項目5 機(jī)械制造工藝規(guī)程課件

1、項目5 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 5.1 概述 5.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程 5.3工藝規(guī)程內(nèi)容設(shè)計 5.4 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)項目5 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 5.1 概述1生產(chǎn)過程5.1.1 生產(chǎn)過程和機(jī)械加工工藝過程原材料 毛坯 機(jī)器零件 檢驗 試車 油漆 包裝 2.工藝過程 在生產(chǎn)過程中凡屬直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、物理化學(xué)性能以及相對位置關(guān)系的過程，統(tǒng)稱為工藝過程。 工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機(jī)械加工、熱處理、裝配等工藝過程。 5.1.2 械加工工藝過程的組成l工序 一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。 2安裝 安裝是

2、工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。 3工位 工位是在工件的一次安裝中，工件相對于機(jī)床（或刀具）每占據(jù)一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。 4工步 工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。 根據(jù)加工零件的年產(chǎn)綱領(lǐng)和零件本身的特性（輕重、大小、結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度、精密程度等），可以將零件的生產(chǎn)類型劃分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。 5.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程5.2.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程 機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。其作用是： 1工藝規(guī)程是工廠進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的主要依據(jù) 2工藝

3、規(guī)程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件 3工藝規(guī)程是新建和擴(kuò)建機(jī)械制造廠（或車間）的重要技術(shù)文件5.2.3 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計所需原始資料 l、產(chǎn)品裝配圖、零件圖。 2、產(chǎn)品驗收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 3、產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)。 4、毛坯材料與毛坯生產(chǎn)條件。 5、制造廠的生產(chǎn)條件，包括機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的規(guī)格、性能和當(dāng)前的技術(shù)狀態(tài)，工人的技術(shù)水平，工廠自制工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關(guān)資料。 6、工藝規(guī)程設(shè)計、工藝裝備設(shè)計所用設(shè)計手冊和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。 7、國內(nèi)外有關(guān)制造技術(shù)資料等。5.3 工藝規(guī)程內(nèi)容設(shè)計5.3.1 零件的工藝性分析和工藝編制1）加工表面的尺寸精度和形狀精度。2）各加工表面之間以及加工表面

4、和不加工表面之間的相互位置精度。3）加工表面粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其它要求。4）熱處理及其它要求（如動平衡、未注圓角、去毛刺、毛坯要求等）1.零件的技術(shù)要求分析2.零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析是指所設(shè)計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。它包括零件的整個工藝過程的工藝性，如鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工等的工藝性，涉及面很廣，具有綜合性。 3.零件的工藝編制1）分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖2）對零件圖和裝配圖進(jìn)行工藝審查5.3.2 工藝基準(zhǔn) 用來確定生產(chǎn)對象幾何要素間幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面，稱為基準(zhǔn)。 基準(zhǔn)可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類；工藝基準(zhǔn)又可分

5、為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)等。 設(shè)計基準(zhǔn)是在機(jī)器工作時確定零件位置的一些面、線或點。5走刀 在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。 5.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)產(chǎn)和生類型1.生產(chǎn)綱領(lǐng) 企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計劃，稱為該產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng) .1.選擇定位基準(zhǔn) 用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)；用加工過的表面作定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。 1）精基準(zhǔn)的選擇原則（1）基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇所加工表面的工序基準(zhǔn)為設(shè)計基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。（2）統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準(zhǔn)加

6、工工件上盡可能多的表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關(guān)系。 （3）互為基準(zhǔn)原則 當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)的方法進(jìn)行加工。 （4）自為基準(zhǔn)原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。 2）粗基準(zhǔn)的選擇原則 （1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則。如下圖所示（2）合理分配加工余量的原則 從保證重要表面加工余量均勻考慮，應(yīng)選擇重要表面作粗基準(zhǔn)，床身加工就是一個很好的實例 3） 便于裝夾的原則 為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平也光潔，不允許有鍛造飛邊、

