云南富瑞安裝施工方案(磷酸裝置)

1、2安裝工程非標(biāo)制作安裝方案2.1工程概況云南富瑞化工有限公司30萬(wàn)噸/年磷酸裝置共有非標(biāo)設(shè)備59臺(tái)，其中貯槽28臺(tái)，換熱、反應(yīng)、分離類設(shè)備29臺(tái)，塔類設(shè)備2臺(tái)，主要設(shè)備的名稱及基本 參數(shù)見(jiàn)下表：主要非標(biāo)設(shè)備一覽表序 號(hào)設(shè)備名稱設(shè)備位號(hào)主要材質(zhì)外形尺寸鋼體重量(kg)數(shù)量(臺(tái))1稀磷酸陳化槽V0121Q235-A/Q235-BDN18200 X1350020450012稀磷酸澄清槽V0122Q235-A/Q235-BDN18200 X1350017580013低位閃冷器E0101Q235-A/16MnRDN8400 X0009860014蒸發(fā)器E0108/A/B/CQ235-A/16MnRDN7

2、000 X5006000035礦漿貯槽V0101A/BQ235-ADN10500 X100005510026硫酸貯槽V0103Q235-ADN10000 X90005100017第二洗滌塔T0104Q235-ADN1600/DN3400 X400004700012.2編制依據(jù)2.2.1立式圓筒形鋼制焊接油罐施工驗(yàn)收規(guī)范GBJ128-90鋼制焊接常壓容器JB/T4735-98中低壓化工設(shè)備驗(yàn)收規(guī)范 HGJ209-832.2.4鋼制熔化焊接接頭射線照相與質(zhì)量分級(jí)GB3323-872.3工程特點(diǎn)和主要施工方法59臺(tái)非標(biāo)設(shè)備除礦漿貯槽、硫酸貯槽等 8臺(tái)設(shè)備外，其余的51臺(tái)非標(biāo)均為 襯膠設(shè)備。因襯膠技術(shù)

3、條件的要求，襯膠側(cè)的焊縫應(yīng)打磨，表面進(jìn)行100%磁粉或著色探傷。稀磷酸陳化槽、稀磷酸澄清槽、礦漿貯槽、硫酸貯槽以及其它貯槽類非標(biāo)設(shè) 備以及低位閃冷器均應(yīng)在設(shè)備基礎(chǔ)上制作安裝。其它換熱器類設(shè)備及塔類設(shè)備應(yīng) 現(xiàn)場(chǎng)制作組對(duì)，整體吊裝。3臺(tái)蒸發(fā)器現(xiàn)場(chǎng)制作，分三段組裝。錐體和筒體在預(yù)制場(chǎng)組焊完成后，運(yùn)至 安裝現(xiàn)場(chǎng)，用吊車先將錐體吊裝就位，找正固定后，再將筒體吊裝組對(duì)，最后組 對(duì)封頭。本方案以現(xiàn)場(chǎng)制作安裝的稀磷酸陳化槽和稀磷酸澄清槽為主要編制內(nèi)容，對(duì)其它非標(biāo)設(shè)備的制作安裝，只作簡(jiǎn)要說(shuō)明。2.4稀磷酸貯槽的制作安裝施工方法貯槽制作安裝采用液壓頂升倒裝法。由于使用液壓頂升裝置，有效地減少了高空作業(yè)，降低工程成

4、本，施工比較安全，同時(shí)易于保證施工質(zhì)量。242施工特點(diǎn)由于貯槽鋪設(shè)在基礎(chǔ)表面的工字鋼上，因此，罐體組對(duì)時(shí)，施工難度較大， 安全要求高。由于罐體由液壓頂升裝置頂升，承重量大，因此，頂升裝置必須均 勻地布置在底板下部有工字鋼支撐的部位，而且底座上必須放置1mX1m，厚度為20mm的鋼板，以增大受力面積。通過(guò)計(jì)算，頂升機(jī)使用臺(tái)數(shù)為18臺(tái)，沿圓周均勻布置。243施工程序底板組焊頂圈壁板和角鋼圈組焊頂升裝置安裝頂蓋組焊頂升罐體從上至下組焊各圈壁板中幅和邊緣之間焊縫組焊梯子平臺(tái)1附件安裝充水試驗(yàn)244施工準(zhǔn)備2.441 技術(shù)準(zhǔn)備2.4.4.1.1全面了解施工技術(shù)文件和資料，以及相關(guān)的施工及驗(yàn)收規(guī)范。2.4

5、.4.1.2圖紙經(jīng)過(guò)仔細(xì)會(huì)審，設(shè)計(jì)交底，編制詳細(xì)的施工技術(shù)交底。2.4.4.1.3按規(guī)范及鋼板實(shí)際尺寸繪出罐底、罐頂及罐壁的預(yù)制、安裝排版圖。2.4.4.2現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)道路、防雨排水設(shè)計(jì)、消防滅火設(shè)施在貯槽安裝前要完工。2.4.4.3施工工裝設(shè)施準(zhǔn)備2.4.4.3.1施工機(jī)具（松卡式千斤頂、電焊機(jī)、通風(fēng)設(shè)備、供電供水線路）。2.4.4.3.2罐頂成型胎具兩付，支放、運(yùn)輸胎具兩付用10制作。2.4.4.3.3脹圈兩套，每套脹圈分3大段，9小段用20制作。每個(gè)千斤頂左右 600mm，作為承重梁，此部分脹圈應(yīng)為方形截面：雙槽鋼對(duì)扣焊為一體，同于承 擔(dān)提或載荷，其余部分不承受提升力，只作脹緊使

6、用，選用單槽鋼即可。脹圈外 徑與儲(chǔ)罐內(nèi)徑相同。龍門卡腳寬b=100mm,厚度S =12mm，龍門卡兩邊滿焊最少需要2塊，均布于千斤頂左右600mm處固定脹圈，從而將提升力傳遞給罐壁。 2.4.4.3.4罐頂組裝支架1套，小型工卡具6套。2.4.4.4.4材料及配件的驗(yàn)收與管理2.4.4.4.4.1施工所用的鋼板、型鋼和附件均應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并具備質(zhì)量證明 文件。2.4.4.4.4.2必須對(duì)鋼板逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面不得有裂紋、分層、夾渣、 劃痕、氣孔等缺陷，鋼板厚度負(fù)偏差應(yīng)小于0.8mm。2.4.5罐體預(yù)制245.1樣板預(yù)制245.1.1弧形樣板6個(gè)：檢查拱頂曲率的樣板2個(gè)，其弦長(zhǎng)不小于2米

7、；檢查 立焊縫角落變形的內(nèi)弧樣板2個(gè)，其弦長(zhǎng)不小于1米；檢查立焊縫變形的外弧樣 板2個(gè)，其弦長(zhǎng)不小于1米。2.4.5.1.2直線樣板2個(gè)：用于檢查罐底和罐壁的凸凹度，其長(zhǎng)度不小于1米。2.4.5.1.3樣板用S =0.5mm的鍍鋅鐵皮制作，并采用折邊方法加固。2.4.5.2罐底板預(yù)制2.4.5.2.1排版及預(yù)制2.4.5.2.1.1底邊預(yù)制前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求及實(shí)際鋼板規(guī)格繪制排版圖，排版直徑 應(yīng)放大0.5%。2.4.5.2.1.2罐底邊緣板沿罐半徑方向的尺寸應(yīng)不小于700mm,罐底邊緣板伸出罐壁外表面的寬度不應(yīng)小于60m m。底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于500mm，中幅板的寬度不得小于 1

8、000mm；長(zhǎng)度不得小于2000mm。2.4.5.2.1.3預(yù)制后的罐底須用油漆編號(hào)、標(biāo)記，按規(guī)則擺放。245.2.2質(zhì)量要求弓形邊緣板的尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定:測(cè)量部位允許偏差(mm)長(zhǎng)度ABCD寬度ACBDEF對(duì)角線之差A(yù)D-BC三3245.3罐壁板的預(yù)制2.4.5.3.1預(yù)制前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求和實(shí)際鋼板尺寸規(guī)格繪制版圖，相鄰兩層壁板的 縱向接頭應(yīng)互相錯(cuò)開(kāi)，錯(cuò)開(kāi)的最小間距應(yīng)大于下層壁板長(zhǎng)度的1/3,且不得小于 500mm。2.4.5.3.2罐壁開(kāi)孔接管或開(kāi)孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與壁板縱向焊縫之間的距離200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 200mm。2.4.5.3.3包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱

