑪是挑戰(zhàn)“零缺陷”的最高境界。不同點：“零缺陷”強調(diào)第一次把事情做對，強調(diào)的是做事情的態(tài)度；六西格瑪管理更加強調(diào)運用統(tǒng)計的方法到管理之中。4.零缺陷具體做法目標明細，標準具體零缺陷總目標產(chǎn)品零缺陷服務零缺陷操作零缺陷設備零缺陷材料零缺陷環(huán)境零缺陷安全零缺陷工藝零缺陷接口零缺陷規(guī)章零缺陷售前階段售中階段售后階段質量意識=質量觀念+態(tài)度五、提升質量意識實現(xiàn)質量零缺陷1.什么是質量意識質量意識是品質控制人員對品質的一種感知度。要做好質量：第一是對產(chǎn)品的熟悉程度，第二是對質量異常的敏感程度，第三是要善于總結。它

11、和制度的區(qū)別就在于：質量意識，使有機會犯錯的人不愿犯錯；制度，使想犯錯的不敢犯錯。 質量意識的提升是教育問題、制度的問題。品管大師朱蘭博士說過：品質，始于教育，終于教育。2.3.4.樹立正確的品質理念1.品質不是檢查出來的，是設計出的，生產(chǎn)出來的，預防出來的，習慣出來的，是以客戶的滿意度為依歸的2.品質與每個人息息相關（作業(yè)員，管理人員，技術人員等）3.每個人員非常清楚的知道自己的工作要求，并且使自己所做的每一件事情都符合要求，就是對品質在做貢獻4.品質的提升不能一蹴而就，必須通過持續(xù)改進而達到5.沒有好的品質，公司明天可能就要破產(chǎn)，我明天可能就要失業(yè)6.別人能做好品質，我們?yōu)槭裁床荒茏龊茫?

12、.優(yōu)秀的產(chǎn)品是優(yōu)秀的人干出來的 ，爛的品質是爛的人干出來的 8.你的下一道工序就是你的市場，下一道工序是用戶! 將下一道工序當作是你的消費者，每一個人都對自己的品質，對消費者負責。9.全員參與，全面品管，全員參與。10.我們的工作就是零缺陷11.質量是免費的 12.質量重在預防5.員工應具有的質量意識大質量意識：關注相關方，關注全過程顧客意識：始于顧客需求，終于顧客滿意。下一工序就是顧客。改進意識：持續(xù)改進是永恒目標。產(chǎn)品意識：產(chǎn)品就是人品。細節(jié)意識：細節(jié)決定成敗。過程意識：過程的結果是產(chǎn)品?？刂七^程要素：人機料法環(huán)測。系統(tǒng)意識：質量工作要有全局觀念、系統(tǒng)觀念。制度意識：制度就是讓人執(zhí)行的。重

13、在執(zhí)行。目標意識：先有目標，才有工作任務。職責意識：事事有人干，人人都干事。溝通意識：80%的質量問題是發(fā)生在過程接口上。六、零缺陷質量管理從我做起1.業(yè)務接單過程的零缺陷質量管理一、與顧客有關的過程1、與產(chǎn)品有關的要求的確定2、與產(chǎn)品有關的要求的評審2.設計開發(fā)過程的零缺陷質量控制第一節(jié) 設計開發(fā)過程質量管理的重要性制造和售后服務過程的質量問題80%出自于設計開發(fā)過程(品質早期參與）沒有穩(wěn)定的質量，新產(chǎn)品就是“短命的孩子”“先天不足” 第二節(jié) 設計開發(fā)管理中的誤區(qū)1.沒有正確理解客戶的需求2.“這個問題不嚴重，可以先放一放，要保證研發(fā)進度 3.專家“一言堂”4.其它誤區(qū) -第三節(jié) 設計開發(fā)過

14、程的質量管理一、產(chǎn)品規(guī)劃階段*開發(fā)計劃二、產(chǎn)品立項階段*評審報告 *DFMEA新產(chǎn)品開發(fā)過程中的質量管理3.采購過程的零缺陷質量管理“供應商管理” 是企業(yè)的“第三利潤”來源第一節(jié) 供應商管理的演進互利共贏“托管”時代人情+制度第二節(jié) 供應商質量管理常見的十大誤區(qū)1.供應商認證是采購（或者質量）決定即 可，技術部門不需要參與。2.只要資料齊全、體系通過，就可以將供應商列入合格供應商名錄了。3.只要價格和交期沒有問題就可以了，出現(xiàn)質量問題供應商會及時解決的。4.供應商審核只是走個形式，類似于外出旅游。5.進料檢驗就是供應商管理。依作業(yè)標準作業(yè)第三節(jié)供應商調(diào)查與開發(fā)一、供應商調(diào)查的內(nèi)容1.材料供應能

