精脫硫轉化催化劑升溫還原方案及操作規(guī)程

1、目錄 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark4 o Current Document 精脫硫轉化催化劑升溫還原方案及操作規(guī)程2 HYPERLINK l bookmark7 o Current Document 第一節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)生產(chǎn)原理及流程2 HYPERLINK l bookmark40 o Current Document 第二節(jié)精脫硫系統(tǒng)催化劑的硫化與還原方案4 HYPERLINK l bookmark167 o Current Document 第三節(jié)轉化催化劑還原18 HYPERLINK l bookmark222 o Current Document

2、 第四節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)升溫還原相關計算23 HYPERLINK l bookmark291 o Current Document 第五節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)正常開停車操作規(guī)程26 HYPERLINK l bookmark458 o Current Document 第六節(jié)廢熱鍋爐系統(tǒng)試車方案37 HYPERLINK l bookmark496 o Current Document 第七節(jié)二段轉化爐保護裝置試車方案39 HYPERLINK l bookmark506 o Current Document 第八節(jié)鍋爐給水加藥裝置運行方案40 HYPERLINK l bookmark546 o Curre

3、nt Document 第九節(jié)氣提塔操作規(guī)程42 HYPERLINK l bookmark561 o Current Document 第十節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)儀表及設備43精脫硫轉化催化劑升溫還原方案及操作規(guī)程第一節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)生產(chǎn)原理及流程一、原理1、精脫硫原理通過鐵鑰觸媒及鎳鑰觸媒將焦爐氣中的硫醇（RSR），噻吩（C4H4S）、二硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）等有機硫轉化成 無機硫H2S、不飽和烴加氫轉化為飽和烴；再利用鐵錳脫硫劑及氧化鋅脫硫劑，除去H2S，使焦爐氣硫含量W0.1ppm。（1）加氫反應RSH+H2=RH+H2S+Q； RSR+H2=RH+RH+H2S+Q；C H S+

4、4H=C H +H S+Q； CS+4H =CH+2H S+Q；4 424 1022242COS+H=CO+HS+Q； CH+H=CH+Q；2224226 9生產(chǎn)中鐵鑰觸媒在進行上述反應的同時還存在以下副反應：CO+3H2=CH4+H2O+Q（甲烷化反應）2 H2+O2=2H2O+Q（燃燒反應）c2h4=c+ch4+q（析碳反應）2CO=C+CO2+Q （析碳反應）生產(chǎn)中加氫反應及副反應均為放熱反應，在操作中應控制好觸媒層溫度。鐵鑰觸媒主要的副反應是甲烷化反應，因此操作 中要注意原料氣中CO含量的變化。（2）脫硫反應鐵錳脫硫劑對H2S的吸收反應：FeS+H2S=FeS2+H2； MnO+H2S

5、=MnS+H2O； MnS+H2S = MnS2+H2氧化鋅脫硫劑對硫的吸收反應：ZnO+H2S=ZnS+H2O2、轉化原理在焦爐氣中加入水蒸汽，在一定壓力及溫度下，通過催化劑作用，生成合成甲醇有用的h2、CO及co2。轉化反應：CH4+H2O = CO+3H2-QCO+H2O = CO2+H2+QCH4 = C+2d Q二、流程1、精脫硫轉化系統(tǒng)流程敘述自焦爐氣壓縮機（C201）的焦爐氣含H2SW20mg/Nm3，有機硫250mg/Nm3，其壓力為2.5MPa,溫度100110C。焦爐氣 通過兩臺并聯(lián)的脫油劑槽（D106a、b）脫除焦爐氣中的油水之后進入冷熱交換器（E104），被來自鐵錳脫硫

6、槽D103a、D103b的一 級脫硫氣第一次加熱；然后進入原料氣第一預熱器（E101）被來自轉化氣廢熱鍋爐（E105）的轉化氣第二次加熱；再經(jīng)原料氣 第二預熱器（E102）被來自氣氣換熱器（E103）的轉化氣第三次加熱；最后進入加熱爐B101被第四次加熱。四次加熱后焦爐 氣溫度升至320C，進入兩臺并聯(lián)的鐵鑰預加氫槽（D101a、D101b）再進入一臺鐵鑰加氫槽（D102）。在鐵鑰觸媒的作用下， 焦爐氣中絕大部分有機硫加氫轉化成無機硫H2S，不飽和烴加氫轉化為飽和烴。由鐵鑰加氫槽出來的焦爐氣，進入兩臺可并可 串的鐵錳脫硫槽（D103a、D103b），焦爐氣中的大部分H2S被脫除（此焦爐氣稱為一

7、級脫硫氣）。一級脫硫氣經(jīng)冷熱交換器（E104） 與原料氣換熱，溫度降至360C之后進入鎳鑰加氫槽（D104），在鎳鑰催化劑的作用下，焦爐氣中剩余的少量有機硫進一步加 氫轉化成無機硫，之后進入兩臺可串可并的氧化鋅脫硫槽（D105）。最終焦爐氣中的總硫含量降至0.1PPm以下（此焦爐氣稱為 二級脫硫氣，或凈化氣）。凈化氣送往轉化工序。來自脫硫系統(tǒng)裝置的凈化氣，配入中壓蒸汽混合后進入氣-氣換熱器E103被轉化氣加熱后，進入開工加熱爐B101b升溫， 溫度至到500C，進入換熱式轉化爐H101管程在催化劑作用下CH4進行初步轉化，然后進入二段轉化爐B102內(nèi)，與開工加熱 爐B101b來的熱氧氣混合燃燒

8、，為二段爐轉化反應提供熱量，二段爐出口轉化氣CH4W0.1%，溫度900C，進入H101殼程， 為H101管程內(nèi)初步轉化反應提供熱量。從H101殼程出來的氣體，溫度為600-700C，依次進入多個換熱器，預熱原料氣、精餾液及副產(chǎn)中壓蒸汽回收轉化氣熱量， 進換熱器的次序為：氣-氣換熱器E103、原料氣第二預熱器E102、轉化廢鍋E105、原料氣第一預熱器E101、第一鍋爐給水預熱器E106、第一分離器F102及精餾主塔再沸器E405、預塔再沸器E404、脫鹽水預熱器E107及轉化氣水冷器E108,再進入 第四分離器F105，分離冷凝液后，轉化氣去循環(huán)壓縮機供合成甲醇用。2、精脫硫轉化方塊流程D1