9、向焊縫之間的距離，不得小于200mm2.4.5.3.4 壁板下F料尺寸允許偏差有如下要求：項(xiàng)目寬度長(zhǎng)度對(duì)角線直線度寬度方向長(zhǎng)度方向允許偏差(mm).5三2三1三2壁板卷制后，應(yīng)立直在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其 間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查不得大于 4mm。245.4罐頂板預(yù)制24541排版及預(yù)制24541.1頂板在預(yù)制前應(yīng)按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求和鋼板的實(shí)際尺寸規(guī)格繪制排版 圖。2.4.5.4.1.2進(jìn)行加強(qiáng)筋成型加工，用弧形樣板檢查，其間隙不得小于2mm。24541.3單塊板拼接采用對(duì)接焊縫，在平臺(tái)上拼裝成型，頂板任意相領(lǐng)焊縫 的間距不得小于200m m。然后將其

10、放置胎具上用卡具固定，再按先徑向后環(huán)向 的順序安裝筋板，焊接時(shí)須采用防變形措施。2.4.5.4.1.4頂板成型后，逐一編號(hào)，再按弧形墊牢堆放，運(yùn)輸和成型堆放時(shí)應(yīng) 防止變形。24542質(zhì)量要求2.4.5.4.2.1加強(qiáng)筋搭接時(shí)，其搭接長(zhǎng)度不得小于寬度的2倍。2.4.5.422用弧形樣板檢查瓜皮板，其間隙不得大于10mm。2.4.5.5包邊角鋼2.4.5.5.1包邊角鋼用滾圓機(jī)滾圓后，在平臺(tái)上矯形、找圓，成型后用弧形樣板 檢查，其間隙不得大于2mm,翹曲變形不得超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的0.1%，且不得大于4mm。2.4.5.5.2角鋼對(duì)接時(shí)開(kāi)V型坡口斜接。2.4.6罐體組裝2.4.6.1基礎(chǔ)驗(yàn)收基礎(chǔ)表面尺寸

11、要求見(jiàn)下表：復(fù)驗(yàn)內(nèi)容允許偏差（mm）測(cè)量工具中心坐標(biāo)0經(jīng)緯儀、卷尺中心標(biāo)咼不應(yīng)大于20水準(zhǔn)儀沿圓周方向母10m內(nèi)任意兩點(diǎn)不應(yīng)大丁 10，整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)不應(yīng)大于 20水準(zhǔn)儀基礎(chǔ)表面凹凸度不超過(guò)25水準(zhǔn)儀基礎(chǔ)坡度一般地基為15/1000,對(duì)軟弱地基一般不應(yīng)大 于35/1000,沉降基本穩(wěn)定后，坡度應(yīng)小于 6/1000水準(zhǔn)儀、盤尺、 直尺2.4.6.2罐底板安裝2.4.6.2.1根據(jù)罐安裝的順序，底板安裝前，應(yīng)對(duì)其下表面進(jìn)行防腐（搭接范圍 內(nèi)空出50mm不刷）。2.4.6.2.2底板鋪設(shè)前，應(yīng)在驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)上，表面畫(huà)出縱橫十字中心線，當(dāng) 土建標(biāo)注的中心線偏差較大時(shí)（但在允許范圍之內(nèi)），此時(shí)則應(yīng)

12、調(diào)整到最小。底板鋪設(shè)應(yīng)根據(jù)排版圖，由罐底中心向四周順序進(jìn)行。首先鋪設(shè)位于 中心位置的一塊， 其位置要準(zhǔn)確， 不應(yīng)有縱橫軸線旋轉(zhuǎn)誤差， 中心軸線的水平誤 差一般不應(yīng)大于2mm,中心底板鋪好后，將基礎(chǔ)上表面上的十字中心線，反至 底板表面，找出中心，并作出明顯標(biāo)志。底板采用定位焊及工卡具固定,定位焊時(shí),焊接材料應(yīng)與正式焊接相同,引弧和熄弧都應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上。每段定位焊的長(zhǎng)度不宜小于50mm。對(duì)弓形邊緣板的底板,同幅板應(yīng)搭在弓形邊緣板的上面。鋪板時(shí),應(yīng)保證設(shè)計(jì)要求的搭接寬度 60mm，其允許偏差為 芳mm，搭接處兩板之間的最大 間隙不應(yīng)大于1mm，在三層底板重疊處，上層底板切角寬度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度2倍,

13、其寬度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的 2/3 倍，在鋪板過(guò)程中，先將板端短縫點(diǎn)焊。中幅板與邊板之間的“龜甲縫”等底層壁板安裝之后再焊。罐頂板胎具制作與安裝罐板頂胎具制作與安裝24631.1胎具立柱的支柱用 為80 3.5鋼管，具體形式見(jiàn)圖4-3。立柱長(zhǎng)度按正式確定：L=53+H+H 換-(h+A-S + $+10)式中：H頂層壁板的實(shí)際高度，依據(jù)罐的制作排版圖；H 換罐的拱頂高度；h罐不同位置的坡度增高，由頂圈位置確定；各立柱位置的坡度增高，由立柱位置確定；S頂圈板板厚，中心頂圈厚度 10mm，其余8mm；S 頂板筋板寬度。2.4.6.3.1.2所有儲(chǔ)罐墊板一律采用槽鋼12，與底板相連的墊板一般用S =10m

14、m ( 100100)。立柱根數(shù)，位于同一圓周內(nèi)的立柱間距以 5m 為宜。胎具斜支撐 斜支撐用于各立柱的穩(wěn)定，安裝時(shí)由內(nèi)向外支撐，東、南、西、北每根立柱一般設(shè)置2根斜支撐，斜支撐用/ 636角鋼，其長(zhǎng)度約等于立柱長(zhǎng)度的1.4倍。胎具頂圈頂圈由鋼板下料制作，安裝用于立柱頂部，圈寬 100mm，厚10mm和8mm (中心頂圈厚10mm)。頂圈制作尺寸現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)決定。為了保護(hù)儲(chǔ)罐底板，所 有與底板連接的立柱和支撐底部均設(shè)墊鐵(S =10mm) (10000mm)與底板點(diǎn) 焊。罐頂板由中心頂板和多塊半瓜片板組成，焊縫為上、下對(duì)接及左、右 搭接焊縫，內(nèi)部有加強(qiáng)筋板及連接板連成一整體。罐壁板安裝壁板安裝前

15、應(yīng)在底板上畫(huà)出壁板的安裝位置線。底板畫(huà)線之后，沿畫(huà)線圓周每 500-700mm 設(shè)一墊塊，墊塊采用槽鋼 10 長(zhǎng) 130mm 左右，墊權(quán)與底板點(diǎn)焊，在其上表面畫(huà)出壁板安裝線，在畫(huà)線內(nèi)側(cè)點(diǎn) 焊擋板。采用倒裝法施工，首先安裝的是頂層壁板。在吊車的配合下，按照排 版圖依次將壁板吊裝就位， 一邊吊裝，一邊點(diǎn)焊縱縫 （留出有安裝余量的兩道縱 縫不點(diǎn)焊）。對(duì)口間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。待該層壁板全部吊裝組成完成以后，在 內(nèi)側(cè)沿焊縫自上而下，每 500mm 左右點(diǎn)焊防變形卡具板，點(diǎn)焊要牢固。壁板縱縫先焊外側(cè)，內(nèi)側(cè)清根后施焊。除活口以外的其他縱縫全部焊完后，應(yīng)接尺測(cè)量壁板周長(zhǎng)。周長(zhǎng)的實(shí) 際尺寸應(yīng)該是理論尺寸加最后活