15、力（1）產(chǎn)品所用原材料的供應來源。（2）材料的供應渠道是否暢通。（3）原材料的質量是否穩(wěn)定（4）供應商原材料來源發(fā)生困難時，其應變能力的強弱。2.專業(yè)技術能力（1）技術人員素質。（2）技術人員的研發(fā)能力。（3）各種專業(yè)技術能力。3.品質控制能力（1）品管組織是否健全。（2）品管人員素質。（3）品管制度是否完善。（4）檢驗儀器是否精密。（5）原材料的選擇及進料檢驗是否嚴格。（6）操作方法及制程管制標準是否規(guī)范。（7）成品規(guī)格及成品檢驗標準是否規(guī)范。（8）品質異常的追溯是否合乎程序化。（9）統(tǒng)計技術是否科學以及統(tǒng)計資料是否詳實。（質量、技術、產(chǎn)能、成本、信譽）三、定期的考核評級左：年度考核表 右：

16、華為供方績效評估四、供應商的質量改善華為質量改善案例五、變更管理七、生產(chǎn)過程零缺陷質量管理1.產(chǎn)品質量是生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質量是生產(chǎn)出來的！52TQM與現(xiàn)場品質管理明確表示希望實現(xiàn)并維持某種狀態(tài)所有有關人員都能準確領會通過這些人能正確實現(xiàn)理想狀態(tài)得以有效實施標準化作業(yè)明確必不可少的 條件編制易見、易讀、易記的標準書進行訓練建立檢查體系進行標準書的修訂 標準化作業(yè)原則2.生產(chǎn)過程常見的質量問題1.有了質理體系，萬事俱備2.原材料的絕大多數(shù)問題都能在進料檢驗中發(fā)現(xiàn)3.有點問題也沒什么大不了4.重數(shù)量輕質量5.得守且過，僥幸心理6.其它的問題3.有效實施生產(chǎn)質量管理1、提高員工質量意識2、提高員工自檢意

17、識3、倉儲過程質量控制4、關注“特殊客人”特采物料的質量管理5、現(xiàn)場4M+1E管理6、生產(chǎn)變更的質量管理 一是自檢意識 二是互檢意識 三是專檢意識 四是全員參與意識4.員工的四種意識三種檢驗5.關鍵工序控制1.品管單位的責任與角色 制定品管規(guī)范 教導及督促執(zhí)行品管規(guī)范 品質異常真因追查 八、品管部門零缺陷質量管理 檢驗機構的權限2.3.質量檢驗的主要功能1、鑒別功能;2、把關功能；3、預防功能；4、報告功能；4.合理選擇檢驗方式分類標志檢驗方式、方法特 征工作過程的次序預先檢驗加工前對原材料、半成品的檢驗中間檢驗產(chǎn)品加工過程中的檢驗最后檢驗車間完成全部加工或裝配后的檢驗檢驗地點固定檢驗在固定地

18、點進行檢驗流動檢驗在加工或裝配的工作地現(xiàn)場進行檢驗質量普遍檢驗對檢驗對象的全體進行逐件檢驗抽樣檢驗對檢驗對象按規(guī)定比率抽檢檢驗的預防性首件檢驗對第一件或頭幾件產(chǎn)品進行檢驗統(tǒng)計檢驗運用統(tǒng)計原理與統(tǒng)計圖表進行的檢驗檢驗的執(zhí)行者專職檢驗項目多、內(nèi)容雜、需用專用設備生產(chǎn)工人自檢、互檢內(nèi)容簡單，由生產(chǎn)工人在工作地進行5.檢驗站的設置原則6.專業(yè)檢驗人員的素質要求7.“四不”品質管理的關系作業(yè)者不接收不生產(chǎn)不傳遞不交付8.工序質量檢驗LCD9.關鍵工序控制10.成品質量檢驗標準化工作質量責任制計量理化工作質量信息工作質量培訓工作質量目標管理看板管理QCC活動九、零缺陷質量管理基礎工具1.質量管理目標設定目

