浸出溶耗分析與計算

1、浸出車間溶耗分析與計算摘要：本文分析了浸出車間成品粕、毛油、自由氣體、廢水及跑冒滴漏等五個方 面對溶劑損耗的影響，并列出了相應溶劑殘留的計算方法，為浸出車間溶耗的形 成厘清原因。在油脂浸出生產過程中除了水電氣等必要的消耗外，溶劑消耗是 很重要的消耗。溶劑消耗的高低不僅直接影響生產成本的高低，同時 也直接體現了企業(yè)設備、工藝參數、生產技術等方面的先進性，因此 分析溶劑損耗的成因，進而有針對性的實施相應的控制措施對降低生 產成本，提高企業(yè)生產管理水平、提高經濟效益、提高產品質量，確 保生產安全等方面具有重要意義。溶劑損耗高的原因是多方面的，但從大的方面談起，主要有以下 兩種情況：一是毛油、粕、廢水

2、和自由氣體帶走的溶劑；二是設備密 封性能不好，再加上生產操作不當，管道閥門結垢堵塞等原因引起 跑、冒、滴、漏的溶劑。以下內容針對每個項目進行具體闡述。1.浸出車間溶劑損耗的計算1.1浸出毛油帶出的溶劑油料經前處理后，經過溶劑浸泡，產出油脂與溶劑的混溶物，此 混溶物稱之為混合油，混合油經過蒸發(fā)汽提等工序將絕大多數溶劑從 混合油中脫除分離，所產出油脂稱之為毛油，此分離過程工藝參數的 合理與否直接影響溶劑的分離效果，如一蒸、二蒸溫度、汽提的蒸汽 壓力與溫度等。當混合油的蒸發(fā)與汽提不完全時，毛油中的溶殘會增 加，使車間溶耗指標增加。每噸料因浸出毛油帶走的溶劑計算，若每天處理量為100噸，而 此料出油率

3、（出油量/料量）以13%計，測得毛油中溶劑殘留有500ppm， 則處理每噸料被毛油帶走的溶劑為：1000kg*13%*0.05%=0.065kg1.2成品粕帶走的溶劑料經溶劑浸泡后，先經過一個瀝干過程，然后進入到蒸脫機中蒸 脫溶劑，目前蒸脫機大多為DTDC蒸脫機，即集脫溶、烤粕、冷卻 于一體的溶劑蒸脫機，粕經過浸出器瀝干后的濕粕經蒸脫機蒸脫、烘 干、冷卻后，仍會有少量的溶劑殘留，正常要求成品粕溶殘在700ppm 以下。出粕率以80%計算，每噸料因被成品粕帶出的溶劑為：1000kg*80%*0.07%=0.56kg但是如果蒸脫機蒸脫效果不理想，或者浸出器瀝干效果不佳等均 會增加粕溶耗指標。高的甚

4、至可以達3000ppm，如此以來，每噸料因 成品粕被帶走的溶劑就變成：1000kg*80%*0.3%=2.4kg由此可見，成品粕帶走的溶劑量十分大，控制成品粕的溶劑殘留 對溶劑消耗意義至關重大。1.3廢水帶走的溶劑浸出過程中蒸脫出來的溶劑經冷凝后變成液體，同時水蒸汽經過 冷凝器冷凝后大部分也變成冷卻水，此時冷卻器殼程中為溶劑與水的 混合液。此混合液經過分水箱后，溶劑方可以與水分開，此時，溶劑 單獨去回收罐回收，做下次浸出用，冷卻水直接當做廢水排出，溶劑 與水的混合液通過分水后，會有微量的溶劑殘留在水中，且混合液隨 著溫度、油脂及其他固體雜質含量的升高，溶劑與水會出現輕度乳化 現象，從而導致溶劑

5、在水中的溶解度會增加。廢水中溶劑的含量，與 排出廢水的溫度有密切關系，假如廢水的排出溫度為15C，此時正 己烷在水中的溶解度為0.014%，每加工1噸料排出廢水按照200kg 計，每噸料因廢水被排出的溶劑為：200kg*0.014%=0.028kg。1.4自由氣體帶走的溶劑浸出車間中自由氣體是由于不凝結的空氣進入設備內所形成的。 其中也有少量未凝結溶劑氣體、少量水蒸汽等。若每噸料帶入的空氣為2m3,若用石蠟油吸收尾氣殘溶，則排放 的尾氣中含溶一般有0.07kg/m3，每噸料因被尾氣帶走的溶劑計算：0.07kg/ m3*2m3=0.14kg1.5跑冒滴漏帶走的溶劑由于溶劑具有很強的滲透性，設備中

6、設置的管道法蘭、人孔、視 鏡、手孔、設備軸承等處均不可避免出現溶劑滲透，故在浸出設備運 行時，容易出現較多的溶劑跑冒滴漏，若浸出設備是正壓設備，此跑 冒滴漏會更加嚴重，目前工廠使用的浸出設備大多為負壓設備，此負 壓可有效減少溶劑跑冒滴漏，因溶劑跑冒滴漏不易檢測，故無法準確 計算出其具體數量，較合理的衡量方式可采用以下計算公式：跑冒滴漏二總溶耗-毛油溶耗-粕溶耗-廢水溶耗-廢氣溶耗做好溶劑跑冒滴漏的管控，不僅關系浸出車間的經濟指標，更關 系的浸出車間的安全大事，故管控好溶劑的跑冒滴漏意義至關重大， 而在實際生產中因溶劑跑冒滴漏一直存在，反而容易引起麻痹大意， 因此，需浸出車間生產時需提高對溶劑跑冒滴漏的重視。2.