16、口焊接收縮量加包邊角鋼焊接收縮量和下部環(huán) 縫焊接收縮量。用盤尺檢查時(shí)，由兩組人員分別進(jìn)行，使用同一尺子和彈簧秤，彈簧 秤拉力一致，比較兩次盤尺尺寸，確定無(wú)誤后再將活口余量割除，將該縫焊好。頂層壁板安裝完畢后，應(yīng)立即進(jìn)行“三度” （上口水平度、垂直度、橢 圓度）的找正，并用支撐將其固定，然后安裝包邊角鋼和頂板。頂層壁板和頂板安裝之后，即可安裝第二層壁板，方法同頂層壁板， 對(duì)口間隙和錯(cuò)邊量見(jiàn)表 5-1，縱縫的外側(cè)焊縫的焊接同頂層壁板，并留出兩道活 口不焊，在第二層壁板吊裝就位、立縫焊接的同時(shí)，在罐內(nèi)組對(duì)和安裝脹圈。按要求調(diào)整頂升設(shè)備，然后頂升。頂升時(shí)，使頂層壁板高出下層壁板3-10m m,在下層壁

17、板內(nèi)外側(cè)，錯(cuò)開(kāi)點(diǎn)焊限位擋板，使上下層壁板對(duì)接。為了保 證對(duì)口間隙均勻一致，在環(huán)縫之間加墊板，墊板應(yīng)與設(shè)計(jì)要求的對(duì)口間隙相同。 當(dāng)上下壁板不等厚時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)側(cè)平齊。環(huán)縫組對(duì)時(shí)，應(yīng)在內(nèi)側(cè)每 2000 左右點(diǎn)焊防變形板，以防止環(huán)縫的焊 接變形?？v縫內(nèi)側(cè)自上而下，每 500mm 左右點(diǎn)焊防變形板。第二層板安裝之后，將脹圈落下與底部連接，方法與頂層壁板相同?？v縫和環(huán)縫焊完后， 應(yīng)按設(shè)計(jì)要求對(duì)壁板的幾何尺寸和焊縫質(zhì)量進(jìn)行 檢驗(yàn)。其余各層壁板的安裝， 檢驗(yàn)合格后，按照上述方法和步驟安裝第三層、 第四層壁板，直至最后一層壁板安裝結(jié)束。最后一層壁板的縱縫及上部環(huán)縫焊接后， 將脹圈落下與底部連接。 開(kāi) 啟頂升機(jī)，

18、使罐升高180-200mm,拆除墊塊，在底層壁板安裝線內(nèi)外設(shè)檔板， 使壁板就位。 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離， 不得小于200mm。2.465附件安裝2.465.1包邊角鋼和護(hù)欄的安裝2.4.6.5.1.1頂層壁板安裝后即可安裝包邊角鋼，包邊角鋼自身對(duì)接的接頭應(yīng)焊 牢，內(nèi)側(cè)先焊，外側(cè)后焊。2.4.6.5.1.2包邊角鋼與頂層壁板的安裝時(shí)內(nèi)壁上任意一點(diǎn)的水平半徑允許偏差 應(yīng)符合下表的規(guī)定：儲(chǔ)罐直徑（R）半徑允許偏差（mm）測(cè)量數(shù)量12.5D459每塊壁板應(yīng)測(cè)兩處2.4.6.5.1.3壁板上口的水平偏差不應(yīng)大于 3mm，每塊壁板應(yīng)測(cè)兩處，壁板沿垂 度允許偏差不應(yīng)大于3,其它各

19、圈壁板鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的 0.3%。2.4.6.5.1.4周長(zhǎng)偏差不應(yīng)大于組裝周長(zhǎng)的）.2/1000,每圈壁板應(yīng)測(cè)兩處。 2.4.6.5.1.5罐頂及第一圈壁板上的相應(yīng)附件及消防設(shè)施應(yīng)在罐頂組裝完成后立 即安裝，以減少高空工作量。盤梯支架隨行罐體提升。2.465.2罐體零件的安裝罐體安裝完之后，即可安裝罐體零配件，零配件的安裝應(yīng)依照下列步驟進(jìn)行， 在底層壁板上，確定十字中心線的位置（縱垂線），以次為基準(zhǔn)，根據(jù)管方位圖 提供管口，經(jīng)計(jì)算確定各開(kāi)孔位置（開(kāi)孔中心點(diǎn)）畫(huà)出中心線，經(jīng)核對(duì)確認(rèn)無(wú)誤 后，再畫(huà)線、開(kāi)孔、安裝補(bǔ)強(qiáng)板、接管和各零配件。開(kāi)始時(shí)先將安裝件點(diǎn)焊。找 正位置后再焊接，

20、接管或配件中心軸線應(yīng)與罐體軸線平行和垂直，偏斜不應(yīng)大于2mm，法蘭面應(yīng)水平或垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1/100,且不大于300mm。 2.4.7焊接及焊縫檢驗(yàn)2.4.7.1焊接準(zhǔn)備焊接工藝評(píng)定2.4.7.1.1.1罐施焊前，應(yīng)按JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定做好接頭， T形角焊縫和管板的焊接工藝評(píng)定，按合格的焊接工藝評(píng)定編制現(xiàn)場(chǎng)焊接工藝指 導(dǎo)書(shū)。施焊的焊工必須遵照該指導(dǎo)書(shū)給定的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接，不得隨意更改。 2.4.7.1.1.2焊接工藝參數(shù)的選擇：罐體焊接，根據(jù)施焊位置、板厚、坡口形式 及焊接材料等選擇相應(yīng)的焊接工藝參數(shù)，對(duì)電流、電壓和焊接速度加以控制，從 而獲得良好的焊接

21、質(zhì)量。關(guān)于焊接工藝參數(shù)詳見(jiàn)焊接工藝說(shuō)明書(shū)。2.4.7.1.2焊工資格儲(chǔ)罐焊接的焊工必須持有與儲(chǔ)罐的接頭形式、焊接方法、焊接位置及材質(zhì)相 同的有效期內(nèi)的焊工合格證方可上崗施焊。247.1.3焊接前檢查、清理焊前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，確保幾何尺寸無(wú)誤，清除坡面（焊接面）及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥沙、鐵銹、油污、水份，潮濕處應(yīng)充分干燥，定位焊縫確認(rèn)無(wú) 缺陷后方焊接。2.4.7.1.4焊接材料247.141焊條質(zhì)量證明書(shū)或合格證要齊全，合格證明書(shū)內(nèi)容要包托熔敷金屬 的化學(xué)成份和機(jī)械性能。E5015焊條在保溫時(shí)應(yīng)遵照焊材各項(xiàng)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，在使用前必須 按下表中進(jìn)行烘干、恒溫。焊條型號(hào)烘干溫度CC）烘干時(shí)間（

22、h）恒溫溫度（C）允許使用 時(shí)間（h）重復(fù)烘干（次）E501540022008三32.4.7.1.4.3 E5015焊條現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)，應(yīng)裝在性能良好的保溫筒內(nèi)，超過(guò)允許使用時(shí)間的焊條必須重新烘干后再使用。247.144現(xiàn)場(chǎng)焊接材料管理、烘干、發(fā)放設(shè)專人負(fù)責(zé)，并做好記錄。2.4.7.1.4.5焊接氣象環(huán)境要求在下列任何一種焊接環(huán)境下，如不采取有效的措施，不得進(jìn)行焊接雨天或雪天；手工焊時(shí)，風(fēng)速超過(guò)8m/s；焊接環(huán)境氣溫：低于-20 E ;大氣相對(duì)濕度超過(guò)90%。2.4.7.1.6焊接施工2.4.7.1.6.1定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)有符合“焊工資格”的焊工擔(dān)任，焊接 工藝應(yīng)與正式焊接相同。引弧和熄弧

23、都應(yīng)在坡口內(nèi)焊道上。每段定位焊縫長(zhǎng)度不 宜小于80mm，焊厚應(yīng)小于 6mm。2.4.7.1.6.2焊接中應(yīng)保證焊道始端的質(zhì)量，始端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間 接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)30-50m。2.4.7.1.6.3雙面焊的對(duì)接接頭在背面焊接前應(yīng)清根。采用碳弧氣刨時(shí)，清板后 修整刨槽，磨除滲碳、淬硬層，使坡口底部呈 U型。2.4.7.2罐底焊接2.4.7.2.1底板的角焊縫必須用為3.2焊條采用連續(xù)滿角焊，角焊縫至少焊兩遍。 2.4.7.2.2罐底焊接順序：按焊接順序要求焊哪條焊縫先點(diǎn)焊哪條焊縫。未焊接 的焊縫不要定位焊。邊緣板靠外緣300mm部位的對(duì)接焊縫一中幅板搭接焊縫一邊緣板與第一圈 壁板角焊縫一剩