19、標就是要把問題解決到何種程度，也是為檢查效果提供標準。要注意以下幾個問題：1、目標設定要與問題對應。2、目標要非常明確，要能夠量化檢查。3、目標的確定要實事求是，既具有挑戰(zhàn)性，又要 經(jīng)過努力能夠實現(xiàn)。4、目標實現(xiàn)的時間要求。SMART原則2.質量責任制質量責任制簡介 1.做到“質”與“量”相統(tǒng)一，速度與效益相統(tǒng)一,突出了“質量第一”，把產(chǎn)品生產(chǎn)在數(shù)量上的突破與質量上的提高統(tǒng)一起來，把質量真正放在了突出的位置。 2.實施在總經(jīng)理領導下的質量部門經(jīng)理負責制，是企業(yè)高層可以采納的解決方案之一。崗位說明書3.質量培訓質量培訓的任務：不斷增強企業(yè)全體職工的質量意識，并使之掌握和運用質量管理的方法和技術。

20、 質量培訓的內(nèi)容包括兩個方面：一方面是“質量第一”的教育和質量管理基本知識的教育；另一方面是技術教育和培訓。 4.車間質量管理看板某某線組織結構每月質量之星設備故障推移圖改善目標安全生產(chǎn)日歷改善案例客戶不良推移圖作業(yè)管理時間別產(chǎn)量管理品質日日推移圖不良分析表異常處置結果成本管理設備異常分析 5.計量化工作統(tǒng)計計量工作：用數(shù)據(jù)說話，要求計量工作成為質量管理中的一個重要的基礎工作。嚴格保持測量手段的量值的統(tǒng)一、準確和一致，并符合國家標準；保證測量儀器和工具質量可靠、穩(wěn)定和配套；定期對全部量具進行檢測和維護，禁止不合格量具投入使用；完善測量技術、測量手段的技術改造和技術培訓工作；實現(xiàn)計量工作的科學化

21、和現(xiàn)代化。6.質量信息工作質量信息工作的意義和要求1.決策過程實際上是一個收集信息、判斷、權衡的過程 2.質量信息工作必須滿足準確、及時、全面、系統(tǒng)、完整這五個方面的要求。 747.QCC活動(QC小組活動)何謂QC（日本人思想） 幸福生活發(fā)展、利益發(fā)展、成長7.納期的品質6.票的品質5.作業(yè)的品質4.制品的品質3.部品的品質2.機械、治具的品質1.車間、環(huán)境的品質 公司、工場8.財產(chǎn)的品質7.夫婦關系的品質6.健康的品質5.運動能力的品質4.學習能力的品質3.朋友關系的品質2.問候的品質1.教養(yǎng)的品質 家庭、朋友提高、向上=QC人的品質 提高 小組的品質QC=做好、變好、好轉檢驗批的組成 單

22、位產(chǎn)品匯集組成檢驗批.檢驗批可以與投產(chǎn)批,銷售批,運輸批相同或不同,但應由同一種類,同一規(guī)格型號,同一質量等級且工藝條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)品組成. 批的組成,批量大小以及識批的方式等,應由生產(chǎn)方與使用方協(xié)商確定.樣本大小和判定數(shù)組合一起,就稱為抽樣方案.8.抽樣方法的使用77質量工具講解與練習一、FMEA背景二、FMEA具體實施三、案例講解四、練習課程內(nèi)容7850年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防范；70年代：海軍制定了FMEA標準， 1976年，美國國防部采納了FMEA標準；80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應用FMEA90年代：ISO9000推薦采用FMEA； 199

23、4，F(xiàn)MEA成為QS-9000認證要求。21世紀:軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領域可靠性、安全性評價工具 1970年代初 日本科學技術盟 NASDA (日本宇宙開發(fā)事業(yè)團) 引進 在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及 - 宇宙航空、汽車、電氣電子、機械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領域一.FMEA背景 FMEA 的起源與發(fā)展(美國) FMEA的起源與發(fā)展 (日本)FMEA背景79什么是FMEA？FMEA簡介FMEA是“Failure Mode Effects Analysis”的縮寫，一般稱為失效模式與效應分析。過程FMEA制做原則1.過程 FMEA會假定產(chǎn)品符合所設計的要求潛在失效模式有可能是因為設計弱點造成，其后果及避免方法應包含

