福特生產(chǎn)體系培訓(xùn)

1、FPS Overview Training福特生產(chǎn)體系培訓(xùn)制造部楊多倫2022/9/211培訓(xùn)內(nèi)容FPS總體介紹FPS的產(chǎn)生FPS目標(biāo)FPS齒輪模式&關(guān)鍵原則FPS實(shí)施的五個(gè)階段7種浪費(fèi)形式FPS的關(guān)鍵工具FPS衡量指標(biāo)2004，1，182目的理解FPS的目標(biāo)、原則了解FPS的關(guān)鍵工具了解FPS衡量指標(biāo)了解7種浪費(fèi)2004，1，183變革的需求Need for Change2004，1，184Greatness of Henry FordBroke craft tradition by devising a production method to fill the needs of earl

2、y 1900s society.MASS PRODUCTIONGoal: “Economies of Scale” Limited Product Variety Flow ProductionWeaving LoomsPoor VehiclesLittle Success190019151935WWIIDivision of LaborAmerican Mass MarketPrecision Machine ToolsFORDTOYOTAFantastic Success!創(chuàng)立了以流水線為特征的大批量、低成本的新的生產(chǎn)方式2004，1，185Complex Vehicles & Diver

3、se CustomersMass Production spreads and tries to adapt to changes.Lean Manufacturing emerges as the alternative. FORDTOYOTAPostwar Boom (Mass ideas cemented in) Emphasis on Finance and AccountingLarge-Lot ProductionAutomationU.S. Consumers look for smaller cars. Big 3 Market share decline begins.“Ca

4、tch up with U.S.A!”TOYOTA PRODUCTION SYSTEMJapanese industry, recognizes TPS & dissemination begins.Fantastic Success!194519801973 Small Market Few Resources Need Cash Lousy QualityGoals: Quality, Cost, Lead Time, Flexibility1st Oil ShockU.S. Quality & Productivity SeminarsSupermarketSystemIncreasin

5、gly Complex Vehicles and Diverse Market豐田生產(chǎn)方式-精益生產(chǎn)既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點(diǎn)，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點(diǎn)，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。2004，1，186企業(yè)目的與生產(chǎn)效率 企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤。 利潤的高低取決于投入和有效產(chǎn)出1的比例，即生產(chǎn)效率。 班組是使產(chǎn)品增值的基本單元，是提高生產(chǎn)效率的主戰(zhàn)場。 提高生產(chǎn)效率有以下三種途徑： 1.投入不變，產(chǎn)出增加； 成長期 2.產(chǎn)出不變，投入減少； 成熟期或衰退期2 3.投入減少，產(chǎn)出增加。 第三種途徑顯然是最

6、理想的，因而難度也是最大的.但是, 市場競爭的結(jié)果最終將導(dǎo)致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益方式就是此種途徑的實(shí)踐。1 有效產(chǎn)出是指被顧客或社會所認(rèn)可和接受的產(chǎn)品或服務(wù)。2 產(chǎn)品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個(gè)階段。2004，1，187Lean Manufacturing 本世紀(jì)中葉，當(dāng)美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時(shí)，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進(jìn)行了徹底的分析，得出了兩條結(jié)論： 1.大量生產(chǎn)方式在削減成本方面的潛力要遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過其規(guī)模效應(yīng)所帶來的好處 2.大量生產(chǎn)方式的縱向泰勒制1組織體制不利于企業(yè)對市

7、場的適應(yīng)和職工積極性、智慧和創(chuàng)造力的發(fā)揮 基于這兩點(diǎn)認(rèn)識，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn)，同時(shí)結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機(jī)中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國花費(fèi)500萬美元和5年時(shí)間對日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。1 泰勒制強(qiáng)調(diào)明確的分工，通過嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)工作方法提高生產(chǎn)效率。2004，1，188Lean Manufacturing精益生產(chǎn)的核心是消除

8、一切無效勞動和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個(gè)方面： 1.人本位主義 彼此尊重 / 重視培訓(xùn) / 共同協(xié)作 2.庫存是“禍根” 3.永不滿足 、持續(xù)改進(jìn) 4.企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一 2004，1，189Lean Manufacturing0 分鐘5 分鐘10分鐘15分鐘20分鐘0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6

9、分鐘7分鐘8分鐘單件流生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的簡單比較 按工藝原則布置 設(shè)備間距離遠(yuǎn) 按產(chǎn)品原則布置 設(shè)備間距離近 批量生產(chǎn)的流程 一個(gè)流生產(chǎn)的流程A B C DA B C D每臺設(shè)備加工時(shí)間均為1分鐘 2004，1，1810J.D. Power Initial Quality Survey - 2001050100150200250300Defects per 100 Vehicles20002001Industry AverageAcuraJaguarLexusToyotaHondaMercuryChevroletLincolnVolvoKiaSuzukiMazdaFordLand RoverUp

10、dated August, 20012004，1，1811IQS* 2001: Japanese Take 3 of Top 5 SpotsLexusJaguarAcuraBMWToyotaSaabInfinitiBuickCadillacMercedes-BenzHondaChryslerSaturn85108118119121121123123126129135137139PorscheAudiMercuryPlymouthChevroletIndustry AverageNissanLincolnGMCVolvoJeepOldsmobileFord14014014314514614714

11、8149153154155159162VolkswagenPontiacMitsubishiDodgeDaewooSubaruHyundaiIsuzuLand RoverMazdaSuzukiKia165167169170176183192192207209234267*J.D. Power Initial Quality Survey2004，1，1812Rev. 0, October 14, 1996Need for ChangeToyota On Track to Pass Ford in year 2000as the second largest producer of vehicl