9、06a_*AE104殼程E101殼程+E102殼程B101a盤管_fD101a*1D106bD101b焦爐氣來自壓縮D105aE104管程H101管程E103殼程* B101b 中間 *煤氣盤管D103a*D103b*D104D105bH101殼程E103管程E102管程E105管程E101管程E106管程F102去壓縮工序E107 管程卜 I E108 管程W F105 C30第二節(jié)精脫硫系統(tǒng)催化劑的硫化與還原方案一、原理及目的1、加氫催化劑的硫化原理及目的加氫催化劑是指鐵鑰加氫催化劑與鎳鋁加氫催化劑。加氫催化劑在使用前必須對其進行硫化，也即使其在較高溫度下與H2S 反應，催化劑則由氧化態(tài)變

10、為硫化態(tài)，獲得較高的活性。硫化劑為h2s。h2s來源于CS2+H2的反應或者高硫焦爐煤氣。FeO+H2S = FeS+H2O+QMoO2+2H2S = MoS2+2H2O+QFe2O3+2H2S+H2 = 2FeS+3H2O+QNiO+H2S = NiS+H2O+Q轉化為FeS、MoS2的硫化態(tài)催化劑對有機硫加氫具有催化作用。2、脫硫劑升溫還原的原理及目的脫硫劑是指鐵錳脫硫催化劑與氧化鋅脫硫催化劑。脫硫劑的升溫還原指的是鐵錳脫硫劑的升溫還原，即將氧化態(tài)的鐵錳與h2、CO反應，成為還原態(tài)的鐵錳。還原態(tài)的鐵錳 催化劑具有吸附H2S活性。還原劑為焦爐氣中的h2、CO。鐵錳催化劑還原反應：MnO2+H

11、2=MnO+H2O+QMnO2+CO = MnO+CO2+Q3Fe O +H 2Fe O +H O+Q2 323 423Fe O +CO2Fe O +CO +Q23342氧化鋅脫硫劑本身具有吸附H2S的活性，不需要進行還原操作。3、轉化催化劑升溫還原的原理及目的轉化催化劑的主要成分為鎳。廠家提供的催化劑為氧化態(tài)形式，使用前必須使其與h2、CO反應，將其還原成具有活性的 還原態(tài)形式，同時脫除催化劑中少量的毒物（硫化物）。還原劑為SW0.1ppm的合格焦爐氣（H2、CO）。還原反應如下：NiO+H2=Ni+H2O-QNiO+CO=Ni+CO2+Q3NiO+CH4=3Ni+CO+2H2O-Q轉化催化

12、劑還原需在650C以上進行。還原壓力為0.52.0MPa，空速4060h-1，還原時間達規(guī)定溫度后不小于8h，還原 初期要求水碳比57,隨還原過程的進行和結束水碳比逐漸調至正常。二、脫硫轉化系統(tǒng)升溫（一）升溫1、升溫流程脫硫轉化系統(tǒng)升溫用N2作為載體。脫硫裝置與轉化爐串聯(lián)進行升溫。流程如下：空分來的低壓N2經(jīng)焦爐氣壓縮機C201壓縮后，通過正路也即煤氣管線依次進入油過濾器D106ab、冷熱交換器E104殼程、 原料氣第一預熱器E101殼程、第二預熱器E102殼程及開工加熱爐B101a盤管進行加熱。B101a出來后的熱N2,沿N2升溫線進入并聯(lián)的鐵鑰預加氫槽，然后依次串聯(lián)進入鐵鑰加氫槽D102、

13、并聯(lián)的鐵錳脫硫槽 D103ab、鎳鑰加氫槽D104及并聯(lián)的氧化鋅脫硫槽D105ab。從D105ab出來的N2沿主流程管線進入轉化系統(tǒng)。N2首先進入E103殼程，再進入開工加熱爐B101b中間盤管進行再加熱， 再加熱N2沿主流程依次進入一段轉化爐H101管程、二段轉化爐B102、一段轉化爐H101殼程、氣氣換熱器E103管程、原料 氣第二預熱器E102管程、廢熱鍋爐E105管程、原料氣第一預熱器E101管程、第一鍋爐給水預熱器E106管程、第一分離器 F102、脫鹽水換熱器E107管程、轉化氣水冷器E108管程、第四分離器F105，最后進入新鮮氣入口緩沖罐F203。將F203來 的N2與空分來的

14、中壓N2引入聯(lián)合壓縮機C202，啟動C202，將壓縮后的N2 一部分與C201出口 N2混合補充進入D106ab，一 部分沿O2管線直接進入B101b上層、與下層盤管加熱后進入B102，與循環(huán)N2混合，進入下一輪升溫循環(huán)。升溫方塊流程圖:BB1212與循環(huán)IN合并fBHHh第三組盤盤管B101h第一組盤管D106aD106aE104殼程F101殼程E102殼程D101aB101a盤管D101bD102殼程口74H101_管管道B102兩路N合并H101殼程E103管程E102管程11E105管程E101管程放空F106管程E1DE107管程E108管程F10SF203C202D106a2.升溫

15、開工加熱爐點火開車依開車方案進行(見開工加熱爐B101ab操作規(guī)程)。(1)B101a升溫速率控制從C201來的N2溫度約90100C，在B101a內(nèi)被加熱升溫，升溫速率控制在2050C/h。通過B101a第一組盤管后溫度 計TI-126及第二組盤管后溫度計TI-166觀察溫度；用HIC102a調節(jié)進B101a的燃料氣量來控制升溫速率。N2流量依空分送來的氣量，通過精脫硫煤氣調節(jié)閥FRCA102控制穩(wěn)定。B102升溫速率控制經(jīng)過加熱升溫脫硫催化劑后，溫度降低的N2與聯(lián)合壓縮機送出的N2分別進入B101b內(nèi)中間盤管及上、下盤管繼續(xù)加熱。 觀察進入B102前后溫度TI-116、TI-117及TI-

16、112、TI-115,通過HIC102b調節(jié)進B101b燃料氣量，控制其升溫速率為2050CZho(3 )壓力控制升溫階段系統(tǒng)壓力可控制在0.30.5MPa。3、升溫、恒溫階段，脫除催化劑的吸附水及結晶水空分N2量約30004000Nm3/h，通過煤氣流量調節(jié)閥FRCA102控制穩(wěn)定其流量；通過HIC101b調節(jié)燃氣量，控制B101a 盤管出口氣溫度TI-166(TI-176)首先加熱催化劑床層溫度50C,調節(jié)床層升溫速率為2050CZh，對串聯(lián)的脫硫轉化系統(tǒng)進行 升溫。當首先加熱的D101ab床層溫度升到120C時，打開D102升溫線閥門，同時關小D101ab升溫線閥，關閉D101ab出口