24、余的邊緣板對(duì)接焊縫一邊緣板與中幅板之間的搭接焊縫邊緣板對(duì)接焊縫的焊接邊緣板對(duì)接焊縫外加有墊板， 墊板應(yīng)在邊緣板背面先點(diǎn)焊好， 組對(duì)間隙按照 邊緣板組對(duì)間隙示意圖組裝， 定包焊，順序?yàn)楦粢粭l焊縫一條焊縫， 開(kāi)始只焊邊 緣板外端 300mm 長(zhǎng)焊縫，剩余焊縫暫不焊，焊后表面全部打磨與母材平齊，進(jìn) 行 100%射線探傷，不合格處進(jìn)行返修。未焊接的焊縫用卡具固定，待底層壁板 與邊緣板之間的角焊縫全部焊完后， 再焊剩余的邊緣板對(duì)接焊縫及與中幅板搭接 的焊縫。中幅板焊縫的焊接應(yīng)先將短焊縫焊完后再焊長(zhǎng)縫， 長(zhǎng)縫焊接時(shí)， 焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ布置， 由中心 向兩邊退焊。焊接應(yīng)從底板中心開(kāi)始，先焊短縫，短縫焊完后，再

25、隔條點(diǎn)焊長(zhǎng)縫， 然后再焊接，焊接順序如圖所示。無(wú)論是焊接短縫還是長(zhǎng)縫，均采用分段退焊的方法，焊工均勻分布，同時(shí)施焊。所有焊條應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，焊條規(guī)格采用為3.2,焊接電流不宜過(guò)大，以保證母材的充分熔合為宜。底板尺寸的測(cè)量，畫(huà)線和余量切割。2.4.7.3 罐頂板焊接組裝先進(jìn)定位焊，焊接時(shí)，先后焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫，先焊拱頂內(nèi) 側(cè)焊縫，后焊拱頂外側(cè)焊縫， 徑向的長(zhǎng)焊縫宜采用隔縫對(duì)稱施焊， 并由中心向外 分層，分段退焊。頂板與包邊角鋼的焊接，外側(cè)用連續(xù)焊，內(nèi)側(cè)不焊接，焊接時(shí)焊工要 對(duì)稱均勻分布，并沿同一方向分層，分段退焊。24733筋板的焊接兩側(cè)的角焊縫，為斷續(xù)焊，即隔100mm焊100mm,焊角高

26、度為6mm,頂板焊接順序見(jiàn)附圖。拱頂內(nèi)筋板不得與包邊角鋼或罐壁焊接。罐壁板焊接罐壁的縱、環(huán)焊縫應(yīng)采用對(duì)接，且全焊透、全熔化，環(huán)縫上下圈板的 內(nèi)面應(yīng)對(duì)齊。壁板焊接順序： 先焊縱向焊縫， 后焊環(huán)向焊縫， 縱縫應(yīng)自下向上施焊， 下端留 100mm 不焊，待與下帶板組對(duì)后焊接。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫 后，再焊其間的環(huán)向焊縫；環(huán)焊縫焊接時(shí)，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向，統(tǒng) 一的焊接規(guī)范進(jìn)行分層、分段退焊。24743罐壁的縱向、環(huán)向焊縫外側(cè)焊完后，內(nèi)側(cè)焊縫清根后再進(jìn)行焊接，焊 完后內(nèi)側(cè)焊縫打磨與罐壁平齊，焊接順序見(jiàn)附圖。罐壁頂部的包邊角鋼與罐壁為 搭接形式，內(nèi)、外角焊縫均為連續(xù)焊，角鋼之間的對(duì)接焊縫

27、要焊滿與制度頂連接 處的焊縫焊完要打磨平，內(nèi)、外搭接焊縫，焊工均布，沿同一方向分層、分段退 焊。24744邊緣板與中幅板的焊接底板與壁板之間的角焊縫焊完后，焊工沿焊縫均勻分布，采用分段跳焊的方 法施焊。247.5修補(bǔ)在運(yùn)輸和施工過(guò)程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補(bǔ)應(yīng)符合下列規(guī)定2.4.7.4.5.1深度超過(guò)0.5mm劃傷，電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。 2.4.7.4.5.2打磨深度或缺陷深度超過(guò)0.4mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。2.4.7.4.5.3焊接修補(bǔ)前，應(yīng)探測(cè)焊縫內(nèi)部超標(biāo)缺陷的埋置深度，確定的深度不 宜不大于板厚的2/3。當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽。2.4.7.5

28、.4返修的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。2.4.7.5.5鋼材及焊道的焊接修補(bǔ)時(shí)，打磨后和焊接后均應(yīng)進(jìn)行滲透或磁粉探傷， 修補(bǔ)深度超過(guò)3mm時(shí)，還應(yīng)進(jìn)行射線探傷。2.4.7.5.6焊接的修補(bǔ)必須按照焊接工藝進(jìn)行，其修補(bǔ)的長(zhǎng)度，不應(yīng)小于50mm。2.4.7.5.7同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)二次，當(dāng)超過(guò)二次時(shí)，須經(jīng)施工單位 技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。2.4.7.5焊縫檢驗(yàn)2.4.7.5.1儲(chǔ)罐的焊接技術(shù)要求和焊接質(zhì)量檢驗(yàn)，按施工圖紙中的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行， 焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合GB50235-98的要求。缺陷種類質(zhì)量要求表面裂紋、氣孔、夾渣、弧坑、飛 濺物不允許咬邊深度0.5mm，咬邊的連續(xù)

29、長(zhǎng)度不得大于100mm，焊縫兩邊咬邊總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%焊縫寬度此坡口寬度兩側(cè)各增加 1-2mm焊后焊縫的角變形（S為板厚）S = 12mm，角變形 =10mm焊后罐壁局部凹凸變形凹凸變形=13mm對(duì)接焊縫余高罐壁焊縫罐底焊縫縱向環(huán)向3W 12 W 2W 2.5W 2角焊縫按圖紙要求2.4.7.5.2儲(chǔ)罐焊縫無(wú)損探傷的人員，必須具有國(guó)家有關(guān)部門頒發(fā)的關(guān)與其工作相適應(yīng)的并在有效期內(nèi)的資格證書(shū)，方可上崗工作。247.5.3射線探傷按GB3323-87鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分線規(guī) 定進(jìn)行，合格標(biāo)準(zhǔn)為 II 級(jí)。滲透探傷標(biāo)準(zhǔn)按有關(guān)的常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn) 行。焊縫

30、此無(wú)損探傷須在焊后 24h 以后進(jìn)行。罐底焊縫探傷及試驗(yàn)邊緣板的對(duì)接焊縫，在根部焊道焊完后，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷，蓋面后， 再進(jìn)行一次滲透或磁粉探傷，并按第 節(jié)要求進(jìn)行射線探傷。底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫根部焊道焊完后，應(yīng)沿三個(gè) 方向各 200mm 范圍內(nèi)進(jìn)行滲透探傷，全部焊完后，還應(yīng)滲透探傷。罐壁焊縫探傷縱向焊縫A、每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3m,焊縫的任意部位取300mm 進(jìn)行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對(duì)每種板厚在每 30m 焊縫任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷，探傷部位中的 25%應(yīng)位于丁字焊縫處。B、 底圈壁板在每條縱焊縫中取兩個(gè)300mm進(jìn)行射線探傷，其中一個(gè)應(yīng)靠

31、 近底板。環(huán)向焊縫每種板厚在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷，以扣 對(duì)于每種板厚，在每 60mm 的焊縫內(nèi)任意部位于 300mm 進(jìn)行射線探傷。 247.5.7.3厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫部要進(jìn)行射線探傷。擴(kuò)探要求，射線探傷不合格時(shí)，應(yīng)在該探傷長(zhǎng)度的兩端延伸 300mm 作 補(bǔ)充探傷， 但缺陷的部位距離底片端部可不再延伸， 如延伸部位的探傷結(jié)果仍不 合格時(shí)，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行探傷檢查。底圈壁板與罐底的 T 形角焊縫應(yīng)進(jìn)行如下檢查：罐內(nèi)角焊縫底層焊后進(jìn)行滲透探傷，蓋面后應(yīng)進(jìn)行滲透或磁粉探傷。罐外角焊縫焊完后應(yīng)進(jìn)行滲透或磁粉探傷。罐體試驗(yàn)底板的真空試漏試漏前，應(yīng)