7、鑄造澆冒口切痕或其他缺陷，并有足夠的支承面積。 4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次，這是因為粗基準(zhǔn)一般都很粗糙，重復(fù)使用同一粗基準(zhǔn)所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當(dāng)大，所以，粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用。5.3.3 毛坯的確定 毛坯的選擇對零件工藝過程的經(jīng)濟(jì)性有很大影響,而且還會影響零件的力學(xué)性能和使用性能。零件加工過程中的材料消耗、工序數(shù)量、加工工時,以及零件的機(jī)械強(qiáng)度、金屬纖維組織、內(nèi)部缺陷等都與毛坯的選擇有很大關(guān)系。 1.毛坯的種類鑄件、鍛件 、型材、焊接件、沖壓件 、粉末冶金件等。 5.3.4 工藝路線的擬定1.表面加工方法的選擇 在選擇加工方法時，一般總是首先根據(jù)

8、零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。參照表5-6、5-7、5-8、5-9。 在選擇加工表面的加工方法和加工方案時，應(yīng)綜合考慮下列因素：加工表面的技術(shù)要求、工件材料的性能、工件的形狀和尺寸、生產(chǎn)類型、具體生產(chǎn)條件特殊要求等2. 加工階段的劃分 劃分加工階段的原因：有利于合理利用機(jī)床設(shè)備、有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理、保證零件加工質(zhì)量 。 加工階段一般分為粗加工，半精加工和精加工等三個階段。 1）粗加工階段 高效地切除加工表面上的大部分余量，提高生產(chǎn)率，使毛坯在形狀和尺寸接近成品零件的要求。2）半精加工階段 3

9、.工序的集中與分散 確定零件加工過程有工序集中原則，工序分散原則。 按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，組成一個集中工序；最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。 4.工序先后順序的安排 機(jī)械加工工序先后順序的安排，一般應(yīng)遵循以下幾個原則： （l）先加工定位基面，再加工其他表面。選為經(jīng)濟(jì)準(zhǔn)的表面，應(yīng)安排在起始工序先進(jìn)行加工，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)。（4）先加工平面，后加工孔。 （2）先加工主要表面，后加工次要表面。 （3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 2）熱處理工序及表面處理工序的安排 為消除工件內(nèi)應(yīng)力、改善切削性能而安排

10、的熱處理工序，例如人工時效、退火等，最好安排在粗加工階段之后進(jìn)行； 為改善工件材料力學(xué)性能的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之間進(jìn)行。 為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭等，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行。 3其他工序的安排 為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：l）粗加工全部結(jié)束之后；2）送往外車間加工的前后；3）工時較長工序和重要工序的前后；4）最終加工之后。 零件在進(jìn)人裝配之前，一般都應(yīng)安排清洗工序。 零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機(jī)器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應(yīng)安排去毛

11、刺工序。 在用磁力夾緊的工序之后，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進(jìn)人裝配線。 4.機(jī)床設(shè)備與工藝裝備的選擇 機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當(dāng)前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有更大的柔性。 正確選擇機(jī)床設(shè)備是一件很重要的工作，它不但直接影響工件的加工質(zhì)量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。 工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當(dāng)選擇。在中小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)首先考慮選用通用工藝裝備（包括夾具、刀具、量具和輔具）；在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設(shè)計制造專用工藝裝備。 5.3.5 加工余量的確定 工序尺寸偏差一般按“入體原則

12、”標(biāo)注。對被包容尺寸（例如軸徑），上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸（例如孔徑、槽寬），下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。 1.概述 毛坯上留作加工用的材料層，稱為加工余量。加工余量有總余量和工序余量之分。 工序余量有單邊余量和雙邊余量之分。對于非對稱表面，其加工余量用單邊余量表示。對于外圓與內(nèi)圓這樣的對稱表面，其加工余量用雙邊余量2表示。 2.影響加工余量的因素影響加工余量的因素有以下四個方面： 1）上工序留下的表面粗糙度值（表面輪廓的最大高度）和表面缺陷層深度 Ha2）上工序的尺寸公差Ta 3）Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差ea 4）本工序的裝夾誤差 3.加工余量的

