壓力容器通用檢驗規(guī)程

1、壓力容器通用檢驗規(guī)程1 目的對壓力容器材料、過程及最終檢驗與試驗作出規(guī)程性的規(guī)定，以保證壓力容器的檢驗與試驗過程和結(jié)果符合有關(guān)的法規(guī)、標準以及公司質(zhì)量保證手冊及程序文件的要求。2 范圍適用于壓力容器材料、過程及最終檢驗與試驗過程（不含理化和無損檢驗與試驗過程）。3 引用標準TSG R0004-2009 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB150-2011 壓力容器GB151-1999 管殼式換熱器HG/T20584-2011 鋼制化工容器制造技術(shù)要求JB/T4710-2005 鋼制塔式容器JB/T4731-2005 鋼制臥式容器GB/T 709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏

2、差GB/T699-1999 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB4237-2007 不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB713-2008 鍋爐和壓力容器用鋼板GB3531-2008 低溫壓力容器用低合金鋼板GB/T4238-2007 耐熱鋼鋼板和鋼帶GB/T8165-2008 不銹鋼復合鋼板和鋼帶NB/T4700.147002.4-2009 壓力容器用爆炸焊接復合板GB13296-2013 鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管GB/T8163-2008 輸送流體用無縫鋼管GB9948-2013石油裂化用無縫鋼管GB/T14976-2012 流體輸送用不銹鋼無縫鋼管 GB/T1220-2007

3、不銹鋼棒 40 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第2頁GB/T1221-2007 耐熱鋼棒GB/T5117-2012 非合金鋼及細晶粒鋼焊條GB/T5118-2012 低合金鋼焊條GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T8100-2008 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T983-2012 不銹鋼焊條GB/T17854-1999 埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑GB/T3429-2002 焊接用鋼盤條GB/T984-2001 堆焊焊條GB/T25198-2010 壓力容器

4、封頭NB/T4702047027-2012 壓力容器法蘭、墊片、緊固件HG/T2059220635-2009 鋼制管法蘭、墊片、緊固件GB16749-1997 壓力容器波形膨脹節(jié)NB/T47008-2010 承壓設(shè)備用碳素鋼和低合金鋼鍛件NB/T47009-2010 低溫承壓設(shè)備用低合金鋼鍛件NB/T47010-2010 承壓設(shè)備用不銹鋼鋼和耐熱鋼鍛件HG/T2151421535-2005 鋼制人孔和手孔JB/T4736-2002 補強圈HG/T2161921620-1986 壓力容器視鏡HG/T21591.121591.2-1995 視鏡式玻璃板液面計JB4721-1992 外頭蓋側(cè)法蘭JB

5、/T4712.14712.4-2007 容器支座HG/T21574-2008 化工設(shè)備吊耳及工程技術(shù)要求 其它壓力容器相關(guān)標準4 人員要求凡從事壓力容器檢驗、試驗人員均要求經(jīng)過壓力容器知識及技能培訓，具備符合規(guī)定 41 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第3頁要求的資格和能力，并經(jīng)公司考核合格聘用上崗。5 檢驗程序及要求5.1 材料、零部件檢驗 材料、零部件檢驗工作由材料檢驗員負責。5.1.1 鋼板5.1.1.1 依據(jù)標準：GB/T 709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏

6、差GB/T699-1999 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB4237-2007 不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB713-2008 鍋爐和壓力容器用鋼板GB3531-2008 低溫壓力容器用低合金鋼板GB/T4238-2007 耐熱鋼鋼板和鋼帶其它符合國家法規(guī)要求的鋼板材料標準5.1.1.2 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a質(zhì)量證明文件審查：要求所提供的質(zhì)量證明文件為原件或加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印件；b實物標記與質(zhì)量證明文件的核對（包括牌號、型號、材質(zhì)標記等）,要求兩者相符；c. 外觀外形及尺寸檢驗: 外觀表面質(zhì)量，鋼板寬度（卷尺），厚度（側(cè)厚儀），長度（卷尺），要求符合相應(yīng)

7、標準的尺寸、外形允許偏差；d. 材料編號和標識：按材料標識管理規(guī)定進行質(zhì)保號的編制及材料標識的種植；e要求鋼板復驗的，按“材料復驗單”要求： 填報“無損檢測委托單”辦理無損檢測委托； 按材料理化檢驗取樣及試樣制取規(guī)程要求組織復驗試樣的截取，交付理化檢驗委托送檢；記錄：填報“金屬材料進貨檢驗記錄表”記錄檢驗結(jié)果，在質(zhì)量證明書上加蓋材料確認章，并對填報“材料到貨驗收及材質(zhì)證書登記表”進行檢驗和材質(zhì)證明進行登記。 42 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第4頁材料確認章及檢驗員簽證后，一并送交材料