17、閥，打開放空閥控制壓力為0.30.5MPa，120C恒溫23小時。D102催化劑則成為首先加熱對象。當D102床層溫度達120C時，打開并聯(lián)的D103ab升溫線閥，同時關小D102升溫線閥，關閉D102出口閥，打開其放 空閥控制壓力為0.30.5MPa，120C恒溫23小時。并聯(lián)的D103ab催化劑則成為首先加熱對象。當D103ab溫度達120C時，打開D104升溫線閥，同時關小并聯(lián)的D103ab升溫線閥。關閉D103ab出口閥，打開其放 空閥控制壓力為0.30.5MPa，120C恒溫23小時。D104催化劑則成為首先加熱對象。當D104床層溫度達120C時，打開關聯(lián)的D105ab升溫線閥，同

18、時關小D104升溫線閥，并關閉D104出口閥，打開其 放空閥控制壓力為0.30.5MPa，120C恒溫23小時。并聯(lián)的D105ab成為首先加熱對象。當D105ab床層溫度達120C時，關小D105ab升溫線閥，關閉D105ab出口閥，打開其放空閥控制壓力為0.30.5MPa， 120C恒溫23小時。同時，打開B101a后煤氣正路閥，加熱N2沿CG-0112線進到D101ab前，通過大旁路CG-0136隔離脫 硫裝置后，進入E103殼程，對轉化系統(tǒng)繼續(xù)進行升溫。當D105ab恒溫23小時后，(D105前面的催化劑120C恒溫均已大于23小時)，再將D101ab到D105ab及轉化 系統(tǒng)串聯(lián)，繼續(xù)

19、以3050C/h速率升溫。轉化系統(tǒng)大旁路升溫閥可用于調節(jié)轉化系統(tǒng)溫度。當D105ab升溫到220C時，按(2)(7)方式操作，220C各槽依次切除恒溫45小時。轉化系統(tǒng)則繼續(xù)升溫。轉化系統(tǒng)溫度達220250C時，恒溫45小時。4、220C恒溫45h后，精脫硫裝置各槽及轉化系統(tǒng)運行狀態(tài)。加氫催化劑將鐵鑰預加氫槽D101ab、鐵鑰加氫槽D102及鎳鑰加氫槽D104用N2保溫保壓，準備配含硫焦爐氣進行升溫硫化。鐵錳脫硫劑將鐵錳脫硫槽D103abN2保溫保壓，準備配用過熱蒸汽直接進入D103ab繼續(xù)升溫，同時準備配入適量焦爐氣作氫源進行鐵 錳催化劑的還原。(亦可待加氫催化劑硫化結束后再升溫還原)氧化鋅

20、脫硫槽D105ab切除，用N2保溫保壓。轉化催化劑轉化系統(tǒng)準備配入蒸汽升溫。即切除N2將中壓蒸汽通過FFRCA102調節(jié)氣量，通過E103旁路管線CG-0133CG-0134，進 入B101b中間盤管內(nèi)加熱，用于轉化催化劑的升溫。三、加氫催化劑的硫化硫化條件及合格標準1、系統(tǒng)N2置換合格2、硫化劑為高硫焦爐氣或焦爐氣+CS2。本工藝采用焦爐氣+CS2。氣體中含 S 量：0.51.5%(vol)，O2W0.2%(vol%)3、空速為200500h-1(空速：氣體標準m3氣/m3催化劑 h)。4、壓力：控制系統(tǒng)壓力W0.5MPa5、硫化合格標準：加氫槽進出口氣體中硫含量相等時，則加氫催化劑硫化結束

21、。硫化加氫催化劑硫化時，特別是采用CS2，反應劇烈，要一槽一槽地進行。1、鐵鑰預加氫、鐵鑰加氫及鐵鑰加氫催化劑串聯(lián)硫化。將C201加壓后的N2流程改走N2管道，即加壓后的N2直接進入B101a盤管內(nèi)加熱后，沿升溫線并聯(lián)進入脫S各槽保溫 保壓。啟動備用煤氣壓縮機C201加壓含硫焦爐氣。焦爐氣沿主流程與N2混合進入B101a盤管內(nèi)加熱，加熱溫度未達220C前 煤氣在B101a后放空，溫度達220C后沿主煤氣流程線CG-0112進入D101ab、D102,從D102出來的N2+煤氣沿旁路進入D104, 對四個加氫催化劑串聯(lián)硫化，關閉D102、D104并聯(lián)的N2閥。硫化初始，控制焦爐氣+N2中H2S較

22、低含量，隨著硫化反應的進行，逐漸減小N2量，加大焦爐氣量，控制混合氣量N3000Nm3/h。 因焦爐煤氣含硫高，所以不可以進入D103ab與D105ab。D103ab用過熱蒸汽繼續(xù)升溫，D105ab則切除用N2保溫保壓。向串聯(lián)的鐵鑰預加氫槽D101ab、鐵鑰加氫槽D102及鎳鑰加氫槽D104內(nèi)導入含硫焦爐氣，通過D104后的放空閥放空， 在低壓下進行硫化反應，出口放空壓力控制在0.3MPa。導入焦爐氣后，調節(jié)B101a燃氣量控制鐵鑰預加氫槽D101ab床層溫度為200220C，恒溫1h待催化劑床層溫度均勻 后，用N2將CS2加壓通過硫化線加入D101ab?？刂粕郎厮俾?050C/h，升溫到25

23、0C，恒溫1224h或更長時間進行等溫 硫化。硫化初期，配入CS2后，分析入口氣中H2SW10g/Nm3。硫化主期，逐步增加CS2量，分析入口氣H2SW1020mg/Nm3。注：CS2加入依流量計及分析控制，初加入量30L/h，緩慢增加。250C恒溫1224h后，逐步關放空閥，將壓力以0.20.5MPa/h的速率提高到1.01.2MPa，繼續(xù)硫化。壓力達到需求 后，穩(wěn)定1小時，以20C/h升溫速率，控制催化劑床層溫度350380C，恒溫恒壓1224h。注意：升壓時不允許同時升溫；同樣，升溫時不允許同時升壓。B101a出口焦爐氣溫度根據(jù)催化劑床層溫度調節(jié)。使用CS2硫化時反應劇烈，放熱量大，要控

24、制D101ab進口焦爐氣溫 度為280300C(如果使用高硫焦爐煤氣硫化，則控制D101ab進口焦爐氣溫度為300320C)。嚴格控制床層熱點溫度450 C， 若有超溫趨勢，要立即降低入口氣溫度，必要時打開冷激線CG-0200(D106ab出口煤氣f各加氫槽)進D101ab的閥門冷激降溫。當D101ab進出口硫含量基本相等時，則鐵鑰預加氫催化劑硫化基本結束。然后通過調節(jié)B101a出口焦爐氣溫度逐漸提 高床層溫度至380400C，但最高不得超過450C，恒溫2h。分析D101ab進出口氣體硫含量不變停止加入CS2，則鐵鑰預加 氫催化劑硫化結束。鐵鑰預加氫催化劑硫化時，串聯(lián)的鐵鑰加氫及鎳鋁加氫催化