12、es1960 1970 1980 1990 2000 201035 Year TrackingProjected TrendsFORDTOYOTA2004，1，1813New Ford Production System1993199419951920 - 19931996Develop and DeployLean Manufacturing SystemMass Production SystemPowertrain StudyGlobal Powertrain notpossible withoutGlobal Cycle PlanNickol 30Day StudyGlobal Cyc

13、le Plan notpossible withoutGlobal OrganizationChange to GlobalOrganization mustbe revolutionary,not evolutionaryFord 2000Study TeamTransitionTeamNew ProcessesRequired includingNew Production SystemOur Challenge - Change from Mass Production System to Lean Manufacturing System to Meet Changing Market

14、 Needs2004，1，1814相關(guān)概念精益（Lean ）即消除我們在過程、工作方式、工程、產(chǎn)品制造及任何增加復(fù)雜程度、成本和時(shí)間同時(shí)對顧客沒有附加價(jià)值的不必要的重復(fù)和浪費(fèi)精益制造（Lean Manufacturing）最大化資產(chǎn)使用率。使員工參與到消除浪費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)化工作零缺陷拉動式生產(chǎn)以降低庫存2004，1，1815The Way必須要有一個(gè)體系GM Global Production SystemThe WayThe Denso WayFord Production SystemProduction SystemManufacturing SystemOperating System2004

15、，1，1816福特生產(chǎn)體系（FPS）福特生產(chǎn)體系（FPS）是精益生產(chǎn)的另一種模式 FPS是一種精益的(lean)生產(chǎn)系統(tǒng)，整合了企業(yè)的后勤資源，促使Ford所有的制造工廠內(nèi)都能識別、消除物料、空間、設(shè)備及時(shí)間等方面的浪費(fèi)2004，1，1817FPS目標(biāo)有效發(fā)揮工作小組能力,并授予員工學(xué)習(xí)及能安心工作的一種精益(lean),有彈性的( flexible)及具有共同紀(jì)律性(disciplined common) 的生產(chǎn)體系,使其能持續(xù)地提供超越顧客在質(zhì)量、成本及時(shí)間上的期望2004，1，1818FPS目標(biāo)（續(xù)）有彈性的（Flexible）意味著能：快速地利用新信息、日益變化的市場及新技術(shù)快速和有效

16、的轉(zhuǎn)產(chǎn)以生產(chǎn)小批量的、多樣化的產(chǎn)品有效地再利用實(shí)施和設(shè)備使資本投入最小化更快地投入具備一致的或更好品質(zhì)的新產(chǎn)品2004，1，1819FPS目標(biāo)（續(xù)）有紀(jì)律的（disciplined）意味著：遵守計(jì)劃和規(guī)定使用共同的方法和程序，保持過程的穩(wěn)定性以得到期望的結(jié)果制定和承諾使用福特產(chǎn)品開發(fā)系統(tǒng)（Ford Product Development System），訂單到交付及FPS的理念以充分利用設(shè)施和人力資源2004，1，1820FPS模式中心齒輪在質(zhì)量、成本及時(shí)間上超越顧客需求要素為質(zhì)量運(yùn)作體系 （QOS）最好的質(zhì)量最低的成本最短的交貨期 （最短的前置時(shí)間）質(zhì)量成本時(shí)間2004，1，1821FPS模

17、式小齒輪“人”（The People Pinion Gear）有彈性的、有技能的、目的明確的、充分授權(quán)的人員.SHARP 健康與安全Environment環(huán)境Leadership 領(lǐng)導(dǎo)Work Group工作小組Training 培訓(xùn)人2004，1，1822FPS模式可靠性和可維護(hù)性小齒輪世界一流的可靠性和可維護(hù)性，F(xiàn)TPM 福特全員生產(chǎn)維護(hù)ISPC 工位過程控制ME 制造工程可靠性和可維護(hù)性2004，1，1823FPS模式連續(xù)流動生產(chǎn)小齒輪 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)SMF同步化物流IMF工業(yè)物流準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)2004，1，1824FPS模式成功的關(guān)鍵3個(gè)小齒輪緊密配合以驅(qū)動中心齒輪大齒輪與FPS所有過程相聯(lián)系

18、并作為一個(gè)整體3個(gè)小齒輪必須有效實(shí)施以達(dá)到目標(biāo)連續(xù)的物流有彈性的、有技能的、目的明確的、充分授權(quán)的人員可靠性和可維護(hù)性最好的質(zhì)量最低的成本最短的交貨期 2004，1，1825FPS：一個(gè)工廠運(yùn)作系統(tǒng)SMFFTPMIMFWG培訓(xùn)ME安全環(huán)境ISPC工廠的運(yùn)作系統(tǒng)領(lǐng)導(dǎo)2004，1，1826FPS Key Principles/FPS關(guān)鍵原則以工作小組為基礎(chǔ)追求零浪費(fèi)/零缺陷實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力與顧客需求一致最優(yōu)化生產(chǎn)能力使用總成本推動績效2004，1，1827FPS發(fā)展策略追求零浪費(fèi)/零缺陷實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力與顧客需求一致最優(yōu)化生產(chǎn)能力以工作小組為基礎(chǔ)使用總成本推動績效FPS 原則FPS 模式SHARP / Satisfaction SurveyTotal CostFPS 衡量指數(shù)FTT(First Time Through ）DTD (Dock to Dock）BTS（Build t