8、責任人審核。5.1.2 復合鋼板（含爆炸不銹鋼復合鋼板）5.1.2.1 依據(jù)標準： GB/T 709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T8165-2008 不銹鋼復合鋼板和鋼帶 NB/T47002.1-47002.4-2008 壓力容器用爆炸焊接復合板5.1.2.2 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a質(zhì)量證明文件審查：對所提供的質(zhì)量證明文件為原件（附件可為加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印件，即包括：復材和基材質(zhì)量證明書）；b實物標記與質(zhì)量證明文件的核對（包括牌號、型號、材質(zhì)標記等）,要求兩者相符；c. 外觀外形及尺寸檢驗: 外觀表面質(zhì)量：復層表面不得有氣泡、結(jié)疤、裂紋、夾

9、雜、折疊等缺陷，復層損傷去除后，應(yīng)保證最小厚度，基層表面要求符合其原鋼板相應(yīng)標準規(guī)定； 厚度檢測：厚度偏差見表1-1，方法：端（剖）面卡尺檢測；表1-1厚度允許偏差復層厚度允許偏差基層厚度允許偏差總厚度允許偏差復層材料公稱厚度的10%，且不大于1.0mm基層材料標準偏差之上下限各減0.5mm復層允許偏差+基層允許偏差 寬度檢測：寬度偏差見表1-2，方法：卷尺測量；表1-2寬度允許偏差公稱厚度寬度允許偏差C1450C145048符合GB/T 709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差要求6082520026250 不平度：應(yīng)符合表1-3要求，且不允許有明顯凹凸不平，采用直規(guī)測量

10、（1m）； 43 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第5頁表1-3復合鋼板不平度mm/m 寬度復合總厚度在規(guī)定寬度內(nèi)允許的不平度100014501450180018004889108251014152681214d. 材料編號和標識：按材料標識管理規(guī)定進行質(zhì)保號的編制及材料標識的種植；e記錄：填報“金屬材料進貨檢驗記錄表”記錄檢驗結(jié)果，在質(zhì)量證明書上加蓋材料確認章及檢驗員簽證后，一并送交材料責任人審核。5.1.3 鋼管5.1.3.1 依據(jù)標準： GB/T8163-2008 輸送流體用無縫鋼管

11、GB9948-2013 石油裂化用無縫鋼管 GB/T14976-2012 流體輸送用不銹鋼無縫鋼管 GB13296-2013 鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管5.1.3.2 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a質(zhì)量證明文件審查：要求所提供的質(zhì)量證明文件為原件或加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印件；b實物標記與質(zhì)量證明文件的核對（包括牌號、型號、材質(zhì)標記等）,要求兩者相符；c. 外觀外形及尺寸檢驗: 外觀表面質(zhì)量，鋼管外徑（游標卡尺），壁厚（游標卡尺）及鋼管長度（卷尺），要求符合相應(yīng)標準的尺寸、外形允許偏差；d. 材料編號和標識： 按材料標識管理規(guī)定進行質(zhì)保號的編制及材料標識的種植；f. 按“材料復驗單”

12、要求的復驗項目依據(jù)材料理化檢驗取樣及試樣制取規(guī)程要求組織復驗試樣的取樣、制樣，完成后交付理化室或外協(xié)主管，委托送檢；g記錄：“金屬材料進貨檢驗記錄表”記錄檢驗結(jié)果，在質(zhì)量證明書上加蓋材料確認章及檢驗員簽證，并對填報“材料到貨驗收及材質(zhì)證書登記表”進行檢驗和材質(zhì)證明進行登記后。一并送交材料責任人審核。 44 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第6頁5.1.4 鍛件（含成形或半成形件）5.1.4.1 依據(jù)標準： NB/T47008-2010 承壓設(shè)備用碳素鋼和低合金鋼鍛件NB/T47009-20

13、10 低溫承壓設(shè)備用碳素鋼和低合金鋼鍛件NB/T47010-2010 承壓設(shè)備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件NB/T4702047027-2012 壓力容器法蘭、墊片、緊固件HG/T2059220635-2009 鋼制管法蘭、墊片、緊固件其它鍛件成形部件標準5.1.4.2 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a質(zhì)量證明文件審查：要求所提供的質(zhì)量證明文件為原件，質(zhì)量證明文件須表明制造單位及與其相對應(yīng)的制造許可證編號、質(zhì)量檢驗報告，并附鋼坯材料證明書（原件或加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印件）；b實物標記與質(zhì)量證明文件的核對（包括牌號、型號、材質(zhì)標記等）,要求兩者相符；c. 外觀外形及尺寸檢驗: 鍛件坯件（未加工）