25、劑同時在硫化。D101ab硫化結束，切除D101ab保溫保壓， 按照同樣的程序對鐵鑰及鎳鑰加氫催化劑D102、D104進行串聯(lián)硫化D102、D104串聯(lián)硫化時，加熱焦爐氣沿升溫線進入D102 內(nèi)，將焦爐氣溫度及床層溫度降到250C，再開始向D102內(nèi)配入CS2，以防溫度升高。2、放硫放硫即將硫化過程中吸附在催化劑床層中的硫充分釋放出來。硫化結束后，將D101ab、D102、D104串聯(lián)起來，控制床層 溫度為380C左右，將系統(tǒng)壓力逐漸降至0.10.2MPa，將焦爐氣切換為濕法脫硫后的合格低硫(SW20mg/m3)焦爐氣吹掃硫化后 的催化劑。吹掃催化劑要有足夠時間釋放床層中的H2S，分析進出口

26、H2S含量不變，則放硫結束。放硫結束后，將系統(tǒng)壓力逐步提高到0.5MPa，關閉進出口閥及放空閥，保溫保壓。注：四個加氫槽的催化劑串聯(lián)硫化時，硫化過程是按前后順序一槽一槽地進行。硫化反應首先在第一槽進行，當?shù)谝徊壑?催化劑吸附硫較多時，開始有H2S穿透，第二槽催化劑開始有較強的硫化反應。串聯(lián)硫化的溫度最高點在首先硫化的第一槽即 鐵鑰預加氫槽，控制好其床層溫度非常重要。串聯(lián)硫化時，熱量及焦爐氣利用充分。第二槽開始硫化時，要先配入含S濃度較低的焦爐氣，將入口氣溫度控制在250 280 C左右才可進行。四、加氫催化劑硫化曲線及分析項目1、加氫催化劑升溫硫化及放硫曲線溫度范圍升溫升壓 速率時間/h介質流

27、量壓力MPa說明常溫-120 C20C/h5-6N 23000-4000驅趕水120 C恒溫2-3N 2220 C30-50 C/h4-5N2220 C恒溫1未脫硫焦爐氣小氣量W0.5MPa開始硫化250 C30 C/h12-24h未脫硫焦爐氣等溫硫化250 C0.5MPa/h焦爐氣+CS2硫化初期250 C恒溫恒壓1焦爐氣+CS2硫化主期350-380C20 C/h12-24h焦爐氣+CS2硫化主期380-400 C20 C/h2硫化末期380-400 C0.5MPa/h放硫380-400 C充分硫化合格的濕法脫硫 氣放硫380-400 C0.5MPa/h合格的濕法脫硫 氣0.5MPa保溫保

28、壓注：1、升溫還原曲線按廠家提供的方案執(zhí)行。2、D101ab鐵鑰預加氫催化劑硫化時間約為7080小時。3、精脫硫系統(tǒng)加氫催化劑全部硫化結束約130150小時。2、加氫催化劑硫化過程分析一覽表序號位號取樣地點分析項目分析頻次COCO2CH4S每小時分析一次S，其余依工藝要求分析。1S-101D106ab 前2S-102D101a 后3S-103D101b 后4S-104D102 后5S-105D104 后五、鐵錳脫硫劑還原加氫催化劑硫化結束后，鐵錳脫硫劑開始進行升溫還原。升溫可以用N2作介質，也可以用過熱蒸汽作介質。（一）升溫還原過程控制1、升溫流程（以N2作為升溫介質）N2C201-N2路線f

29、 B101a盤管內(nèi)升溫一升溫管線進入D103ab-放空2、配焦爐氣還原鐵錳脫硫催化劑1）還原流程焦爐氣fC201f焦爐氣主線fCG-0107fCG-0108 （B101a旁路，即焦爐氣不經(jīng)加熱）fD101ab前fCG-0140管線（還原線 路）并聯(lián)進入D103abf放空2）還原過程控制（1）D103ab催化劑床層溫度用N2維持220C, D103ab出口放空，控制系統(tǒng)盡可能低壓力，一般控制為0.10.2MPa。（2）系統(tǒng)配H2。通過FRCA102閥調節(jié)焦爐氣量，打開還原線路DN25旁路閥，控制焦爐氣量FI-104，焦爐氣與N2混合并聯(lián) 進入D103ab，嚴格控制起始濃度CO+H2W0.5%。即

30、N2量控制3000Nm3/h，焦爐氣量FI-104為30Nm3/h。配氫時，控制焦爐氣 壓力大于N2壓力。（3）配H2后每小時分析一次進出口 CO、H2濃度，以觀察還原進行程度?？刂拼矊訙厣?0C/h，床層溫度控制在250350C, 若還原激烈，溫升過快，可通過MS-0109管線閥門加入過熱蒸汽調節(jié)降溫或者調節(jié)B101a出口 N2溫度，以控制溫升。（4 ）根據(jù)床層溫度及進出口 H2濃度變化情況，逐步提高H2濃度，通過提H2濃度，控制床層溫度N350C，但最高不超過400 Co 注：提高氫量時不允許同時提高溫度，提高溫度時不允許同時提高氫量。（5）當床層熱點下移，溫度在350C，H2濃度在20%

31、左右，進出口 H2濃度消耗無明顯變化時，恒溫1016h，然后逐漸減小 蒸汽量至全停蒸汽，同時減小N2量控制混合氣量中H2濃度為20%，提高H2濃度1h后無明顯溫升，無反應水析出，無H2耗， 則還原結束。注：鐵錳催化劑升溫還原，也可全部采用過熱蒸汽作載體配焦爐氣進行。過熱蒸汽溫度TI-1302控制在300340C為宜（此 溫度由電廠來的蒸汽決定）。不允許帶水，升溫速率控制為2030C/h。（二）升溫還原安全注意事項1、升溫速率嚴格按供貨商提供的升溫速率控制，一般控制為2040C/h。2、當床層溫度達250350C時，要密切注意，有可能出現(xiàn)溫度飛升現(xiàn)象，此時要立即減少配氫量，放慢升溫速率，同時 加