13、確定2) 經(jīng)驗估計法 加工余量由一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員和工人根據(jù)經(jīng)驗確定。由于主觀上有怕出廢品的思想，故所估加工余量一般都偏大，此法只用于單件小批生產(chǎn)。 確定加工余量有計算法、查表法和經(jīng)驗估計法等三種方法。 1) 計算法 在掌握上述各影響因素具體數(shù)據(jù)的條件下，用計算法確定加工余量是比較科學(xué)的；可惜的是，目前所積累的統(tǒng)計資料尚不多，計算有困難，此法目前應(yīng)用較少。 3)查表法 此法以工廠生產(chǎn)實踐和實驗研究積累的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)制定的各種表格為依據(jù)，再結(jié)合實際加工情況加以修正。用查表法確定加工余量，方法簡便，比較接近實際，生產(chǎn)上廣泛應(yīng)用。5.3.6 工序尺寸及其公差的確定 例5-1：某零件上一孔的設(shè)計要

14、求為mm，Ra08，毛坯為鑄鐵件，其加工工藝路線為：毛坯粗鏜半精鏜精鏜浮動鏜。求個工序尺寸及公差。 解：按上述方法 （1）確定加工總余量和各工序余量 浮動鏜余量0.1 mm，精鏜余量0.5 mm，半精鏜余量2.4 mm，粗鏜余量5 mm，加工總余量=（0.1+0.5+2.4+5）mm=8 mm。 （2）確定工序尺寸公差 最后一次加工浮動鏜的公差即為設(shè)計尺寸公差H7，其余工序尺寸公差按經(jīng)濟(jì)精度查表確定，并按“入體原則”確定偏差：精鏜H9，半精鏜H11，粗鏜H13，毛坯1.2 mm。 （3）各工序尺寸 從零件圖上的設(shè)計尺寸開始往前一直推算到毛坯尺寸。浮動鏜的工序尺寸即為設(shè)計尺寸100 mm精鏜：（

15、100-0.1） mm=99.9 mm半精鏜：（99.9-0.5） mm=99.4 mm粗鏜：（99.4-2.4） mm=97 mm毛坯：（97-5） mm=92 mm （4）標(biāo)注工序尺寸公差 。最后一次加工浮動鏜的公差按設(shè)計尺寸公差標(biāo)注，即 mm，精鏜 mm，半精鏜 mm，粗鏜 mm，毛坯 （92） mm。 5.3.7 工藝尺寸鏈 1.尺寸鏈及尺寸鏈計算公式 1）尺寸鏈的定義在工件加工和機(jī)器裝配過程中，由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組，稱為尺寸鏈。環(huán)：組成尺寸鏈的每一個尺寸，稱為尺寸鏈的環(huán)。封閉環(huán)：尺寸鏈中凡屬間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)增環(huán)：當(dāng)其他組成環(huán)的大小不變，若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)的增大而

16、增大，則此組成環(huán)就稱為增環(huán)；減環(huán)：若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)的增大而減小，則此組成環(huán)就稱為減環(huán)； 尺寸鏈圖的畫法： 直線尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈 2）尺寸鏈的分類 1）首先根據(jù)工藝過程，找出間接保證的尺寸A0，作為封閉環(huán)； 2）從封閉環(huán)兩端出發(fā)，按照工件表面間的尺寸聯(lián)系，一次畫出直接獲得的尺寸A1、A2，形成一封閉圖形。3）尺寸鏈計算正計算 、反計算 、中間計算 4）用極值法解算直線尺寸鏈基本計算公式用極值法解算尺寸鏈的計算公式主要有： （1）封閉環(huán)基本尺寸A。 封閉環(huán)基本尺寸A。等于所有增環(huán)基本尺寸之和減去所有減環(huán)基本尺寸之和。 （2）環(huán)的極限尺寸（4）環(huán)的中間偏差（3）環(huán)的極限偏差 ES=

17、十T2 EI=一T2 AmaxAES AminAEI=（ESEI）2 （5）封閉環(huán)中間偏差 （7）封閉環(huán)極限尺寸（6）封閉環(huán)公差 （8） 封閉環(huán)極限偏差1）封閉環(huán)中間偏差 5）用統(tǒng)計法解算直線尺寸鏈基本計算公式 用統(tǒng)計法解算尺寸鏈的基本計算公式除可應(yīng)用極值法解直線尺寸鏈的有些基本公式外，尚有以下兩個基本計算公式： 2）封閉環(huán)公差 例 52 加工圖514a所示工件，設(shè)1面已加工好，現(xiàn)以1面定位加工3面和2面，其工序簡圖如圖514b所示，試求工序尺寸A1與A2。 2.工藝尺寸及其公差的計算實例1）定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸公差的計算 解：1.因為加工3面時工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，所以，不重