32、清除罐內(nèi)雜物和焊縫上的藥皮及鐵銹， 采用真空法對(duì)全部底板焊 縫進(jìn)行試漏，真空度不低于53KPa。用滲透探傷的方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。罐體充水試驗(yàn)，浮盤升降試驗(yàn)、基礎(chǔ)沉降觀測(cè)。罐體充水試驗(yàn)前，所有 附件及其它與罐底焊接的構(gòu)件， 應(yīng)全部完工， 所有與嚴(yán)密性有關(guān)的焊縫， 均不得 涂刷油漆，然后將上部各開(kāi)孔暫時(shí)封閉，將罐頂透光孔打開(kāi)，向罐內(nèi)充水，試驗(yàn) 用水應(yīng)采用淡水，水溫不應(yīng)低于 5 C。充水至最高操作液位后，穩(wěn)壓 48小時(shí)。在充水過(guò)程中和穩(wěn)壓時(shí)間內(nèi)，應(yīng)做到下列工作檢查和記錄罐體沉降量，如沉降量超過(guò)設(shè)計(jì)規(guī)定和罐體出現(xiàn)傾斜時(shí)， 則應(yīng)停止充水，待基礎(chǔ)施工單位自理后，再繼續(xù)充水。檢查縱縫和環(huán)縫有無(wú)滲漏， 如有滲漏則應(yīng)

33、把水位降至滲漏以下 300mm 處，對(duì)滲漏處修補(bǔ)，對(duì)內(nèi)浮頂罐，則應(yīng)使密封裝置處于補(bǔ)焊熱影響區(qū)以外，以防 燒壞密封裝置。罐壁罐頂?shù)膰?yán)密性試驗(yàn)、強(qiáng)度試驗(yàn)和穩(wěn)定性試驗(yàn)。罐頂?shù)膰?yán)密性和強(qiáng)度試驗(yàn)在向罐內(nèi)充水時(shí)，當(dāng)水位高于 1m 后，將罐頂透光孔、罐壁消防泡沫口通氣 口封閉，此時(shí)罐內(nèi)與罐外空氣隔絕， 隨后向缺內(nèi)繼續(xù)充水， 通過(guò)罐頂設(shè)置的臨時(shí) 壓力表觀察壓力讀數(shù)，當(dāng)讀數(shù)達(dá) 3KPa 時(shí)，對(duì)罐頂焊縫涂刷肥皂水，檢查有無(wú)氣 泡，當(dāng)有氣泡出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)泄壓后則予以補(bǔ)焊。補(bǔ)焊后再涂肥皂水檢查，同時(shí)檢查 罐頂有無(wú)異常變形。罐頂穩(wěn)壓試驗(yàn)，負(fù)壓試驗(yàn) 罐頂?shù)姆€(wěn)壓性試驗(yàn)，在充水試驗(yàn)（合格）后進(jìn)行，當(dāng)充水達(dá)到最高操作液位后，將所有

34、開(kāi)口封閉，然后放水，放水要緩慢進(jìn)行，此時(shí)罐內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，嚴(yán)密監(jiān) 視負(fù)壓讀數(shù)，當(dāng)負(fù)壓讀數(shù)達(dá)到 200mm 水柱時(shí)，即停止放水，隨即向罐內(nèi)充水， 使罐內(nèi)恢復(fù)常壓，此時(shí)檢查罐頂有無(wú)殘余變形和其他破壞現(xiàn)象。罐體上的接角與補(bǔ)強(qiáng)板的角焊縫進(jìn)行滲透探傷或磁粉探傷。注意事項(xiàng)罐頂?shù)姆€(wěn)壓性試驗(yàn)應(yīng)由責(zé)任心強(qiáng)、經(jīng)驗(yàn)豐富的人員操作，操作應(yīng)一絲 不茍，嚴(yán)肅認(rèn)真，該項(xiàng)試驗(yàn)的操作人員不應(yīng)少于 4 人（罐頂和下部各 2 人）。遇有惡劣天氣時(shí)（如大風(fēng)、大雨）應(yīng)停止該項(xiàng)試驗(yàn)。上水、放水閥門應(yīng)靈活，關(guān)閉嚴(yán)密。進(jìn)行該項(xiàng)試驗(yàn)遇有較大噪音干擾時(shí)，須對(duì)操作人員配備對(duì)講機(jī)。上下人員應(yīng)不間斷保持聯(lián)系，上部人員隨時(shí)將罐內(nèi)負(fù)壓值通知下部， 并提前向放

35、水人員發(fā)出關(guān)閉閥門的警告。無(wú)論是上部人員還是下部人員， 在進(jìn)行該項(xiàng)目試驗(yàn)時(shí)， 都要堅(jiān)守崗位。質(zhì)量保證措施質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)儲(chǔ)罐幾何尺寸及外觀應(yīng)符合GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范，見(jiàn)下表：序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）備注1m底中幅板尺寸 邊緣板尺寸 相鄰焊縫間距 局部凹凸變形寬度 仝1000，長(zhǎng)度 仝2000仝700仝200W 102罐壁高度鉛垂度 局部凹凸變形 焊縫角變形壁板板材尺寸縱縫錯(cuò)邊量 環(huán)縫錯(cuò)邊量 內(nèi)徑水平半徑W 50W 50W 13W 10W 8寬度 仝1000，長(zhǎng)度 W 20000.1 S 且 W 1.51.5 S 且 W 392 1212 2 25S 60mm的鋼板用高

36、強(qiáng)度無(wú)收縮水泥壓漿，粗找水平。強(qiáng)度達(dá)到后，設(shè)備到位，機(jī)組找平找正，底座采用高強(qiáng)度無(wú)收縮水泥灌 漿。344機(jī)泵對(duì)中檢查3.441機(jī)泵對(duì)中合格，在管道安裝期間應(yīng)在機(jī)泵聯(lián)軸器部位支表監(jiān)督，管道的 安裝復(fù)位，對(duì)中數(shù)據(jù)必須滿足聯(lián)軸器的要求。3.4.4.2主動(dòng)軸與從動(dòng)軸以聯(lián)軸器連間的，兩軸的對(duì)中偏差及兩半聯(lián)軸器端面的 間隙應(yīng)符合機(jī)器的技術(shù)要求。若無(wú)要求，應(yīng)符合下列規(guī)定：凸緣聯(lián)軸器，其兩軸的對(duì)中偏差：徑向位移不大于 0.03mm，軸向傾斜不大 于0.05/1000;滑塊聯(lián)軸器兩軸的對(duì)中偏差，當(dāng)聯(lián)軸器外徑 D三300mm,徑向位 移0.05mm,軸向傾斜 300-600mm 時(shí)，徑向位移 0.10mm,軸 向

37、傾斜 0.6/1000。3.4.5管道與機(jī)器的連接3.4.5.1與機(jī)器連接的管道，安裝前必須將內(nèi)部處理干凈；3.4.5.2與機(jī)器連接的管道，其固定焊口一般應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器，以避免焊接應(yīng)力的影 響；3.4.5.3管道與機(jī)器的連接應(yīng)符合下列要求：法蘭連接的允許偏差（mm）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）法蘭面平行度徑向位移W 1500W 0.3當(dāng)法蘭直徑6000w 0.15w 0.203.4.5.4管道與機(jī)器最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸器上用百分表監(jiān)測(cè)其徑向位移，轉(zhuǎn)速 大于6000轉(zhuǎn)/分,不超過(guò)0.02mm,轉(zhuǎn)速小于或等于6000轉(zhuǎn)/分,不超過(guò)0.05mm。3.4.5.5管道與機(jī)器最終連接后，要對(duì)聯(lián)油器兩軸的對(duì)中偏差進(jìn)行復(fù)位或調(diào)

