企業(yè)精益生產(chǎn)的特征

1、15/15精益生產(chǎn)手冊什么是精益生產(chǎn)通過消除企業(yè)所有不值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。區(qū)別 精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為（1）品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；（2）柔性小批量、一個流；（3）投放市場時間把開發(fā)時間減至最??；（4）產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；（5）效率提高生產(chǎn)率、減少浪費；（6）適應(yīng)性標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；（7）學習不斷改善。精益生產(chǎn)的核心 精益生產(chǎn)的核心是通過持續(xù)不斷滴

2、排除浪費來贏得利潤、創(chuàng)造價值。精益思想五個原則價值精確地確定特定產(chǎn)品的價值。價值流識別出每種產(chǎn)品的價值流。流動使價值不間斷地流動。拉動讓用戶從生產(chǎn)者方面拉動價值。盡善盡美永遠追求盡善盡美。浪費什么是浪費 浪費是指生產(chǎn)過程中用戶不愿意支付的那部分企業(yè)活動。浪費的種類生產(chǎn)過剩：是最壞的浪費，直接導致其他6種浪費。是指生產(chǎn)出尚未有訂單的產(chǎn)品，造成過早的占用資源，同時導致生產(chǎn)部均衡和各工序排隊等待，生產(chǎn)周期長。等待 ：因作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、停工待料、品質(zhì)不良、監(jiān)看機器而造成的等待的浪費。 不必要的加工：加工質(zhì)量或精度超過了客戶的要求而造成的資源浪費，包括浪費了過多的工時、能源，增加了設(shè)備損耗，占

3、用了作業(yè)空間等。在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或簡化的。搬運：長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品庫存過高：因為大量的庫存會產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護、找尋等浪費，日常管理、領(lǐng)用、甚至盤點等也需要增加額外的時間。既占用生產(chǎn)空間、浪費人力物力，又占用運營資金、損失管理費用。隨著存儲時間增長，物品價值往往會降低，變成呆料廢料，甚至被遺忘。不合理的動作： 任何對生產(chǎn)制造不增值的人員或機器的動作、行為。不良品：在生產(chǎn)過程中，任何不良品的產(chǎn)生，都會造成人力、物力和時間方面的浪費， 如產(chǎn)品報廢返工、材料和人工損失

4、、訂單和市場信譽損失等。 準時生產(chǎn)準時生產(chǎn)定義準時生產(chǎn)是指在正確的時間生產(chǎn)正確數(shù)量的正確產(chǎn)品，否則就會導致浪費。準時生產(chǎn)的基本原則1.不加工任何東西，除非顧客下訂單。2.令需求平穩(wěn)，以使在整個工廠內(nèi)工作可以順利地進行。3.使用簡單的可視化工具（看板）將所有流程與顧客需求連接在一起。4.最大化人力和設(shè)備彈性。目標準時化生產(chǎn)的目標是產(chǎn)生一個連續(xù)的價值流，以便于顧客拉動。徹底消除無效勞動造成的浪費。廢品量最低準備時間最低庫存量最低搬運量最低機器損壞率低生產(chǎn)提前期短批量小看板看板是一個用來實現(xiàn)準時生產(chǎn)的可視工具?？窗宓奶攸c：看板制定了規(guī)則，告訴線上的作業(yè)員，當生產(chǎn)出現(xiàn)問題時，他們采取何種步驟，應(yīng)該向誰

5、申請幫助?？窗逑到y(tǒng)具有良好的可視性?？窗迨且环N由客戶需求驅(qū)動的計劃微調(diào)與進度控制方法，必須遵守兩點：只生產(chǎn)客戶（后道工序）需要的產(chǎn)品，絕不能超出客戶的需求。只根據(jù)客戶發(fā)生的生產(chǎn)指標進行生產(chǎn)，絕不自行組織生產(chǎn)?？窗宓墓δ埽鹤鰹樯a(chǎn)和領(lǐng)料的指示控制庫存數(shù)量防止生產(chǎn)過多/早掌握異常生產(chǎn)進度簡化物管工作防止缺料停線6條有效使用看板的規(guī)則：永遠不要裝運次品下道工序只取走他們需要的產(chǎn)品只生產(chǎn)下道工序取貨的數(shù)量均衡化生產(chǎn)使用看板微調(diào)生產(chǎn)穩(wěn)定流程和加強流程生產(chǎn)均衡化均衡化是指在固定的生產(chǎn)周期內(nèi)，平衡產(chǎn)品的類型與數(shù)量。這樣可以在避免大量生產(chǎn)的同時，有效地滿足顧客的需求，最終帶來整條價值流中的最大化的庫存、投資成

6、本、人力資源以及產(chǎn)品交付期。連續(xù)流 通過一系列的工序，在生產(chǎn)和運輸產(chǎn)品的時候，盡可能地使工序連續(xù)化，即每個步驟只執(zhí)行下一步驟所必須的工作。 目的：最大限度地排除搬運、在制品多以及可能出現(xiàn)大量不良等無價值的現(xiàn)象。拉式生產(chǎn)方式 拉式生產(chǎn)意味著，除非下游工序要求，否則上游的工人就不生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)。節(jié)拍時間（Takt Time） 可用的生產(chǎn)時間除以顧客需求量。 節(jié)拍時間對生產(chǎn)的作用：對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)控制、防止浪費和分段供應(yīng)不連續(xù)、使生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)規(guī)律化 節(jié)拍時間等于有效的作業(yè)時間除以顧客需求量周期時間（Cycle Time）是指制造一件產(chǎn)品需要的時間通常由觀察得出。這個時間等于操作時間加上必要的準備、裝