14、外觀檢查：應(yīng)無肉眼可見的裂紋、夾層、折疊、夾雜等有害缺陷；形狀、尺寸檢查：應(yīng)滿足訂貨圖樣要求，確認坯件具有足夠的加工余量； 成形或半成形件外觀檢查：應(yīng)無肉眼可見的裂紋、夾層、折疊、夾雜等有害缺陷；形狀、尺寸檢查：訂貨時提供圖樣的按訂貨圖樣檢驗各尺寸和形狀，訂貨時提供標準號及規(guī)格型號的按標準圖檢驗各尺寸和形狀；d. 材料編號和標識：按材料標識管理規(guī)定進行質(zhì)保號的編制及材料標識的種植；e. 要求復驗的，按“材料復驗單”要求的復驗項目依據(jù)材料理化檢驗取樣及試樣制取規(guī)程要求組織復驗試樣的截取和制取，交付理化室或外協(xié)主管，委托送檢；f記錄：“金屬材料進貨檢驗記錄表”記錄檢驗結(jié)果，在質(zhì)量證明書上加蓋材料確

15、認章及檢驗員簽證，并對填報“材料到貨驗收及材質(zhì)證書登記表”進行檢驗和材質(zhì)證明進行登記后。一并送交材料責任人審核。 45 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第7頁注：本檢驗過程適用于鍛件坯件、鍛件法蘭及其它鍛件零部件。5.1.5 圓鋼5.1.5.1 依據(jù)標準： GB/T700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1220-2007 不銹鋼棒GB/T1221-2007 耐熱鋼棒5.1.5.2 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a質(zhì)量證明文件審查：要求所提供的質(zhì)量證明文件為原件或加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印

16、件；b實物標記與質(zhì)量證明文件的核對（包括牌號、型號、材質(zhì)標記等）,要求兩者相符；c. 外觀外形及尺寸檢驗: 外觀表面質(zhì)量，圓鋼外徑（游標卡尺），及圓鋼長度（卷尺），要求符合相應(yīng)標準的尺寸、外形允許偏差；d. 材料編號和標識：按材料標識管理規(guī)定進行質(zhì)保號的編制及材料標識的種植；e. 要求復驗的，按“材料復驗單”要求的復驗項目依據(jù)材料理化檢驗取樣及試樣制取規(guī)程要求組織復驗試樣的截取，交付理化室或外協(xié)主管，委托送檢；f. 記錄：“金屬材料進貨檢驗記錄表”記錄檢驗結(jié)果，在質(zhì)量證明書上加蓋材料確認章及檢驗員簽證，并對填報“材料到貨驗收及材質(zhì)證書登記表”進行檢驗和材質(zhì)證明進行登記后。一并送交材料責任人審核

17、。5.1.6 焊接材料5.1.6.1 依據(jù)標準：GB/T5117-2012 非合金鋼及細晶粒鋼焊條GB/T5118-2012 熱強鋼焊條GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T8110-2008 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T983-2012 不銹鋼焊條GB/T17854-1999 埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑GB/T3429-2002 焊接用鋼盤條GB/T984-2001 堆焊焊條 46 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第8頁5.1.6.2 檢驗過程（內(nèi)容與方法

18、）a質(zhì)量證明文件審查：要求所提供的質(zhì)量證明文件為原件或加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印件，采購標準符合“焊接材料訂貨指導書”要求；b焊接材料外包裝完好無損，核對包裝材質(zhì)標記與質(zhì)量證明文件（包括牌號、型號、出廠批號、材質(zhì)標記等）兩者相符；c. 每個批出廠批號焊接材料抽取一件，按表1-4要求抽樣檢驗；表1-4焊接材料抽樣檢驗要求序號焊材類別項目檢驗內(nèi)容與要求檢驗方法1焊條焊條藥皮檢查無破損、脫落、偏芯、受潮現(xiàn)象目測焊芯檢查焊芯外露端無銹蝕2焊劑焊劑粒度檢查粒度均勻且在1240目內(nèi)目測焊劑干燥程度無受潮及浸水現(xiàn)象3焊絲表面鍍層鍍層均勻，無脫落及銹蝕現(xiàn)象目測盤裝狀態(tài)無散落，折節(jié)、斷絲等現(xiàn)象d.

19、材料編號和標識：按材料標識管理制度進行質(zhì)保號的編制及材料標識的種植；e. 要求復驗的，按“焊材復驗單”要求的復驗項目依據(jù)材料理化檢驗取樣及試樣制取規(guī)程要求組織復驗試樣的制取，交付理化室或外協(xié)主管，委托送檢；f 記錄：在質(zhì)量證明書上加蓋材料確認章及檢驗員簽證后，一并送交焊接責任人審核。5.2 過程檢驗5.2.1 封頭5.2.1.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器GB/T25198-2010 壓力容器封頭5.2.1.2 檢驗責任人員：材料檢驗員、制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.1.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)封頭“部件制造工藝過程卡”及“產(chǎn)品材料計劃