24、于 DFMEA 。2. 會假定進料零件均為合格， 除非 FMEA 小組依據(jù)歷來的數(shù)據(jù)顯示進料的品質有缺點，則可納入分析二、FMEA具體實施1）FMEA編號 填入FMEA文件編號,通常被用作文件控制 2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件名稱和編號 填入被分析的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件 3）設計責任 填入整車廠、負有設計責任的部門和小組。如適用，還包括供方。4）FMEA編制人 填入FMEA編制的責任人5）車型年/項目 填入被用到或被設計時分析到汽車的年型和車型(如果已知）6）關鍵日期 填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計 發(fā)布日期。7）FMEA日期 填入FMEA原始稿的日期 8）核心小組 設

25、計FMEA小組名稱、部門和電話基本資料 - 表頭82列舉分析對象功能實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度依據(jù)確定的分析水平，確定對應過程產(chǎn)品的要求-特別是特殊特性建立產(chǎn)品的功能/特性清單（該要求來源于設計過程）建立過程過程產(chǎn)品特性/功能

26、矩陣83其他知識（個人直覺、組織的技術要領等實施過程預測故障模式Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度84故障模式分類評價點類型說明故障模式故障性質機械故障模式有機械性能變化發(fā)生的故障模式變形、破損、磨耗、瑕疵、脫落、堵塞、泄漏電氣、電磁故障模式

27、有電氣、電磁性能變化發(fā)生的故障模式短路、漂移、R值變動化學故障模式有化學性能變化發(fā)生的故障模式腐蝕、變質、酸化、溶解、熱化、燒損、爆炸故障發(fā)生部位物體自身故障模式對象物自身帶有的固有故障模式破損、磨損、打碎、變形、短路、折損、折斷物體間的故障模式對象物中鄰接物體間發(fā)生的故障模式脫落、卡住、接觸、反向懸掛故障發(fā)生狀況初期不良故障模式設計品質問題，制造品質散布較大的情況發(fā)生的故障模式尺寸不對、外觀不良、初期應力過大通常的劣化故障模式由于長時間使用和環(huán)境作用而發(fā)生的故障模式酸化、變色、熱老化、磨損、污染、剝落突發(fā)異常應力的故障模式由于突發(fā)異常壓力而發(fā)生的故障模式折損、變形、斷裂、燒毀、戳破實施過程8

28、5所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。失效影響：可以從法規(guī)、功能和其它部件的關系方面考慮局部的不影響其它部件，不會影響全局全局的會影響其它部件的功能，或會導致整機功能失效確定失效后果影響實施過程Step 1過程功能要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度

29、86嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果級別。是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的減低只有通過改變設計才能實現(xiàn)。（安全帶-撞車）嚴重度的評級要在整個小組內(nèi)達成一致；后果的嚴重度評價實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度嚴重

30、度評估準則（AIAG FMEA 手冊 第四版）級別后果影響產(chǎn)品的嚴重度（客戶影響）10不能符合安全和/或法規(guī)要求潛在失效模式影響車輛安全運行和/或涉及違反政府法規(guī) - 沒有警告9潛在失效模式影響車輛安全運行和/或涉及違反政府法規(guī) - 帶有警告8主要功能喪失或降級主要功能降級（車輛不能運行，但不影響車輛安全運行）7主要功能降級（車輛能運行，表現(xiàn)水平下降）6次級功能喪失或降級次級功能降級（車輛能運行，但舒適/方便性的功能不運行）5次級功能降級（車輛能運行，但舒適/方便性的功能表現(xiàn)水平下降）4煩惱外觀或能聽到的噪音，車輛能運行，不符合，大部分客戶都能察覺（大于75%）3外觀或能聽到的噪音，車輛能運行

31、，不符合，很多顧客能察覺（50%）2外觀或能聽到的噪音，車輛能運行，不符合，敏感顧客能察覺（小于25%）1沒有影響未有可識別影響AIAG全稱Automotive Industry Action Group，即汽車工業(yè)行動小組88是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式；指盡可能的列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性的采取補救的努力?？梢圆捎靡蚬麍D、故障樹、FMM圖等方法確定失效的機理實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12

32、提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度分析潛在原因89是指某一特定的起因/機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性；通過設計變更或設計過程變更（設計評審）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑。確定發(fā)生頻度評價準則實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施