7、載及卸載的時間之和。自働化自働化的定義 當品質(zhì)或設(shè)備有異常發(fā)生時，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員主動使之停止的能力，在這里強調(diào)自働化是帶人字旁的動。自動化和自働化之相異點：自働化如有異常發(fā)生，因其設(shè)備的關(guān)系會停止運轉(zhuǎn)，故容易找出異常的原因，也容易防止再發(fā)。但是自働化不要特意投資設(shè)備，增加保修和監(jiān)視機械的人員。自働化的目的 總體：保證設(shè)備安定運轉(zhuǎn)及良好的維持確保100%的良品制造。防止由于錯誤操作或材料不良造成機器設(shè)備損壞。事前預防設(shè)備故障，即不需要對每臺設(shè)備進行看護。不良品發(fā)生時要明確設(shè)備上異常的問題并防止再發(fā)。自働化運用的幾種方式可視化管理定位停止系統(tǒng)（安燈板和呼叫燈）防呆工裝設(shè)計誤動作防

8、止系統(tǒng)和安全裝置全數(shù)自檢機制和全員質(zhì)量意識的提升5S整理（seiri）：從必要的項目工具，零件，材料，文件中分離，并丟棄那些不必要的東西。整頓（seiton）：整潔地布置工作區(qū)域，把所有東西放到它們應(yīng)該在的位置上。清掃（seiso）：打掃與清洗。清潔（seiketsu）：將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化、并貫徹執(zhí)行及維持結(jié)果。自律（shitsuke）：養(yǎng)成良好的的工作習慣，遵守紀律，努力提高人員素質(zhì)，養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風，營造團隊精神。目視化管理目視化管理：用眼睛即時發(fā)現(xiàn)異常的重要手段。管理者意志通過管理板讓全員知曉，進而達成一致目標的手段。讓全員知曉責任區(qū)域主要問題和解決方法

9、的手段。讓監(jiān)督者和作業(yè)者清楚地知曉基本規(guī)則的手段。發(fā)現(xiàn)浪費的手段生產(chǎn)線發(fā)出指令，相關(guān)人員接收信息的手段。改善的依據(jù)?？焖僬业叫枨蟮奈锘蛘邎鏊氖侄巍Ｄ恳暬芾淼男问剑喊矡簦娮友b置）：傳達工程異?；蛄慵?yīng)，刀具交換指令等訊息的裝置。生產(chǎn)管理板：用較小的時間段（如：5分鐘）顯示生產(chǎn)計劃與實績進行狀態(tài)對比，將影響生產(chǎn)進度的設(shè)備停機與原因、品質(zhì)問題停機與原因、物料問題停機原因、人員問題停機與原因、計劃性停機等數(shù)據(jù)進行寫實用的管理板（放在生產(chǎn)線后）。KANBAN（看板）：領(lǐng)取物品情報、搬運指示情報和生產(chǎn)指示情報。作為不能生產(chǎn)比需求量多的管理手段，我們可以通過KANBAN來了解需求信息，只生產(chǎn)需求的量

10、?，F(xiàn)場立式管理板：部門、班組等用于揭示公司方針、目標指示、現(xiàn)場管理7大任務(wù)等信息的揭示板。管理基準線：設(shè)備壓力范圍、物料最大和最小在庫標準等指導員工點檢和遵守的規(guī)則等。其他：顏色線條的標準、空間地名的標準、地面通道的標準、設(shè)備電器的標準、物品材料的標準、工具器具的標準、安全警示的標準外圍環(huán)境的標準、辦公室的標準等一切可以讓人立即明白的標識。TPM TPM英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產(chǎn)維護。是以提高設(shè)備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維護為國程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維護管理體系。TPM強調(diào)五大要素： 1.TPM致力于設(shè)備綜合效率最

11、大化的目標； 2.TPM在設(shè)備一生建立徹底的預防維修體制； 3.TPM由各個部門共同推行； 4.TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； 5.TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。標準作業(yè)標準作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設(shè)備布置及物流過程作最適當?shù)慕M合，以有效地達成生產(chǎn)目標而設(shè)立的標準化文件。PDCA循環(huán)PDCA是一個以科學方法為基礎(chǔ)的改善循環(huán)。對一個過程提出改善方案，實施這個方案，評測結(jié)果，然后再采取適當?shù)男袆印lan（計劃）：確定一個過程的目標，以及實現(xiàn)目標所需要采取的改革方案。Do（執(zhí)行）：實施這些方案。Check（檢驗）：根據(jù)執(zhí)行效果來評價改進結(jié)果。Action（行動）：將改革后

12、的程序更標準化，然后再次開始這個循環(huán)。標準化是管理成果的積累，它遵循PDCA的原則，將經(jīng)過檢驗的實踐成果固化，促進組織的共同學習和進步。標準化是一個過程，而非一個結(jié)果，它不是來束縛我們前進的障礙。而是改進的基石，可以幫助我們獲得必要的穩(wěn)定和一致?？焖贀Q模換模:任何因產(chǎn)品更換，而必須使機器或生產(chǎn)線停止生產(chǎn)，以從事更換動作皆是。換模時間:因從事?lián)Q模動作，而使機器或生產(chǎn)線停止生產(chǎn)的時間,即在前一批次最后一個合格零件與下一批次第一個合格零件之間的間隔時間. 線內(nèi)換模(內(nèi)作業(yè)):指必須在機器停止生產(chǎn)狀態(tài)下，才能進行的換模動作。 又稱為內(nèi)作業(yè)或者是內(nèi)部準備. 線外作業(yè)(外作業(yè)):指機器在生產(chǎn)運轉(zhuǎn)中，而仍然可以