32、大蒸汽量，增大放空量，及時移走反應熱。3、嚴格要求焦爐氣中O2W0.5%，否則催化劑床層會出現(xiàn)超溫而損壞。（三）鐵錳催化劑還原曲線及分析項目1、升溫速度控制表（升溫曲線，以熱點為準）溫度C速率C/h時間壓力介質說明常-1202050.8N2出水、升溫120恒80.8N2出水、升溫120-2701081.0蒸氣升溫270恒101.0蒸氣+焦爐氣開始還原270-40015131.0蒸氣+焦爐氣還原400恒151.0焦爐氣徹底還原累計60注：升溫還原曲線以廠家提供的方案為準。2、鐵錳還原過程分析項目序號位號取樣地點分析項目分析頻次COCO2H2CH4O2N2S1S-101D106ab 前每半小時分

33、析一次CO、 O2、h2，其 余依要求分 析。2S-105D103a 后3S-106D103b 后六、氧化鋅脫硫劑氧化鋅脫硫劑不需要還原操作。在加氫催化劑硫化及鐵錳脫硫劑還原期間，將其切除用n2保溫保壓。待加氫催化劑硫化及 鐵錳脫硫劑還原結束后，氧化鋅槽串入升溫流程，用N2升溫，以50C/h速率升溫，溫度升到320350C，恒溫4小時。七、精脫硫全流程1、氧化鋅320350C恒溫四小時，至此，精脫硫催化劑的升溫硫化還原結束。2、將焦爐氣按主流程加入精脫硫系統(tǒng)，逐步將N2減小直至關閉。焦爐氣通過B101a加熱(逐漸關閉旁路)，將各催化劑床 層溫度控制在300400C。3、分析焦爐氣中SW0.1p

34、pm，精脫硫系統(tǒng)開車正常，準備將合格焦爐氣導入轉化系統(tǒng)。4、精脫硫系統(tǒng)運行正常后，視催化劑床層溫度，逐漸打開B101a旁路，將B101a燃氣量逐漸關小，隨著轉化系統(tǒng)的開車 及熱量的供給，B101a逐漸全部退出系統(tǒng)。八、精脫硫系統(tǒng)安全操作技術規(guī)程1、精脫硫系統(tǒng)用N2置換。置換流程：N2C201D106D105ab放空應開的閥門：依置換流程路線，閥門開關情況：&C201到D105ab所有主線閥門均應打開。每個導淋、放空閥需逐個打開放空，以置換死角。D101ab、D102、D104四個加氫槽硫化副線閥門打開。(4)D103ab鐵錳槽還原副線閥打開。 D106至D101ab、D102、D104的冷激副

35、線閥門打開。升溫爐B101b副線閥門打開。C201出口 N2閥門及N2主脫硫系統(tǒng)九個槽(包括CS2 )的N2管線上的盲板均要抽去，閥門均要打開。排放及分析置換時依流程合理設置若干個排放點，逐段管道、逐臺設備從前到后依次進行置換，合格后進行下一步置換，直至每個系 統(tǒng)合格為止。置換方法及合格標準：用N2重復升壓泄壓，直至系統(tǒng)各個排氣分析合格，關閉排放閥，分析氣體氧含量均小于0.5%(包 括放空管道)為合格。加熱爐系統(tǒng)置換A燃氣管線置換打開C201二段出口燃料氣閥門，將N2導入B101a、B101b爐膛內(nèi)，從進爐前燃氣管放空處分析，020.5%，燃氣管線置 換合格。加熱爐膛置換加熱爐膛與大氣相通，開

36、車前用蒸汽置換爐膛，分析CO+H20.5%為合格。2、CS2的安全操作：CS2性質&CS2為無色透明液體，有刺激性氣味。易揮發(fā)。不溶于水。受熱分解產(chǎn)生有毒的氧化硫煙氣。其沸點：46.3G相對密度： 1.26，較水重。具有爆炸性，其蒸氣與空氣混合形成濃度范圍廣闊(1-60%vol)的爆炸性氣體，高速沖擊、流動、激蕩后可因靜電火花放 電引起爆炸。極度易燃，閃點很低：-30C，適明火或氧化劑易引起燃燒、爆炸，產(chǎn)生有毒煙氣。CS2的安全操作Acs2貯槽內(nèi)預先旋轉適量水。卸壓時，將CS2導管插入水下，將CS2導入水面下與空氣隔離。CS2貯槽周圍要設置隔離區(qū)。CS2貯槽周圍要配備干粉CO2、泡沫滅火器及沙

37、土等。CS2著火用其無效時，可用水滅。&貯槽內(nèi)剩余的CS2要妥善保存，定期檢查。3、倒換盲板的操作依工藝系統(tǒng)將盲板編號登記造冊。需要倒換盲板的設備、管道置換合格。(3 )關閉緊鄰盲板的閥門。(4 )依工藝要求倒換盲板。4、事故狀態(tài)的操作設備或管道有較大的焦爐氣泄漏，立即關閉焦爐氣進界區(qū)總閥XV-101及壓縮機C201出口緩沖罐出口閥，必要時停煤壓 機C201及F202，以防著火爆炸。加氫催化劑硫化過程中出現(xiàn)超溫，降低加熱爐出口溫度，或打開冷激線降溫，或減小焦爐氣量，必要時切斷焦爐氣，以 防超溫燒損催化劑。鐵錳催化還原過程中出現(xiàn)超溫，降低加熱爐出口溫度，或減小氣量，或打開蒸汽閥加蒸汽，降低床層溫

38、度，必要時切斷 焦爐氣，以防超溫燒損催化劑。第三節(jié)轉化催化劑還原一、升溫流程N2升溫到220C恒溫45小時后切除N2，轉化系統(tǒng)改用過熱蒸汽升溫。升溫流程：過熱中壓蒸汽分兩路進入轉化爐B102內(nèi)。第一路為正路；第二路沿O2線路。第一路：D105ab脫硫中壓蒸汽E103殼程-X-I B101b 中間煤氣盤管H101管程曠H101殼程E103管程E102管程1E105管程E101管程* E106管程*1_EW2*E107管程E108管程T*F105T放空第二路:中壓蒸汽二、升溫還原1、蒸汽升溫前，必須先打開FRCA101前及HIC101ab前疏水器排凈冷凝液，防止冷凝水帶入系統(tǒng)。2、蒸汽升溫過程中，

39、注意排放沿線導淋，防止冷凝液積累，放空管只能排汽，不能排水。3、升溫初期蒸汽加入量FRCA101控制78t/h，催化劑床層溫度TI138a、TI139a等升溫速率控制為3050C/h。注意：第一路、第二路管道內(nèi)必須都通蒸汽，即B101b內(nèi)三組盤管均有蒸汽通過，以保護B101b盤管不被燒壞。4、升溫過程中，用HIC102b調節(jié)B101b的燃料氣流量，隨著B101b盤管內(nèi)介質蒸汽溫度的不斷升高，逐漸加大燃料氣流 量，控制H101換熱式轉化爐出口氣溫度TI137為550Co5、二段轉化爐出口氣溫度TIA118達550C時，恒溫68h，檢查一段爐、二段爐各點溫度，各點溫度應均勻一致。6、催化劑床層蒸汽