20、（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對封頭“部件制造工藝過 47 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第9頁程卡”材質(zhì)記錄進行確認和簽證；b下料檢驗：按表2-1要求檢驗；表2-1 封頭下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落園尺寸檢驗（卷尺）“封頭制作過程卡”標定下料園尺寸封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證。制作檢驗員2拼接坡口（有拼接要求）焊接工藝規(guī)程3割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈c拼接檢驗（封頭拼接時適用）：按表2-2要求檢驗；表2-2 封頭拼接檢驗要求序號

21、項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1對口錯邊量檢驗（焊縫檢驗卡尺）封頭“部件制造工藝過程卡”標定值封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2焊縫組對間隙（焊縫檢驗卡尺）封頭“部件制造工藝過程卡”標定值3拼接后園板尺寸檢驗（卷尺）封頭“部件制造工藝過程卡”標定值4焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊縫檢驗記錄表記錄封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證焊接檢驗員5焊工資格確認5焊接規(guī)范參數(shù)檢查6焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）d外協(xié)進廠驗收檢驗：按表2-3要求檢查驗收；表2-3 封頭外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1封頭合格證審查具備分包資質(zhì)，出廠檢驗項

22、目齊全在合格證上加蓋材料確認章簽證材料檢驗員2確定質(zhì)保號編制質(zhì)保號，登記、標識3封頭外園周長（卷尺）符合標準允許公差范圍要求成型封頭檢查記錄制作檢驗員4最小壁厚（測厚儀）封頭“部件制造工藝過程卡”標定最小值5形狀偏差（模板）外凸1.25%Di，內(nèi)凸0.625%Di6縱向皺折深度（卡尺）封頭“部件制造工藝過程卡”標定值 48 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第10頁8直邊高度（卷尺）封頭“部件制造工藝過程卡”標定值“封頭制作過程卡”合格簽證9坡口狀態(tài)封頭“部件制造工藝過程卡”標定形式10焊縫

23、外觀復檢（封頭拼接時適用）焊接工藝規(guī)程，拼縫打磨平整無損檢測委托單焊接檢驗員f無損檢測（封頭拼接時適用）：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡及封頭“部件制造工藝過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證。5.2.2 筒體5.2.2.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器HG/T20584-2011 鋼制化工容器制造技術(shù)要求5.2.2.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.2.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)筒體“部件制造工藝過程卡”及“產(chǎn)品材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對筒體“部件制造

24、工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并在“材料使用證明明細表”進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-4要求檢驗；表2-4 筒體下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接試板確認產(chǎn)品焊接試板流轉(zhuǎn)卡及焊接工藝規(guī)程“產(chǎn)品焊接試板流轉(zhuǎn)卡”筒體“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2下料尺寸確認（卷尺）筒體“部件制造工藝過程卡”及配裝部件（封頭、設(shè)備法蘭、膨脹節(jié)等）外園圍長3下料后尺寸檢驗（卷尺）“筒體制作過程卡”、施工圖及“焊接試板流轉(zhuǎn)卡”4坡口形式及尺寸（焊縫檢驗卡尺）焊接工藝規(guī)程c焊接試板控制：對要求帶焊接試板的產(chǎn)品按表2-5要求進行控制； 表2-5 焊接試板控制要求焊后狀態(tài)組對部位停止要求試板試

25、驗時機無熱處理要求所代表筒體縱縫產(chǎn)品焊接試板未合格，其它相應(yīng)縱縫停止施焊焊后外觀檢驗合格焊后熱處理所代表筒體縱縫無停止要求熱處理后檢驗合格 49 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第11頁d筒體成形及環(huán)縫組對、焊接檢驗：按表2-6及表2-7要求檢驗；表2-6筒體成形及環(huán)縫組對檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1筒節(jié)最小長度H300mm2筒節(jié)外圓周長（卷尺）D外650mm，周長允差5mmD外650 mm，周長允差0.25%圓周長填報筒體質(zhì)量檢查記錄筒體“部件制造工藝過程卡”及筒體“部件組

26、裝工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員3最大最小直徑差（卷尺）筒體“部件制造工藝過程卡”標定值（1%Di）4筒節(jié)長度（卷尺）筒節(jié)長度允差3筒節(jié)長度，且5mm5筒節(jié)縱焊縫錯邊量（焊縫檢驗卡尺）筒體“部件制造工藝過程卡”標定值6筒節(jié)縱焊縫棱角度（靠模及卡尺）筒體“部件制造工藝過程卡”標定值（Es/10+2 mm 且5）7焊縫布置（卷尺）相鄰筒節(jié)A類焊縫中心線間外圓弧長3s 且不小于100mm8環(huán)焊縫組對錯邊量（焊縫檢驗卡尺）筒體“產(chǎn)品制造組裝工藝過程卡”標定值9環(huán)焊縫組對棱角度（直尺及卡尺）筒體“產(chǎn)品制造組裝工藝過程卡”標定值10筒體直線度（粉線及直尺）直線度允差筒體長度的1直立30m時：0.5L/10