38、整。3.4.6機(jī)泵的試運(yùn)轉(zhuǎn)3.4.6.1機(jī)泵試運(yùn)前，地腳螺栓應(yīng)緊固完畢，二次灌漿要達(dá)到設(shè)計(jì)要求，抹面工 作已完成。3.4.6.2冷卻、傳熱、保溫、保冷、沖洗、過(guò)濾、除濕、潤(rùn)滑、液封等系統(tǒng)及工 藝管道應(yīng)正確連接，且無(wú)滲漏現(xiàn)象。3.4.6.3各指示儀表應(yīng)靈敏、準(zhǔn)確，機(jī)電絕緣電阻及轉(zhuǎn)動(dòng)方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。3.4.6.4試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，滑動(dòng)軸承的溫度不應(yīng)大于70C ;滾動(dòng)軸承的溫度不應(yīng)大于80C ;殤軸承溫度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。3.465泵在額定工況點(diǎn)連續(xù)試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不應(yīng)小于 2h,其它特殊要求的泵試運(yùn)轉(zhuǎn) 時(shí)間應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定， 泵停車后， 應(yīng)及時(shí)放盡泵內(nèi)積存的液體， 防止 銹蝕或凍裂。風(fēng)機(jī)安裝

39、風(fēng)機(jī)的安裝其基礎(chǔ)、消音裝置和防震裝置應(yīng)符合設(shè)計(jì)技術(shù)文件要求。風(fēng)機(jī)的清潔應(yīng)將機(jī)殼和軸承箱拆開(kāi)并清洗轉(zhuǎn)子、軸承箱體和軸承。風(fēng)機(jī)軸承的找正應(yīng)與底座緊密結(jié)合， 整體安裝的軸承箱的縱、 橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于 0.1/1000，其測(cè)量應(yīng)在軸承箱中分面上進(jìn)行，如果左右分開(kāi)式的 軸承箱，每個(gè)軸承箱中分面的縱向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.4/1000，橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于 0.08/1000，而主軸軸頸處的安裝水平偏差不應(yīng)大于0.04/1000。電動(dòng)機(jī)與風(fēng)機(jī)找正時(shí)， 兩關(guān)聯(lián)軸器之間的間隙， 應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定， 對(duì)具有滑動(dòng)軸承電動(dòng)機(jī)， 應(yīng)在測(cè)定聯(lián)軸器的間隙后再確定電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子的磁力中的 位置，聯(lián)軸器徑向位

40、移不應(yīng)大于 0.025mm,軸向傾斜度不應(yīng)大于是0.2/1000。風(fēng)機(jī)的試運(yùn)轉(zhuǎn)風(fēng)機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)前，應(yīng)按規(guī)定加注潤(rùn)滑油，盤動(dòng)轉(zhuǎn)子不得有刮碰現(xiàn)象，并關(guān) 閉進(jìn)氣調(diào)節(jié)門。風(fēng)機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，首先進(jìn)行調(diào)節(jié)門開(kāi)度為 00-50 之間的小負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)， 時(shí)間不小于20min，待小負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，再逐漸開(kāi)大調(diào)節(jié)門，直至規(guī)定負(fù)荷為 止，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不得小于 2h。3.5.5.3試運(yùn)轉(zhuǎn)中，滾動(dòng)軸承溫升不得超過(guò)環(huán)境溫度 40C，滑動(dòng)軸承溫度不得超 過(guò)65C，軸承部位的振動(dòng)速度有效值不應(yīng)大于 6.3mm/s。攪拌槳安裝磷酸裝置的攪拌槳大部分安裝在反應(yīng)槽、 反應(yīng)器等重要設(shè)備上， 它的工作 狀況如何，將直接影響整個(gè)裝置能否正常生產(chǎn)，

41、因此，必須切實(shí)保證安裝質(zhì)量。攪拌漿的靜態(tài)檢查檢查設(shè)備安裝尺寸是否符合設(shè)計(jì)要求， 檢查設(shè)備機(jī)座與鋼結(jié)構(gòu)支架連接 螺栓是否全部緊固好，防松圈是否加齊。檢查設(shè)備上的輸油管線是否暢通、完好。3.6.2.3聯(lián)軸節(jié)兩端的不同軸度要求：徑向 三0.10mm,傾斜度三0.2/1000。3.6.3 設(shè)備拆卸清洗拆卸時(shí)，對(duì)照設(shè)備總圖及說(shuō)明書(shū)，打開(kāi)所有密封壓蓋，然后清洗內(nèi)部的 傳動(dòng)軸、齒輪及軸承等部件。清洗后的齒輪、軸、軸承等部件及齒輪箱內(nèi)壁，表 面必須清潔雜物，最好再用潔凈的壓縮空氣將其逐一吹除一遍。當(dāng)齒輪箱內(nèi)部分的傳動(dòng)部件清洗且經(jīng)確認(rèn)合格后，重新裝上油管和油 杯，并及時(shí)整理好記錄。間隙的測(cè)檢及調(diào)整3.641對(duì)于

42、多級(jí)傳動(dòng)的減速裝置，I軸軸向間隙應(yīng)為0.08-0.15mm,其它軸向間隙為 0.12-0.20mm。3.642用著色法檢查傳動(dòng)點(diǎn)齒輪的嚙合接觸點(diǎn)，要求接觸范圍：齒高三45%,齒寬三70%。攪拌槳的試運(yùn)行：試運(yùn)行具體操作如下：（1）首先卸掉電機(jī)和轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間的聯(lián)軸節(jié)，并檢查電機(jī)接零、接地工作是 否完成。同時(shí)，在電機(jī)機(jī)身上和定子處固定好測(cè)溫溫度計(jì)。（2）接上電閘，點(diǎn)動(dòng)電機(jī)，觀察電機(jī)轉(zhuǎn)向是否符合要求，電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)有無(wú) 異常現(xiàn)象。（3） 確認(rèn)電機(jī)無(wú)異常現(xiàn)象后，合上電閘開(kāi)關(guān)，正式啟動(dòng)電機(jī)，進(jìn)行 2 小時(shí) 單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)，并記錄啟動(dòng)時(shí)的瞬間電流、電壓讀數(shù)，然后每隔 1 0分鐘記錄一次 電流、電壓和機(jī)身、定子的溫度

43、讀數(shù)。（4）2小時(shí)單體試車結(jié)束后，即可聯(lián)接聯(lián)軸節(jié)，進(jìn)行攪拌機(jī)的空負(fù)荷試車， 在試車前，先盤動(dòng)攪拌槳，判斷運(yùn)行是否平穩(wěn)、輕松、均勻，若無(wú)異?，F(xiàn)象，則 可開(kāi)機(jī)進(jìn)行空負(fù)荷試運(yùn)行。（5）經(jīng) 2 小時(shí)空負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)且確認(rèn)無(wú)問(wèn)題后，即將水灌入容器內(nèi)，當(dāng)水位達(dá)到正常的生產(chǎn)液位后，即可開(kāi)機(jī)進(jìn)行帶負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)。帶負(fù)荷運(yùn)行試車時(shí)間為4小時(shí)。（6）攪拌機(jī)在試運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，必須滿足下列要求：?負(fù)荷試車油池溫升 三40C，油溫三60r ；?軸承溫度三65 r，電機(jī)定子溫度 三75 r ；?振幅=0.15mm；?攪拌器軸向串動(dòng)量 三）.2mm，攪拌軸上端徑向擺動(dòng)量 =0.15mm （在上端 軸承處測(cè)定）；? 各密封件結(jié)合處不得有

44、滲油、漏油現(xiàn)象。安全保護(hù)措施嚴(yán)格執(zhí)行業(yè)主安全生產(chǎn)條例和我公司的各項(xiàng)安全生產(chǎn)制度， 認(rèn)真貫徹執(zhí)行 “安全第一，預(yù)防為主”的方針。機(jī)泵設(shè)備在試車前， 要仔細(xì)檢查電機(jī)是否漏電， 是否采取接零、 接地防護(hù) 措施。試車時(shí)， 要指定專人值班， 隨時(shí)觀察設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況， 并及時(shí)作好詳細(xì)記 錄，如發(fā)現(xiàn)電機(jī)或設(shè)備有異常情況，應(yīng)馬上報(bào)告。試車時(shí)，要切實(shí)注意人身安全，嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)安全操作規(guī)程。4 管道工程安裝施工方案工程概況云南富瑞化工有限公司 30 萬(wàn)噸/年磷酸裝置，是由五環(huán)化學(xué)工程公司設(shè)計(jì)的， 其管道安裝 6813米，閥門 729臺(tái)，金屬管道主要有 20#、316L、0Cr18Ni9 及少 量的鍍鋅管。非金屬管