40、恒溫結束后，要盡快開大B101b燃料氣閥HIC102b開度，將B101b氧氣盤管內(nèi)的介質蒸汽出口溫度TI-115 升到700C以上；盡快將B101b焦爐氣盤管內(nèi)的介質蒸汽出口 TI-117升到650C以上。7、TI-115、TI-117溫度達到要求后，打開H101至B101b的開車旁路（正路沒有截止閥），大部分蒸汽進入B102，快速將 二段爐B102上層催化劑TI-138a、TI-139a提高到600C以上。同時，部分蒸汽進入H101管程內(nèi)，繼續(xù)對管內(nèi)催化劑升溫。8、二段爐B102上層催化劑TI-138a、TI-139a達到600C，恒溫2小時后，打開HS103,將脫硫合格的原料氣配入蒸汽中，

41、 提供還原所需H2、CO,開始催化劑的還原，一般情況可在8小時內(nèi)結束還原。特別注意：焦爐氣中的硫含量對轉化觸媒活性影響很大。所以硫含量是操作控制的關鍵指標，要求分析 1次/h，SW0.1ppm 為合格，如果硫含量超標嚴重，轉化還原要立即停車。9、剛開始配入焦爐氣時，要求控制水氣比在68以上，然后逐漸加大焦爐氣量，隨著還原的進行，逐步調低水氣比至2.0 2.5操作。10、在向轉化爐內(nèi)導入焦爐氣的同時，逐漸開大HIC101b，保證熱量供給，穩(wěn)定轉化爐出口溫度。11、當二段爐上床層溫度N600C,二段爐入口焦爐氣+蒸汽混合氣溫度N630C,還原反應進行數(shù)小時后，分析轉化爐H2濃度 N15%，或進出口

42、氣中氫濃度基本不變時，催化劑還原基本結束，可以向轉化爐內(nèi)引入氧氣。12、打開氧氣切斷閥XV102旁路閥，通過氧氣壓力調節(jié)閥PICA102控制氧氣壓力高于二段爐混合氣入口壓力0.20.3MPa， 用流量調節(jié)閥FRCA103控制加入少量氧氣與中壓蒸汽混合進入B101b,控制其溫度TI-115N650C,氧、汽混合氣進入B102內(nèi)與 焦爐氣混合燃燒，注意床層溫度。13、氧+汽進入B102內(nèi)4060s后，床層TI-138a、TI-139a明顯上升，則表示燃燒反應已經(jīng)開始。否則要立即切斷氧氣， 分析二段爐出口不含氧時，再把二段爐溫提高一些，重新導入氧氣點火，確認燃燒確實進行。14、加氧燃燒成功后，緩慢將

43、焦爐氣+蒸汽混合氣溫度TI-117及氧氣+蒸汽混合氣溫度降至正常，即TI-117為500C，TI-115 為 510700C。15、加氧燃燒成功后，打開氧氣切斷閥XV-102,關閉其旁路閥，用主線控制O2,氧氣加入量不可太快，要緩慢開啟調節(jié) 閥FRCA103，控制二段爐升溫速率為4060C，逐步將轉化床溫提高到800Co16、當二段爐底部催化劑溫度達800C時，恒溫3小時，徹底將催化劑內(nèi)部及爐內(nèi)材料的硫化物釋放，進一步穩(wěn)定催化劑 組成。17、恒溫3小時后，依焦爐氣量逐漸增加氧氣量，以4060C/h速率將床層溫度升到880C下操作，分析二段爐出口氣中 硫含量及CH4含量。當出口氣中SWO.lpp

44、m,且連續(xù)3小時總SWO.lppm，則轉化爐耐火材料及催化劑放硫結束。當出口氣中 CH4W0.50.8%時，轉化氣合格。整個轉化系統(tǒng)轉入正常生產(chǎn)，可以向合成系統(tǒng)供新鮮氣。18、在升溫還原操作過程中，二段轉化爐夾套內(nèi)要加脫鹽水，其余各夾套均不加水，以減少熱損失。當二段爐出口氣溫度 達900C時，所有夾套均要加入脫鹽水。三、轉化開車1、轉化催化劑還原結束后，川氣比控制2.02.5，關閉H101旁路，逐步由低負荷調至正常負荷，并將水氣比調至正常指 標。2、每調整一次負荷，必須穩(wěn)定2小時以上，再進行調整。最終視二段爐出口氣中CH4含量及溫度綜合考慮控制加入氧量。 隨著生產(chǎn)負荷的增加，逐步提高系統(tǒng)操作壓

45、力。3、轉化開車時，放空從F105處排放，轉化達標后，關閉放空，轉化氣送至聯(lián)合壓縮機C202。四、轉化催化劑還原安全技術規(guī)程1、N2置換（1）轉化系統(tǒng)用n2置換時，同精脫硫系統(tǒng)串聯(lián)起來，同時分段進行置換。（2）管道、設備上的導淋、排放閥、副線閥、旁路閥均要打開置換，不留死角。（3）O2管線用N2置換，蒸汽系統(tǒng)用蒸汽置換。（4）N2重復升壓卸壓，分段排放，排放點分析0聲0.5%為合格。2、轉化爐安全操作規(guī)程（1）轉化爐開車過程中，設備或管道有較大量焦爐氣泄漏，要首先立即關閉轉化爐的氧氣，立即關閉進界區(qū)焦爐氣總閥 XN103,同時開大稀釋氧氣的蒸汽HIC101ab，向轉化爐內(nèi)加大蒸汽，以防損壞設備

46、及觸媒。（2）開車前檢查確認轉化系統(tǒng)聯(lián)鎖動作正確無誤，以確保轉化爐安全運行。（3）轉化爐投氧時，必須控制進轉化爐焦爐氣+蒸汽溫度N650C，O2+蒸汽N650C。轉化爐投氧40-60s,催化劑溫度未明顯上升，說明點火未成功，燃燒反應未進行，必須立即關閉O2,分析爐出口 O2 W0.5%時，才可以重新進行點火。轉化爐溫度超高時，要立即減小氧氣量，必要時關閉氧氣，以防超溫燒損催化劑。中控監(jiān)盤時必須時刻注意轉化爐冷卻水保護系統(tǒng)，確保冷卻水系統(tǒng)循環(huán)正常?，F(xiàn)場檢查，確保冷卻水循環(huán)泵運轉正常，循環(huán)水高位槽液位正常。3、廢熱鍋爐E105的安全操作確保液位LICA102在正常范圍內(nèi)(30%-70%)，特別注意