27、00+15表2-7筒體縱、環(huán)焊縫檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄3焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄筒體“部件組裝工藝過程卡”合格簽證e 無損檢測：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡及筒體“部件制造工藝過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證。5.2.3 膨脹節(jié)5.2.3.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器GB16749-1997 壓力容器波形膨脹節(jié) 50 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件

28、編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第12頁5.2.3.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.3.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”及“產(chǎn)品材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-8要求檢驗；表2-8膨脹節(jié)下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1拼接縱縫數(shù)膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”標定值膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2相鄰縱縫間距

29、（卷尺）125mm3下料扇形尺寸（卷尺）按施工圖放樣展開尺寸值4拼接坡口（有拼接要求）（焊縫檢驗卡尺）焊接工藝規(guī)程5割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈c拼接檢驗（膨脹節(jié)拼接時適用）：按表2-9要求檢驗；表2-9 膨脹節(jié)拼接檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1對口錯邊量檢驗（焊縫檢驗卡尺）膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”標定值膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2焊縫組對間隙（焊縫檢驗卡尺）膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”標定值3拼接后園環(huán)尺寸檢驗（卷尺）按施工圖放樣展開值4焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊縫檢驗記錄表記錄膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”合格簽證焊

30、接檢驗員5焊工資格確認6焊接規(guī)范參數(shù)檢查7焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）8無損檢測委托填報無損檢測委托單d無損檢測（膨脹節(jié)拼接時適用）：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡及膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證。 51 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第13頁e外協(xié)進廠驗收檢驗：按表2-10要求檢查驗收；表2-10膨脹節(jié)外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1合格證審查具備分包資質(zhì)，出廠檢驗項目齊全在合格證上加蓋材料確認章簽

31、證材料檢驗員2確定質(zhì)保號編制質(zhì)保號，登記、標識3外圓周長公差（卷尺）D外350mm，周長允差3mmD外400 mm，周長允差010 mm膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”合格簽證填報質(zhì)量檢驗記錄表制作檢驗員4最小壁厚（測厚儀）膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”標定值5端口最大最小直徑差（卷尺）膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”標定值6總長度公差（卷尺+直尺）LH900 mm 總長度公差3mmLH9003600mm 總長度公差6mmLH3600mm 總長度公差9mm7焊縫外觀復檢焊接工藝規(guī)程填報無損檢測委托單焊接檢驗員f膨脹節(jié)整波組對、焊接檢驗：按表2-11及表2-12要求檢驗；表2-11 膨脹節(jié)整波組對檢驗要求

32、序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1對口錯邊量檢驗（焊縫檢驗卡尺）膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”標定值膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”合格簽證填報質(zhì)量檢驗記錄表制作檢驗員2整波形狀檢驗（形狀模）無明顯形狀突變表2-12 組對環(huán)縫檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄3焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”合格簽證5無損檢測委托填報無損檢測委托單 g無損檢測：按“無損檢測委托通知單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝

33、卡及膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”要求對每條縱縫（膨脹節(jié)拼接時適用）進行20%且不小于 52 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第14頁300mm射線檢測，環(huán)縫100%射線檢測以及對對接和角焊縫進行PT或MT檢測，檢測合格及時簽證。5.2.4 折錐封頭5.2.4.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器GB/T25198-2010 壓力容器用封頭5.2.4.2 檢驗責任人員：材料檢驗員、制作檢驗員、焊接檢驗員。a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)折錐封頭“部件制造工藝過程卡”及“產(chǎn)品材

34、料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對折錐封頭“部件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-13要求檢驗；表2-13 折錐封頭下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（卷尺）按施工圖放樣展開尺寸值折錐封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2拼接坡口形式尺寸檢驗焊接工藝規(guī)程3割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈c拼接及錐體卷制、組焊檢驗：按表2-14及表2-15要求檢驗；表2-14拼接及錐體卷制檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1端口最大最小直徑差（卷尺）“折錐封頭制作過程卡”標定值填報封頭質(zhì)量檢查記錄表折錐封頭“

35、部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2縱縫對口錯邊量表2-15錐體焊縫檢驗序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄3焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄折錐封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證 53 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第15頁表2-15折錐封頭焊縫檢驗序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料

36、領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄3焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄；4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄折錐封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證d外協(xié)進廠驗收檢驗：按表2-16要求檢查驗收；表2-16折錐封頭外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1合格證審查具備分包資質(zhì)，出廠檢驗項目齊全在合格證上加蓋材料確認章簽證材料檢驗員2確定質(zhì)保號編制質(zhì)保號，登記、標識3大小端口外圓周長公差（卷尺）D外350mm，周長允差3mmD外400 mm，周長允差010 mm填報質(zhì)量檢驗記錄表 制作檢驗員4最大最小直徑差（卷尺）“折錐封頭制作過程卡”標定值填報