18、合誤差等于0 2. 因為加工2面時工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn) 重合，利用尺寸鏈計算公式可計算： 2）一次加工滿足多個設(shè)計尺寸要求時工序尺寸及其公差的計算 由10=30 - A2 得A2=20mm由0.3=0- EI (A2) 得EI (A2) =-0.3mm由-0.3=-0.2- ES (A2) 得ES (A2) =0.1mm即A2=mm 答：工序尺寸及其公差A(yù)1按加工，工序尺寸及其公差A(yù)2為mm 例53 一帶有鍵槽的內(nèi)孔要淬火及磨削，其設(shè)計尺寸如圖515所示，內(nèi)孔及鍵槽的加工順序是： 1）鏜內(nèi)孔至中mm；2）插鍵槽至尺寸A； 3）淬火；4）磨內(nèi)孔，同時保證內(nèi)孔直徑mm和鍵槽深度 mm兩個設(shè)計尺寸的要

19、求。 要求確定工序尺寸A及其公差（假定淬火后內(nèi)孔沒有脹縮）。由43.6=A +20-19.8 得A=43.4mm由0.34=ES(A)+0.025-0 得ES(A) =0.135mm由0=EI(A)+0-0.05 得EI(A) =0.05mm即A=mm答：工序尺寸A及其公差為mm。解：利用尺寸鏈計算公式可計算 5.3.8 工藝卡片的填寫2機(jī)械加工工序卡片 1機(jī)械加工工藝過程卡片 此卡片以工序為單元簡要說明工作的加工工藝路線，包括工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、所經(jīng)車間工段、所用機(jī)床與工藝裝備的名稱、時間定額等，如表56所示。它主要用來表示工件的加工流向，供安排生產(chǎn)計劃、組織生產(chǎn)調(diào)度用。 工序卡片的

20、填寫內(nèi)容如表57所示。此卡片是在機(jī)械加工工藝過程卡片的基礎(chǔ)上分別為每一工序編制的一種工藝文件，它指導(dǎo)操作工人完成某一工序的加工。 5.3.9 機(jī)械加工的生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性分析 1）基本時間 直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關(guān)系所消耗的時間稱為基本時間。對切削加工、磨削加工而言，基本時間就是去除取加工余量所花費的時間。1.時間定額 所謂時間定額是指在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間。時間定額是安排作業(yè)計劃、進(jìn)行成本核算的重要依據(jù)，也是設(shè)計或擴(kuò)建工廠（或車間）時計算設(shè)備和工人數(shù)量的依據(jù)。時間定額由以下幾個部分組成： 2）輔助時間 為使加工正常進(jìn)行，工人為照管工作地（

21、例如更換刀具、潤滑機(jī)床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時間，稱為布置工作地時間，又稱工作地服務(wù)時間。一般按作業(yè)時間的27估算。 為實現(xiàn)基本工藝工作所作各種輔助動作所消耗的時間，稱為輔助時間；例如，裝卸工件、開停機(jī)床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進(jìn)或退回刀具等動作所花費的時間。3）布置工作地時間4）休息和生理需要時間 工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理需要所消耗的時間，稱為休息和生理需要時間；一般按作業(yè)時間的2估算。2）縮減輔助時間的工藝途徑 2.提高生產(chǎn)率的工藝途徑提高切削用量、縮減工作行程長度、多件加工 1）縮減基本時間的工藝途徑直接縮減輔助時間、將輔助時間與基本時間重合 3）縮減布置工作