47、液位不能低于30%，以防鍋爐干燒而損壞。鍋爐內(nèi)已經(jīng)無水(LICA102指示為零)，即“干鍋”。絕不允許立即補水，以防鍋爐爆炸?！案慑仭焙髴⒓慈_E105旁路， 逐漸降低鍋爐爐體溫度，等待爐內(nèi)溫度降為150C以下，緩慢打開補水，逐漸建立液位到正常產(chǎn)汽，關閉E105轉化氣旁路。鍋爐“干鍋”爆炸原理：正常操作時，鍋爐內(nèi)壓力為2.5MPa，水-汽飽和溫度為225C，加熱介質(即熱源為轉化氣)溫度 為370C。鍋爐“干鍋”后，其加熱管溫度也為370C，如果突然加水，因鍋爐內(nèi)溫度遠大于水汽飽和溫度，水會急劇氣化而 膨脹，(急劇變?yōu)檫^熱蒸汽，體積膨脹1000倍以上)，導致鍋爐爆炸。鍋爐操作要在設計壓力范圍

48、內(nèi)進行，不允許超壓。鍋爐設置的兩個安全閥SV102ab，要定期檢驗，以確保安全。4、加熱爐的安全操作：加熱爐通燃料氣前，必須用N2轉換，燃料氣合格。加熱爐爐膛用蒸汽吹掃，分析CO+H20.5%o確認進加熱爐的主管道截止閥關閉到位，調節(jié)閥關閉到位，點火小閥關閉到位。將被加熱介質N2或蒸汽引入加熱爐盤管內(nèi)，在爐后放空。引燃料氣到爐前閥門，再確認主管道閥門及點火小閥不漏。先用明火置于點火噴咀前，開點火小閥，點燃點火噴咀。開主管道截止閥，控制室稍開燃氣調節(jié)閥，點燃主燃燒噴咀，確認燃燒正常，加熱爐點火成功。中控室注意觀察爐膛溫度，確認燃燒正常，現(xiàn)場每小時巡檢觀察一次燃燒狀況，確認爐內(nèi)情況正常。如發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)

49、燃燒熄滅，立即關閉燃氣主線截止閥、調節(jié)閥及點火小閥，關閉空氣入口閥，開蒸汽吹掃爐膛。滅火后，絕不允許立即點火。必須在蒸汽轉換，分析CO+H20.5%時，才可再次點火，以防爆炸。第四節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)升溫還原相關計算一、精脫硫系統(tǒng)(一)硫化1、要求：(1)空速為200500h-i氣體中S含量為0.51.5 % (vol)O2 CO。配焦爐氣初始，控制H2O(氣)/焦爐氣=68H2O(氣)=7 8t/h = 870010000Nm3/h則焦爐氣量=870010000/68 = 1100 1700Nm3/h隨著還原反應進行，逐漸加大焦爐氣量，調低水/氣=2.02.5，即還原反應末期，焦爐氣量=8700

50、10000/2.02.5=34805000Nm3/h轉化當催化劑還原基本結束后，向轉化系統(tǒng)引入氧氣，第一次加氧用旁路副線小閥控制，初始加氧量控制W300Nm3/h。 加氧點火成功后，視轉化爐溫度、升溫速率及焦爐氣量，逐漸調整負荷、指標至正常值。第五節(jié)精脫硫轉化系統(tǒng)正常開停車操作規(guī)程一、開車前的準備工作系統(tǒng)試壓合格、N2置換合格，O2W0.5%.加氫催化劑、鐵錳脫硫劑及轉化催化劑分別硫化、還原完畢。檢查系統(tǒng)各閥門情況及盲板抽插符合開車要求。檢查各設備、儀表、現(xiàn)場壓力表、調節(jié)閥處于良好狀態(tài)。二、正常開車1、升溫將C201壓縮后的N2沿主線流程導入精脫硫系統(tǒng)及轉化系統(tǒng)，在F105后放空，或進入C20

51、2壓縮后循環(huán)。點燃加熱爐B101a及加熱爐B101b，建立N2升溫流程。根據(jù)升溫曲線調節(jié)燃料氣量，控制升溫速率W50C/h。當精脫硫各槽溫度350C時，按開車進度將各槽切出保溫保壓，等待投料。當轉化系統(tǒng)床層溫度250C時，恒溫23小時，切除N2改用蒸汽升溫，即通過FRCA101、HIC101a、HIC101b，將蒸 汽通入B101b上、中、下三層盤管內(nèi)加熱，用于轉化系統(tǒng)的升溫。2、精脫硫啟動煤氣壓縮機C201，以最小負荷向精脫硫送焦爐氣，精脫硫各槽溫度300C，焦爐氣在D105ab后放空。分析D105ab后焦爐氣S含量0.1ppm，將焦爐氣導入轉化系統(tǒng)。3、轉化依升溫曲線，用蒸汽將轉化催化劑床

52、層升溫到650C以上，蒸汽在F105第四分離器出口處放空，控制壓力為0.40.5MPa。將脫硫合格的焦爐氣，以0.1MPa的壓力，和蒸汽混合預熱到650C以上，控制H2O(汽)/氣=67。保持入工段氧氣壓力為1.5MPa，打開氧氣旁路小閥，通過RECA103控制氧氣量為300Nm3/h，將氧氣與蒸汽混合加入 B101b上、下兩組盤管預熱到650C以上。650C以上的氧+混合氣通過H101旁路進入B102內(nèi)，與650C以上的焦爐氣+汽混合燃燒，觀察B102上層TI-138a、TI-139a。O2加入4060s后，TI-138a、TI-139a明顯上升，則說明點火成功，否則要立即切斷氧氣，分析轉化

53、爐內(nèi)。2W0.5%，將 焦爐氣+溫度提高后，重新投入氧氣，確認燃燒正常為止。視轉化爐內(nèi)溫度情況，開氧氣大閥，關閉氧氣旁路閥，用FRCA102調節(jié)，逐漸加大氧氣量，控制轉化爐床層升溫速率 W2C/min，關閉H101旁路閥。轉化爐投料正常后，逐步把床層溫度提高到950C，H2O(汽)/氣至1.0操作，溫度壓力正常后，逐步向后串氣，將加熱爐 B101b出口氣溫度逐漸降至650C操作。轉化爐床層溫度和出口氣溫度穩(wěn)定后，分析出口S含量W0.1ppm，CH4含量W0.8%，將氣體串入常溫氧化鋅槽或直接放 空，轉化氣送至循環(huán)氣壓縮機。三、正常調節(jié)(一)嚴格控制二段轉化爐出口轉化氣中CH4含量W0.8 %