37、質(zhì)量檢驗記錄表 折錐封頭“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員5最小壁厚（測厚儀）“折錐封頭制作過程卡”標定值6焊縫外觀復檢焊接工藝規(guī)程填報無損檢測委托單焊接檢驗員e無損檢測：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡及折錐封頭“部件制造工藝過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證。5.2.5 法蘭及法蘭蓋5.2.5.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器NB/T4702047027-2012 壓力容器法蘭、墊片、緊固件HG/T2059220635-2009 鋼制管法蘭、墊片、緊固件5.2.5.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.5.2 檢驗過程（內(nèi)容

38、與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對法蘭（法蘭蓋）“部 54 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第16頁件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-17要求檢驗；表2-17 法蘭及法蘭蓋下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（卷尺）按圖放樣尺寸值法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2有拼接時，進行坡口形式尺寸檢驗

39、（焊縫檢驗卡尺）焊接工藝規(guī)程3割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈 c拼接組焊檢驗（法蘭拼接時適用）：按表2-18及表2-19要求檢驗；表2-18 法蘭拼接組對檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1拼接后內(nèi)外園尺寸檢驗（卷尺）外園最小直徑圖標外園直徑10mm內(nèi)園最大直徑圖標內(nèi)園直徑10mm法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2拼縫對口錯邊量檢查（焊縫檢驗卡尺）對口錯邊量2.0mm3不平度（直尺）不平度2.0mm表2-19 法蘭拼接焊縫檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表

40、記錄3焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”5無損檢測委托填報無損檢測委托單d無損檢測（法蘭拼接時適用）：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡及法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證；e熱處理檢驗（法蘭拼接時適用）：由熱處理檢驗員對熱處理過程及結(jié)果進行檢驗，合格后在法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”簽證，并填報“熱處理檢驗報告”；f外協(xié)進廠驗收檢驗：按表2-20要求檢查驗收； 55 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力

41、容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第17頁表2-20法蘭（法蘭蓋）外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1型號、材質(zhì)、檢驗鋼印標識檢查法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”法蘭（法蘭蓋）“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2內(nèi)外園尺寸及精度（游標卡尺）或（卷尺）對應(yīng)施工圖3密封面尺寸及精度（游標卡尺）或（卷尺）4螺栓孔尺寸及位置尺（游標卡尺）或（卷尺）5其它尺寸（游標卡尺）或（卷尺）6襯板法蘭襯層試漏0.5MPa壓縮空氣試漏，無泄漏5.2.6 夾套5.2.6.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器HG20584-1998 鋼制化工容器制造技術(shù)

42、要求5.2.6.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.6.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)夾套筒體“部件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對夾套筒體“部件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按5.2.2條b筒體下料檢驗要求檢驗；c夾套筒體焊接試板控制：按5.2.2條c筒體焊接試板控制要求；d夾套筒體成形及環(huán)縫組對、焊接檢驗：按5.2.2條d筒體成形及環(huán)縫組對、焊接檢驗要求檢驗；e扳邊成形檢驗：按表2-21要求檢驗。 56 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ030

43、03-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第18頁表2-21 扳邊成形檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1扳邊過渡段形狀檢驗（樣板）樣板與扳邊過渡段貼合間隙2mm夾套筒體“部件制造工藝過程卡” 合格簽證制作檢驗員2扳邊端口處最大最小直徑差（卷尺）最大最小直徑差1%內(nèi)筒Di5.2.7 管件（非卷制焊接件）5.2.7.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器5.2.7.2 檢驗責任人員：制作檢驗員。5.2.7.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法） a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)“接管專用工序過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對

44、，檢查材質(zhì)標識移植，對“接管專用工序過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-22要求檢驗；表2-22 管件（非卷制焊接件）下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1下料長度檢查（卷尺）“接管專用工序過程卡”規(guī)定的長度；允差：1.0mm“接管專用工序過程卡”合格簽證制作檢驗員2下料管件端口檢查平整，端口與中心線垂直度：0.5mmc管件彎制檢驗（不包括換熱U型管）：按表2-23要求檢驗；表2-23 管件彎制檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1彎管半徑檢查（樣圖）施工圖規(guī)定尺寸“接管專用工序過程卡”合格簽證制作檢驗員2彎管不圓度（卡尺）不圓度10%D外3彎管段形狀檢查

45、無折皺和其它形狀突變5.2.8 補強圈 57 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第19頁5.2.8.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器 JB/T4736-2002 補強圈5.2.8.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.8.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)補強圈“部件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對補強圈“部件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-24

