裝配線IE工業(yè)工程改善案例解析

1、裝配線IE工業(yè)工程改善案例解析為了更好的完成各種的生產(chǎn)任務(wù)，裝配部引入了精益生產(chǎn)工藝流程。精益生產(chǎn)是目前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。通過合理的排拉，達(dá)到合理生產(chǎn)，提高效率和質(zhì)量的目的。例子一：DCP1/25貨車，按流程標(biāo)準(zhǔn)可分成：車身半品(10人)，車身組合(16人)，內(nèi)座組合(4人)，車底組合(11人)，成品組裝(7人)和包裝(9人)共六個小組(57人)來完成。每個小組會有一次或以上的自檢。例子二：YTB0021/42萊茵之星單層客車，按流程標(biāo)準(zhǔn)可分成：內(nèi)座組裝(12人)，車底組裝(9人)，車身組裝(20人)，成品包裝(6人)共四個小組(47人)來完成，在其中也加入了多次的自檢。

2、裝配生產(chǎn)線平衡改善過程了解產(chǎn)品組裝工藝對U型拉進行工時測定，得到統(tǒng)計數(shù)據(jù)從統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析U型拉平衡狀況識別瓶頸工位，找出不平衡的原因運用平衡改善法則（ECRS法則）、動作經(jīng)濟原則等方法制定改善方案將改善方案告知組長或裝配主任，實施現(xiàn)場改善改善效果分析總結(jié)平衡改善法則-ECRS法則簡介以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運用改善：裝配線平衡典型案例數(shù)據(jù)統(tǒng)計時間：2012/8/2-2012/8/3U拉序號：U24、U25產(chǎn)品編號：53072（太空車）組裝部分：成品和包裝改善方案提出時間：2012/8/2改善方案實施時間：2012/8/3改善前各工位組裝工藝此款產(chǎn)品的裝配線由U25、U

3、24兩個U型拉組成，工位分布如下圖所示：平衡率=各工序的作業(yè)時間/(瓶頸工位時間*人數(shù))=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%平衡損失率=1平衡率=34.29%改善前裝配線工位平衡圖改善措施從統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析這條裝配線，可以發(fā)現(xiàn)瓶頸工位是工位4。針對這十二個工位的特點，提出以下的平衡改善措施：改善瓶頸工位。因為電動批打螺絲較慢，可改用打螺絲較快風(fēng)批；改用風(fēng)批打螺絲后，打螺絲總時間可以從13S減少為11S。合并作業(yè)內(nèi)容。將原工位序號8和9合并為一個工位，同時原工位序號10工人的在空閑時輔助此合并的工作進行裝配操作，此時，可以減少一人。合并作業(yè)內(nèi)容

4、。將原工位序號11和12合并為一個工位，也可以減少一個工人。重排。改善之前，原工位序號5、6、7是每一個工人負(fù)責(zé)粘貼一張藍(lán)色標(biāo)簽。改善后，安排兩個工位粘貼藍(lán)色標(biāo)簽，每一個工人一次粘貼全部藍(lán)色標(biāo)簽，同時原工位序號3工人在空閑等待時輔助粘貼標(biāo)簽。重排后同樣可以減少一個工人。改善后各工位組裝工藝改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9)=86.75%平衡損失率=1平衡率=13.25%改善后裝配線工位平衡圖改善前后的對比改善前改善后各工位平衡圖對比改善前改善后生產(chǎn)線改善前后各管理指標(biāo)比較生產(chǎn)線平衡率方面生產(chǎn)線平衡效率提高了21.04%工人人數(shù)方面工人人數(shù)由原來的12人減少至9人生產(chǎn)效率方面改善前，9.5小時的產(chǎn)量為2500個，工作人數(shù)為12人，則：人均時產(chǎn)=2500/(9.5*12)=21.9(個)；改善后，同樣9.5小時的產(chǎn)量為2500個，但工作人