45、主要有 FRPP管、ERP管及F4管等。編制依據(jù)GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范;CWCECFRP工程標(biāo)準(zhǔn)；GB50236-98現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范；GB50184-93工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)編制說(shuō)明 由于目前技術(shù)資料欠缺，本方案僅能對(duì)工藝管道的通用安裝方法進(jìn)行表述。由于碳鋼襯里不在投標(biāo)范圍內(nèi)，故本方案不包括碳鋼管的襯里。施工程序現(xiàn)場(chǎng)管道安裝應(yīng)遵循的原則先地下后地上，先“工藝”后“輔助” ，先主管后支管，先大后小，先 高壓后低壓，先碳鋼后不銹鋼， 最后安裝增強(qiáng)玻璃鋼管， 并與其它專業(yè)工程施工 協(xié)調(diào)配合，合理交叉，做到文明施工，科學(xué)管理。管道就位前應(yīng)

46、安裝好支、吊架。管道上的儀表接頭應(yīng)在管道預(yù)制時(shí)完成。管道系統(tǒng)試壓應(yīng)在焊縫檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。管道工程施工程序（見(jiàn)附圖 1）施工前技術(shù)準(zhǔn)備施工前，應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行圖紙會(huì)審和對(duì)施工班組進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底。對(duì)從事本項(xiàng)目焊接的焊工進(jìn)行資格鑒定， 有合格的焊工證者方可從事與合 格項(xiàng)目相應(yīng)的焊接施工。對(duì)本項(xiàng)目需焊接的各類材質(zhì)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定審查， 符合項(xiàng)目需要的合格 工藝評(píng)定方可用于焊接施工。施工前，技術(shù)人員需編制切實(shí)可行的施工方案。材料驗(yàn)收、發(fā)放及保管管子的驗(yàn)收全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查， 其表面應(yīng)無(wú)裂紋、 麻點(diǎn)、 夾渣、 折皺、重皮、 劃痕、嚴(yán)格銹蝕等缺陷。各種材質(zhì)與規(guī)格的管子的質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)抽查 5%根數(shù)，但不得少于

47、 1 根， 公稱直徑大于 400mm 的管子應(yīng)檢查其直線度，公稱直徑大于等于 50mm 厚壁鋼 管應(yīng)抽查其同軸度，均勻應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。對(duì)于公稱直徑大于 50mm 的焊縫管子，管件應(yīng)抽查供貨數(shù)量的 1%，但 不得少于 1 根，進(jìn)行局部射線探傷檢查，不得有裂紋、未焊透、未熔合、焊瘤、 咬邊缺陷。對(duì)不銹鋼管應(yīng)按爐號(hào)、批號(hào)抽查數(shù)量的 5%，但不得少于 1 根，進(jìn)行鋼 鋼材成份光譜分析鑒定，應(yīng)符合有關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。閥門檢驗(yàn)供貨的閥門型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、材質(zhì)、壓力等級(jí)等均應(yīng)符合圖紙 設(shè)計(jì)要求。外部和可見(jiàn)的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無(wú)損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的 鉛封應(yīng)良好。鑄造閥體應(yīng)無(wú)砂眼、縮孔、氣孔、

48、裂紋等危害性缺陷。閥門進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行閥門的耐壓試驗(yàn)，低壓閥門應(yīng)按每 批同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)抽查 10%，但不得少于 2 個(gè)，公稱直徑小于 40mm 的低壓閥門僅做外觀檢查， 高、中壓和有毒及易燃易爆介質(zhì)用的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行 試驗(yàn)。安全閥在安裝前應(yīng)由安全部門鑒檢，按設(shè)計(jì)要求調(diào)試合格后，方可進(jìn)行 安裝。管件檢驗(yàn)當(dāng)管件到貨后，應(yīng)按同規(guī)格、同型號(hào)、同材質(zhì)的管件抽取 10%，但不得 少于 2 件，檢查管件的內(nèi)、外表面應(yīng)無(wú)嚴(yán)重銹蝕、裂紋、砂眼、分層、變形等缺 陷。檢查管件的外徑、壁厚、長(zhǎng)度、圓度、法蘭密封尺寸。不銹鋼管件的合金成份，應(yīng)做光譜分析鑒定，抽查數(shù)量按同規(guī)格、同材 質(zhì)的 2%抽查。

49、緊固件檢驗(yàn)對(duì)所有到貨的螺栓緊固件應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整、 無(wú)傷痕、毛刺等缺陷，其配合應(yīng)良好，無(wú)松動(dòng)、卡澀現(xiàn)象。檢查緊固件的規(guī)格、材料的標(biāo)記、印記應(yīng)齊全、正確，應(yīng)符合設(shè)計(jì)及產(chǎn) 品質(zhì)量證明書(shū)文件的規(guī)定。焊接材料的檢驗(yàn)檢查焊接材料的標(biāo)準(zhǔn)、牌號(hào)和規(guī)格等是否符合設(shè)計(jì)文件的要求。對(duì)于封閉包裝的焊條，應(yīng)按同牌號(hào)、同規(guī)格盒數(shù)的 2%進(jìn)行檢查，而簡(jiǎn) 易包裝的焊條應(yīng)逐盒檢查，應(yīng)無(wú)受潮、銹蝕、藥皮剝落等缺陷。材料的保管經(jīng)檢查合格的管材、閥門、管件、緊固件應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)平面布置進(jìn)行擺放、 碳鋼、低溫碳鋼、合金鋼、不銹鋼要分開(kāi)擺放， 不同型號(hào)的不銹鋼也要分開(kāi)擺放， 不銹鋼下面應(yīng)墊置道木。安裝之前不得將管材、管

50、件與閥門開(kāi)口端的蓋帽拆除，以免進(jìn)入雜物， 閥門試壓合格后，應(yīng)排盡積水，并及時(shí)蓋上蓋帽。現(xiàn)場(chǎng)焊條庫(kù)內(nèi)要保持干燥，不同的焊接材料要分開(kāi)擺放。材料的發(fā)放現(xiàn)場(chǎng)材料的發(fā)放運(yùn)用微機(jī)管理，由施工技術(shù)員填寫限額領(lǐng)料單，交保管 員發(fā)放，做到用多少、領(lǐng)多少，如用不完的要及時(shí)退庫(kù)，并運(yùn)用微機(jī)作到每日一 統(tǒng)計(jì)。焊條使用前應(yīng)按要求進(jìn)行烘烤，焊工領(lǐng)取后要放在保溫筒內(nèi)，每名焊工 應(yīng)根據(jù)焊條發(fā)放通知單領(lǐng)取焊條， 對(duì)于退庫(kù)的焊條， 亦做出標(biāo)記， 等下次發(fā)放時(shí) 應(yīng)首先發(fā)出，以免焊條重復(fù)烘烤。材料管理人員要認(rèn)真做好材料的入庫(kù)、發(fā)放、退庫(kù)等各項(xiàng)臺(tái)帳，經(jīng)常進(jìn) 行已完工程材料用量，未完工程的庫(kù)存量盤點(diǎn)，以保證施工的需要。材料管理人員在材

51、料的入庫(kù)、發(fā)放、退庫(kù)等過(guò)程中，應(yīng)認(rèn)真檢查材料的 標(biāo)記、規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)是否物單相符，并進(jìn)行相應(yīng)的標(biāo)記移植，無(wú)標(biāo)記及標(biāo)記 不全或物單不符應(yīng)按不合格品另行處理。管道預(yù)制管道預(yù)制一般在管道預(yù)制加工廠進(jìn)行。管子的切割下料前必須按圖紙核對(duì)鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記。管子的切割原則上采用機(jī)械方法加工， 碳鋼也可采用氧 -乙炔焰切割。 切 割后必須用砂輪將管子及管口周圍的氧化物及熔渣等清除干凈， 使之露出金屬本 色。管子切割后，應(yīng)及時(shí)對(duì)切割后剩余的管段進(jìn)行標(biāo)記移植工作。坡口及組對(duì)管道坡口加工方法與切割方法相同， 坡口加工后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查及設(shè)計(jì) 要求的其它檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。管子組對(duì)前，應(yīng)清