46、要求檢驗；表2-24 補強圈下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（卷尺）施工圖標注尺寸補強圈“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2焊接坡口：包括內(nèi)環(huán)坡口及拼接坡口（有拼接時）（焊縫檢驗卡尺）焊接工藝規(guī)程3割口質(zhì)量檢驗外園平整，光滑；4割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈c拼接、成形、焊接檢驗（補強圈拼接時適用）：按表2-25及表2-25要求檢驗；表2-25 拼接、成形檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1拼接后圓環(huán)尺寸（卷尺）施工圖標注尺寸補強圈“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2拼接對口錯邊量對口錯邊量1.5mm3成形圓弧面貼合狀態(tài)檢查要求貼合間隙2.0mm4

47、排氣孔M10檢查施工圖標注尺寸表2-26 拼接焊縫檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄3焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄補強圈“部件制造工藝過程卡”合格簽證5無損檢測委托填報無損檢測委托單 58 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第20頁d無損檢測（補強圈拼接時適用）：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡

48、及補強圈“部件制造工藝過程卡”的要求對拼接補強圈的拼縫進行檢測，檢測合格及時簽證。5.2.9 各類筒體內(nèi)、外部墊板（和殼體相焊）5.2.9.1 依據(jù)標準： GB150-2011 壓力容器HG/T20584-2011 鋼制化工容器制造技術(shù)要求5.2.9.2 檢驗責任人員：制作檢驗員。a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)“和殼體相焊零件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對“和殼體相焊零件制造工藝過程卡”的材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-27要求檢驗；表2-27 墊板下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（

49、卷尺）施工圖標注尺寸“和殼體相焊零件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員3割口質(zhì)量檢驗外緣平整，光滑；4割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈c成形檢驗：按表2-28要求檢驗；表2-28墊板成形檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1成形圓弧面貼合狀態(tài)檢查要求貼合間隙2.0mm“和殼體相焊零件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2排氣孔10檢查施工圖標注尺寸5.2.10 各類接頭、凸緣5.2.10.1 依據(jù)標準：GB150-2011 壓力容器 各類接頭或凸緣相應(yīng)標準5.2.10.22 檢驗責任人員：制作檢驗員。 59 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用

50、檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第21頁5.2.10.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法） a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)接頭或凸緣“部件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對接頭或凸緣“部件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-29要求檢驗；表2-29 接頭或凸緣下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（卡尺及卷尺）“材料計劃（定額）表”坯料規(guī)格接頭或機座“部件制造工藝過程卡”下料尺寸接頭或凸緣“部件制造工藝過程卡” 合格簽證制作檢驗員2割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈c外協(xié)

51、進廠驗收檢驗：按表2-30要求檢查驗收；表2-30 接頭或凸緣外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1材質(zhì)、檢驗鋼印標識檢查外協(xié)規(guī)定要求接頭或凸緣“部件制造工藝過程卡” 合格簽證制作檢驗員2加工尺寸檢查相應(yīng)施工圖5.2.11 管板5.2.11.1 依據(jù)標準：GB151-1999 管殼式換熱器5.2.11.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.11.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)管板“部件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對管板“部件制造工藝過程卡”的材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b

52、下料檢驗：按表2-31要求檢驗；表2-31管板下料檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（卷尺）按圖放樣尺寸值管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2有拼接時，進行坡口形式尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊接工藝規(guī)程3割口清理無熔渣、毛刺等，清理干凈 60 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第22 頁c拼接組焊（拼接管板適用）：按表2-32及表2-33要求檢驗；表2-32 拼接組對檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1拼接后圓料尺寸（卷尺）施工圖標注尺寸管板“部件制造工藝過

53、程卡”合格簽證制作檢驗員2拼接對口錯邊量對口錯邊量1.5mm3拼接不平度檢查不平度10mm表2-33 拼接焊縫檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊接檢驗員2焊工資格確認焊縫檢驗記錄表記錄3焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記錄表記錄管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證5無損檢測委托填報無損檢測委托單d無損檢測（拼接管板適用）：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規(guī)程、無損檢測專用工藝卡及管板“部件制造工藝過程卡”的要求對拼縫進行檢測，檢測合格及時簽證；e熱處理檢驗（非不銹鋼類材料拼接

54、管板適用）：管板拼接要求熱處理的，由熱處理檢驗員對熱處理過程及結(jié)果進行檢驗，合格后在管板“部件制造工藝過程卡”簽證，并填報管板拼縫熱“處理檢驗報告”；f外協(xié)進廠驗收檢驗：按表2-34要求檢查驗收；表2-34管板外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1材質(zhì)、檢驗鋼印標識檢查外協(xié)規(guī)定要求“管板制作過程卡”合格簽證制作檢驗員2加工尺寸及精度檢驗對應(yīng)的委托加工施工圖g管板堆焊檢驗（堆焊復合管板適用）： 管板堆焊前檢驗：按表2-35要求檢驗； 61 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第2