54、.轉化主要反應為：ch4+h2o(氣)=co+h2-q1、嚴格 H2O(氣)/氣=0.931.1增加H2O(氣)，有利于生成CO+H2，故H2O(氣)/氣不宜過低，控制為0.931.1為宜，過低易造成析碳現(xiàn)象；CH4轉化不完 全，CH4含量高，過高則造成蒸汽浪費。2、控制好反應溫度CH4轉化反應是一個吸熱反應。提高溫度有利于CH4轉化，所以控制好轉化爐入口氣溫度及床層溫度是轉化氣合格的關鍵， 溫度過高會燒壞觸媒及爐內(nèi)襯里；溫度過低會影響CH4的轉化率。A小范圍調整溫度，以加減蒸汽來調節(jié)。大范圍調整溫度，以加減氧量來調節(jié)。3、控制好蒸汽質量蒸汽質量差，易使觸媒表面結鹽，影響其活性，并增大系統(tǒng)阻力

55、，降低設備生產(chǎn)能力，所以必須定時分析蒸汽質量。鍋爐 系統(tǒng)要定時排污，確保蒸汽質量合格。（二）加減負荷的操作加減負荷必須平衡，不允許突增突減，加減負荷按下列次序進行。1、加負荷：先加蒸汽，再加焦爐氣，最后加氧氣。2、減負荷：先減氧氣，再減焦爐氣，最后減蒸汽。（三）脫硫劑的更換脫硫劑的更換是指鐵錳脫硫劑的更換。焦爐氣中的大部分硫在鐵錳催化劑脫除，所以運行一段時間后，鐵錳催化劑吸硫趨 于飽和，需要在線更換。硫容量：每100 kg新的脫硫劑吸收的總硫量。如鐵錳脫硫劑硫容量為20%，即指100 kg新的鐵錳劑可20 kg硫。本裝置脫硫劑設計為兩槽可并可串的鐵錳催化劑，依工藝狀況確定并聯(lián)或串聯(lián)運行。單槽鐵

56、錳催化劑的量為30t，總計為30*2=60t，硫容量按15%計，則單槽催化劑可吸附硫量15%*30=4.5t=4500 kg，兩 槽吸附硫為9000 kg。濕法脫硫后焦爐氣中的硫含量約300mg/Nm3。則每小時帶入脫硫系統(tǒng)的硫量300*18000=5400000mg=5.4 kg。所以，鐵錳催化劑可運行時間為：9000/5.4：24。70天即脫硫系統(tǒng)運行70天，兩槽鐵錳催化劑吸硫飽和，均需更換。1、鐵錳催化劑的更換當一槽催化劑需要更換時，有兩種方案可供選擇。（1）、短時停車，更換催化劑。A將需要更換的催化劑槽切除，另一槽減負荷堅持運行。切除的催化劑槽用N2降溫到常溫，置換合格。切除的催化劑槽

57、進出口煤氣管線加盲板，拆除人孔，拆出催化劑（一天時間）。將新催化劑過篩裝入槽內(nèi)復位，用N2吹掃粉塵后，抽盲板。脫硫系統(tǒng)停車，用大氣量大空速低壓力焦爐氣對催化劑進行快速升溫還原，升溫時間16小時（0.7天），還原氣就地放空。升溫到180-250C階段，180C恒溫兩小時以上后，控制溫升W10C/h。升溫還原結束，系統(tǒng)投入生產(chǎn)。用此法更換催化劑減負荷生產(chǎn)約三天，全系統(tǒng)停車約一天。2、脫硫系統(tǒng)不停車，更換鐵微波爐催化劑。（1）利用一臺鐵錳槽堅持生產(chǎn)，另一臺切除更換催化劑。（2）用過熱蒸汽配少量焦爐氣，按升溫還原曲線進行升溫還原。此法生產(chǎn)不中斷，單槽催化劑減負荷生產(chǎn)時間較長。四、精脫硫轉化系統(tǒng)停車（一

58、）計劃停車1、臨時停車（短期停車）裝置因某一部分出故障需臨時停車處理，停車時間W16小時，催化劑不接觸空氣，故障處理后即再開車。1）短期運行（1）接臨時停車通知，合成、壓縮首先減負荷后，精脫硫轉化減負荷運行。（2）減負荷時，先減氧氣，再減焦爐氣，最后減蒸汽。盡可能按（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.02.1的比例來控制減量，以免造成 合成塔情況波動。（3）減負荷時控制好水碳比H2O/CN4.0。隨著O2及原料氣的減小，注意調節(jié)B101a、B101b燃料氣量，控制好介質溫度。D101ab、D102、D103ab、D104、D105ab、H101及B102各床層溫度應盡量控制在正常指標范圍內(nèi)

59、，并注意氣體組分的 變化，進行適當調節(jié)。合成停車后，轉化氣從第三分離器F104后通過PIC104放空。二段爐B102停送氧氣合成停車后，控制B102床層溫度以3050C/h降溫速率減小氧氣加入量，直到氧氣閥全關。確認XV102及其前氧氣調 節(jié)閥FRCA103截止閥關閉到位，并關閉氧氣截止閥，確認打開氧氣放空閥PIC102全開。氧氣減量時，注意開大HIC101a、HIC101b開度，即加大配入氧氣管道的蒸汽量，以保護盤管不過熱。轉化系統(tǒng)停送煤氣轉化爐減氧氣量時，緩慢減小焦爐量，控制H2O/碳4.0，減小蒸汽量，同時減小加熱爐燃料氣量。當確認氧氣閥關閉，氧氣放空閥打開，氧氣系統(tǒng)徹底與煤氣系統(tǒng)隔離后

60、，停焦爐氣；確認焦爐氣閥關閉到位，關閉焦爐 氣截止閥，最后關閉蒸汽閥FRCA101及其截止閥。當轉化系統(tǒng)停車后，加熱爐B101a、B101b停加燃料氣，確認其截止閥關閉到位。精脫硫系統(tǒng)各設備切除保溫保壓，等 待開車。2、長期停車長期停車步驟與臨時停車一樣，但多了觸媒的氧化過程。即。處在還原態(tài)的觸媒，停車時不能劇烈降溫，也不能直接暴露 在大氣中，以免劇烈氧化而燃燒。轉化觸媒飩化反應：Ni+H2O=NiO+H2+Q2Ni+O2=2NiO+Q k1、切斷氧氣、焦爐氣，催化劑降溫速率控制510C/min,降到700C。2、蒸汽加熱后進入轉化爐，控制降溫速率為3040C/h，催化劑進行氧化。3、床層溫度