33、Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度評價發(fā)生頻度頻度評估準則（AIAG FMEA 手冊 第四版）后果級別準則：原因的發(fā)生十分高10 100 件 / 每1000件1: 10高9 50 件 / 每1000件1: 208 20 件 / 每1000件1: 507 10 件 / 每1000件1: 100中等6 2 件 / 每1000件1: 5005 0.5 件 / 每1000件1: 2,0004 0.1 件

34、 / 每1000件1: 10,000低3 0.01 件 / 每1000件1: 100,0002 0.001件 / 每1000件1:1,000,000十分低1 失效可用預防控制消除91Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度列出已經(jīng)完成或承諾要完成的

35、預防措施、設計確認/驗證（DV）或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理是足夠的?，F(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗）。小組應致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等?，F(xiàn)行設計控制方法的檢討實施過程92探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級數(shù)。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制必須予以改進。確定不易探測度評價標準控制方法有效性評價-不易探測度實施過程Step 1過程功能/要求Step

36、2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度探測度評估準則（AIAG FMEA 手冊 第四版）探測機會準則：以探測為過程控制的可能性級別探測可能性沒有探測的機會沒有現(xiàn)行過程控制；無法探測或沒有分析10幾乎不可能幾乎在任何階段都不能探測失效模式或錯誤（原因）不容易探測（例：隨機審核）9很微

37、小在過程后探測問題探測失效模式，過程后 - 操作員目視/觸覺/聽聲方法8微小在源頭探測問題探測失效模式當場 - 操作員目視/觸覺/聽聲方法，或過程后 - 用計數(shù)型量具（go/no-go，手動扭力扳手等）7很小在過程后探測問題探測失效模式，過程后 - 操作員用計量值量具；或當場 - 操作員用計數(shù)型量具（go/no-go，手動扭力扳手等）6小在源頭探測問題探測失效模式，當場 - 操作員用計量值量具；或或錯誤(原因) 自動控制探測缺陷零件或通知操作員（光、蜂鳴器等）執(zhí)行作業(yè)前準備和首件測定檢查（只適用作業(yè)前準備的原因）5中等在過程后探測問題探測失效模式，過程后 - 自動控制探測缺陷零件和自動扣留零件

38、以防止進入下工序4中上在源頭探測問題探測失效模式，當場 - 自動控制探測缺陷零件和自動扣留零件以防止進入下工序3高錯誤探測和/或問題預防探測錯誤(原因)，當場 - 自動控制探測錯誤和防止產(chǎn)生缺陷零件2很高防止錯誤；不采用探測防止錯誤(原因)，夾具、機器或零件設計過程/產(chǎn)品設計了防錯法，不會產(chǎn)生缺陷零件1幾乎肯定94解決問題的優(yōu)先級別由風險順序數(shù)RPN計算，是發(fā)生度、嚴重度、檢測度的綜合的結果。RPN僅用于系統(tǒng)、設計、過程和服務相關的評分重要度評價，也就是危害性分析評價，RPN = ( S ) x ( O ) x ( D )S=Severity 嚴重度O=Likelihood of Occurr

39、ence 頻度D=Likelihood of Detection 探測度實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度計算RPN嚴重度為9或10的項目優(yōu)先必須評審必須有控制或建議措施嚴重度為8或低于8，頻度或探測度最高的項目，應當予以考慮對RPN

40、最高的項目采取糾正措施例：最高 3 項 RPN : 448, 316, 216, 200, 186, 162, 150, 144 . 不應預設PRN限度管理原則96建議措施是為了減小嚴重度、發(fā)生度、檢測度或者三者同時減少。實施FMEA就是排除缺陷，進而消除故障。例如：添加機內(nèi)檢測裝置，為產(chǎn)品提供事更換件，添加冗余子系統(tǒng)等建議措施降低分數(shù)的排序如下：首先是嚴重度，再來是頻度，最后是探測度。建議的方案應從如下幾方向出發(fā)：排除、替代、簡化、發(fā)現(xiàn)異常、減少影響實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Ste

41、p 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度提出建議措施對每一個的建議措施的填入負責單位或個人, 和預定完成的日期。97評審的原則：效果、難易度、成本、周期等減小PRN重點應放在預防缺陷(降低頻度)，而不是探測措施優(yōu)先次序：嚴重度、頻度、探測度沒有建議措施， 填寫“無”記錄采取的行動按計劃實施各類試驗和有關設計改進，并記錄活動的結果實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在