55、3頁表2-35管板堆焊前檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1管板基層（已加工）堆焊外觀表面檢查無肉眼可見的裂紋、成排氣孔、夾層等管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證焊接檢驗員2無損檢測委托焊接工藝規(guī)程填報無損檢測委托單3無損檢測委托單及無損檢測工藝無損檢測報告及管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證無損檢測室 管板堆焊焊接檢驗：按表2-36要求檢驗；表2-36管板堆焊焊接檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1焊接材料確認焊接材料領(lǐng)用登記表簽證2焊工資格確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊縫檢驗記錄表記錄焊接檢驗員3焊接規(guī)范參數(shù)檢查焊縫檢驗記錄表記錄4焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）焊縫檢驗記

56、錄表記錄管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證 外協(xié)進廠驗收檢驗：按表2-37要求檢查驗收；表2-37堆焊管板外協(xié)進廠驗收檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1材質(zhì)、檢驗鋼印標識檢查外協(xié)規(guī)定要求管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2加工尺寸及精度檢驗委托加工施工圖3堆焊復層加工后表面檢查無肉眼可見的裂紋、成排氣孔、夾層等填報無損檢測委托單焊接檢驗員4復層表面無損檢測委托焊接工藝規(guī)程5復層表面無損檢測委托通知單及無損檢測工藝無損檢測報告及管板“部件制造工藝過程卡”合格簽證無損檢測室h管孔及螺栓孔、及其它加工檢驗：按圖檢驗，且管孔直徑及允許偏差符合表2-38及表2-39要求，有色金屬管孔直

57、徑及允許偏差按管板“部件制造工藝過程卡”要求，檢驗完畢合格 62 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第24頁簽證。表2-38 I級管束管孔直徑及允許偏差檢驗要求（單位：mm）換熱管外徑1416192532384557管孔直徑14.2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允許偏差+0.150+0.200+0.250注：適用于碳素鋼、低合金鋼和不銹鋼表2-39 級管束管孔直徑及允許偏差檢驗要求（單位：mm）換熱管外徑1416192532384557管孔直徑14.

58、2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允許偏差+0.150+0.200+0.300+0.400注：適用于碳素鋼、低合金鋼5.2.12 換熱管5.2.12.1 依據(jù)標準：GB151-1999 管殼式換熱器5.2.12.2 檢驗責任人員：制作檢驗員、焊接檢驗員。5.2.12.3 檢驗過程（內(nèi)容與方法）a材料確認：在制作領(lǐng)料進行下料前，依據(jù)換熱管“部件制造工藝過程卡”及“材料計劃（定額）表”對擬下料材料材質(zhì)進行核對，檢查材質(zhì)標識移植，對換熱管“部件制造工藝過程卡”材質(zhì)記錄進行確認，并進行材質(zhì)記錄；b下料檢驗：按表2-40要求檢驗；表2-40換熱管下料檢驗要求序號項

59、目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1落料尺寸檢驗（卷尺）按換熱管“部件制造工藝過程卡”下料長度允許偏差1mm換熱管“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員2下料管件端口檢查平整，端口與中心線垂直度：0.5mm3割口清理無毛刺，清理干凈 c換熱管拼接檢驗（換熱管拼接時適用）：按表2-41，2-42要求檢驗； 63 XX壓力容器制造規(guī)程、作業(yè)指導書文件編號TDZZ03003-2014標題壓力容器通用檢驗規(guī)程版本號/修改次2014/0頁 數(shù)共 49 頁 第25 頁表2-41換熱管拼接組對檢驗要求序號項目檢驗依據(jù)記錄與簽證檢驗人1對接焊縫數(shù)量直管1條換熱管“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員U形管2條2最

60、短管長300mm，且至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼縫3拼縫對口錯邊量15%換熱管壁厚且0.5mm4焊縫檢驗焊接材料確認焊接工藝規(guī)程及焊接檢驗通則焊接材料領(lǐng)用登記表簽證焊縫檢驗記錄表記錄過程卡合格簽證無損檢測委托單焊接檢驗員5焊工資格確認6焊接規(guī)范參數(shù)檢查7焊縫外觀、尺寸檢驗（焊縫檢驗卡尺）8無損檢測委托9無損檢測抽查接頭數(shù)量：總數(shù)的10%且不少1條，如有一條不合格應(yīng)加倍抽查，再有不合格，應(yīng)100%檢查換熱管“部件制造工藝過程卡”合格簽證無損檢測室7通球檢驗按表2-42選擇鋼球，通過合格換熱管“部件制造工藝過程卡”合格簽證制作檢驗員8液壓試驗設(shè)計壓力2倍水壓試驗，無泄漏換熱管“部件