22、地時間的工藝途徑 減少換刀次數(shù)和縮短換刀時間 ，如采用各種快換刀夾、刀具微調(diào)裝置、專用對刀樣板和自動換刀裝置等 4）縮減準(zhǔn)備終結(jié)時間的工藝途徑 1）工藝成本的組成及計算 采用可換刀架或刀夾、采用刀具微調(diào)和快調(diào)機(jī)構(gòu)、運用成組工藝原理，把結(jié)構(gòu)形狀、技術(shù)要求和工藝過程相類似的零件劃歸為一組等。 3.工藝方案的經(jīng)濟(jì)分析 所謂經(jīng)濟(jì)分析就是通過比較各種不同工藝方案的生產(chǎn)成本，選出其中最為經(jīng)濟(jì)的加工方案。 工藝成本由可變費用與不變費用兩部分組成。可變費用與零件的年產(chǎn)量有關(guān)，它包括材料費（或毛坯費）、工人工資、通用機(jī)床和通用工藝裝備維護(hù)折舊費。不變費用與零件年產(chǎn)量無關(guān)，它包括專用機(jī)床、專用工藝裝備的維護(hù)折舊費

23、以及與之有關(guān)的調(diào)整費等； 2）工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比 1當(dāng)需評比的工藝方案均采用現(xiàn)有設(shè)備或其基本投資相近時，可用工藝成本評比其優(yōu)劣。 2兩種工藝方案的基本投資差額較大時，則在考慮工藝成本的同時，還要考慮基本投資差額的回收期限。 1）兩加工方案中少數(shù)工序不同，多數(shù)工序相同時，可通過計算少數(shù)不同工序的單件成本進(jìn)行評比； 2）兩加工方案中，多數(shù)工序不同，少數(shù)工序相同時，則以該零件加工全年工藝成本進(jìn)行比較。 5.4 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)5.4.1 基本概念 數(shù)字控制機(jī)床（簡稱數(shù)控機(jī)床）是一種用數(shù)字化的代碼作為指令，有數(shù)字控制系統(tǒng)進(jìn)行處理而實現(xiàn)自動控制的機(jī)床。數(shù)控加工工藝主要包括以下幾個方面： 1）通過數(shù)控加工

24、的適應(yīng)性分析，選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。 2）分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，并結(jié)合數(shù)控設(shè)備的功能，確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線。 3）設(shè)計數(shù)控加工工序。如工步的劃分，零件的定位，選擇夾具、刀具及切削用量等。 4）設(shè)計和調(diào)整數(shù)控加工工序的程序，選擇對刀點、換刀點，確定刀具補(bǔ)償量。 5）分配數(shù)控加工中的容差。 6）處理數(shù)控機(jī)床上部分工藝指令。1. 數(shù)控加工工藝的特點 數(shù)控加工工藝內(nèi)容更具體，更復(fù)雜、工藝設(shè)計更嚴(yán)密、更注重加工的適應(yīng)性5.4.2 數(shù)控加工工藝設(shè)計的基本原則2. 數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計 1） 數(shù)控加工的合理性分析 數(shù)控加工的合理性包括：哪些

25、零件適合數(shù)控加工，適合于在那一類數(shù)控機(jī)床上加工，即數(shù)控機(jī)床的選擇。通常合理考慮的因素有：零件的技術(shù)要求能否保證；對提高生產(chǎn)率是否有利；經(jīng)濟(jì)上是否合算。 在實際加工中，要根據(jù)機(jī)床性能的不同和對零件要求的不同，對數(shù)空加工零件進(jìn)行分類，不同類別的零件分配在不同類別的數(shù)控機(jī)床 上加工，以獲得較高的生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益。2）數(shù)控機(jī)床的選擇 3）零件的工藝分析 （1）零件圖上的尺寸標(biāo)注應(yīng)便于數(shù)值計算，符合數(shù)控編程的可能性與方便性的原則。 （2）零件加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點4）確定工藝過程和工藝路線（1）工序的劃分 按粗、精加工劃分工序 按先面后孔原則劃分工序 按所用的刀具劃分工序 （4）工藝路線的確定編程時加工路線的確定原則是： （1）保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 （2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。 （3）以加工路線最短，這樣即可減少程序段，又能減少空行程時間。 5）確定零件的安裝方法和對刀點、換刀點（1）零件的安裝 盡量采用可調(diào)式、組合式等標(biāo)準(zhǔn)化、通用化和