52、理坡口及內(nèi)外表面，在坡口邊緣 20mm 范圍內(nèi)不得在 油、漆、垢、漆、毛刺、鍍鋅層、裂紋、夾層及其它對(duì)焊接有害的物質(zhì)。鋼材坡 口及坡口兩側(cè)的清理，采用鋼絲刷、砂輪片、銼刀等手工或機(jī)械方法進(jìn)行。油污 可采用丙酮或酒精擦拭。不銹鋼管道坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物 沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑等） 。不銹鋼管切割或修割時(shí)，禁止使用鐵質(zhì)工具。坡口形式及尺寸坡口形式應(yīng)符合設(shè) 計(jì)文 件的 要求，如設(shè)計(jì) 無(wú)要求， 則應(yīng)參照 GB50236-98附錄C所示選用。坡口形式和尺寸應(yīng)易于保證接頭質(zhì)量、填充金屬量少，勞動(dòng)條件好， 操作操作和減少焊接變形為原則。管子組對(duì)對(duì)焊壁厚

53、相同的管子、 管件時(shí)， 其內(nèi)壁要做到平齊。 內(nèi)壁錯(cuò)邊量要求：I、II級(jí)焊縫應(yīng)小于壁厚的10%，且小于1mm,川、W焊縫應(yīng)小于壁厚的20%, 且小于 2mm。對(duì)焊壁厚不同的管子、 管件時(shí)，如果厚度差在外表面大于 3mm 或在內(nèi)表面大于 1.5mm 時(shí)，按下圖修整較厚的管端，修整件和非修整件之間，修整坡度應(yīng)小于 300，如下圖所示管段預(yù)制管道組對(duì)一般不采用定位卡板，個(gè)別大口徑管道組對(duì)需采用時(shí)，定位卡 板的材質(zhì)應(yīng)與管道材質(zhì)相同。 定位卡板的拆除應(yīng)采用切割或磨削的方法， 禁止用 打擊了方法拆除。管道預(yù)制應(yīng)在平臺(tái)上進(jìn)行，不銹鋼管道應(yīng)在砼平臺(tái)上進(jìn)行，且不得使用 鐵質(zhì)器械，其它管道應(yīng)在鋼制平臺(tái)上進(jìn)行。管道預(yù)

54、制應(yīng)根據(jù)經(jīng)技術(shù)加工的單線圖的空間三維方向的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段。DN三250mm不銹鋼及DN三500mm碳鋼，預(yù)留調(diào)整口的方法，其它管線采用調(diào)整段的方法為宜，調(diào)整段待現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)實(shí)測(cè)后制作。4.744管道上的儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時(shí)管線接點(diǎn)）應(yīng)在預(yù)制時(shí)一 起完成，以避免管道就位后開(kāi)孔及焊接造成管內(nèi)熔渣存積。4.7.4.5焊接連接的閥門，在焊接時(shí)應(yīng)使閥門處于開(kāi)啟狀態(tài)。4.7.4.6預(yù)制管段的組合尺寸允許偏差見(jiàn)下表：項(xiàng)目允許偏差（mm）長(zhǎng)度允許偏差支管與主管的橫向偏差.5法蘭螺栓孔安裝法蘭面與垂直中心偏差14.8不銹鋼管道的酸洗、鈍化處理4.8.1奧氏體不銹鋼焊縫及熱煨彎管制品經(jīng)質(zhì)量檢查合格后

55、，應(yīng)進(jìn)行表面酸洗、 鈍化處理。4.8.2有焊后熱處理要求的管道其焊后表面的酸洗、鈍化處理應(yīng)在熱處理之后進(jìn) 行。4.8.3酸洗、鈍化前應(yīng)進(jìn)行工藝試驗(yàn)，制定出適宜的配方和操作工藝。4.8.4焊口的酸洗、鈍化處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進(jìn)行，酸洗前必須用汽油、 堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼鋼絲刷刷洗管道表面。4.8.5酸洗后的不銹鋼表面不應(yīng)有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化后 的不銹鋼表面應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡。4.9管道安裝4.9.1管道安裝前應(yīng)具備的條件4.9.1.1與管道連接的設(shè)備已找正合格，并

56、已固定。4.9.1.2管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，且無(wú)雜物。4.9.2管道安裝的一般規(guī)定4.9.2.1管道安裝就位應(yīng)按第4.3.1條中所規(guī)定的原則進(jìn)行。安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要 求核對(duì)管道組成件及支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)及材料標(biāo)記。4.922管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口，加偏墊或多層墊等方法來(lái)消除按口端面 的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。4.9.2.3法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安 裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%。，且不得大于2mm。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。4.9.2.4管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管口清理干凈，并將管道與設(shè)備接口用臨時(shí)盲板隔

57、離。4.925需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進(jìn)出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安裝閥及所有 在水壓試驗(yàn)中需拆除的管段法蘭口，當(dāng)使用金屬纏繞墊或金屬軟墊時(shí)，試驗(yàn)結(jié)束 前應(yīng)盡可能采用臨時(shí)墊替代。4.926管道安裝時(shí)應(yīng)檢查法蘭密圭寸面與密圭寸墊片，不得有影響密圭寸性能的劃 痕、斑點(diǎn)等缺陷。4.927安裝工作不能連續(xù)進(jìn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口，防止雜質(zhì)進(jìn)入4.928管道安裝質(zhì)量應(yīng)符合要求A、管道上法蘭連接管道法蘭連接偏差示意圖項(xiàng)目允許偏差備注法蘭平行度1mm 或 0.8%D在法蘭圓周任一點(diǎn)處測(cè)量接口位移4mmB、管道與設(shè)備間的法蘭連接管道與設(shè)備法蘭連接偏差示意圖項(xiàng)目允許偏差備注C法蘭面間隔Max X).3mm任一

58、垂直直徑處測(cè)量D水平螺栓孔位移Max X).2mmE法蘭平行度Max X).1mmF垂直螺栓孔位移Max X).2mmG轉(zhuǎn)動(dòng)偏移Max X).2mmC、安裝平直度允許偏差備注水平度%o垂直度%o4.9.3不銹鋼管安裝4.931不銹鋼管安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行酸洗、鈍化處理，酸洗后的管口 應(yīng)及時(shí)封閉。4.9.3.2安裝時(shí)不得使用鐵質(zhì)工具敲擊，并嚴(yán)禁在其管道上焊接臨時(shí)支撐物。4.9.3.3不銹鋼管不得與碳鋼支架直接接觸，其間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不 超過(guò)50ppm的非金屬墊片。4.9.4非金屬管道安裝4.9.4.1非金屬管道在預(yù)制時(shí)，應(yīng)適當(dāng)留些活口，以便在管道系統(tǒng)安裝時(shí)，能針 對(duì)其它因素造成的

59、尺寸偏差而進(jìn)行調(diào)整。4.9.4.2對(duì)于同一安裝部位，非金屬管應(yīng)在金屬管道安裝后，再進(jìn)行安裝。4.9.4.3安裝標(biāo)準(zhǔn)管道外形尺寸偏差：當(dāng)外形尺寸為 3m時(shí)，偏差三凸mm,外形尺寸每 增大1m，偏差值可增大 坐mm，但總偏差b三0mm。彎管角度偏差：a三3mm/m管端最大偏差：b三0mm支管與主管的橫向偏差q三.5mm 法蘭兩相應(yīng)螺栓孔應(yīng)跨中安裝，偏差q三.5mm法蘭面與管中心垂直偏差 PN三300mm，e三1mm； DN300，e三2mm4.9.4.4安裝方法增強(qiáng)玻璃鋼管子及管件現(xiàn)場(chǎng)的連接形式有：?jiǎn)?、雙O型承插連接，承插膠合連接，對(duì)接膠合連接，安裝時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：玻璃鋼管道剛度較低，支吊架設(shè)置

60、要合理； 支吊架和管子的接觸包角盡可能120，并加S =6mm橡膠皮，接觸密 度 60mm。管路中的閥門，膨脹節(jié)要按設(shè)計(jì)位置安裝，不得隨意調(diào)整。閥門安裝閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方 向。安裝閥安裝時(shí)， 應(yīng)注意其垂直度， 在管道投入運(yùn)行之前， 及時(shí)進(jìn)行調(diào)校， 調(diào)校后的安全閥，應(yīng)及時(shí)會(huì)同甲方進(jìn)行鉛封，并填寫安全閥調(diào)試報(bào)告 。支、吊架安裝管道安裝同時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行管道支、吊架安裝，安裝位置及結(jié)構(gòu)形式應(yīng) 符合設(shè)計(jì)要求。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面就潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其 安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移方向偏移，