塑料的工藝性設(shè)計

1、 37 - / NUMPAGES37 HYPERLINK /引言 模具是制造業(yè)的一種差不多工藝裝備，它的作用是操縱和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流淌，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應(yīng)用于制造業(yè)中。模具要緊類型有：沖模，鍛摸，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模，因為他們一般差不多上依靠三維的模具形腔是材料成型。(1) 沖模：沖模是對金屬板材進(jìn)行沖壓加工獲得合格產(chǎn)品的工具。沖模占模具總數(shù)的50以上。按工藝性質(zhì)的不同，沖?？煞譃槁淞夏?，沖孔模，切口模，切邊模，彎曲模，卷邊模，拉深模，校

2、平模，翻孔模，翻邊模，縮口模，壓印模，脹形模。按組合工序不同，沖模分為單工序模，復(fù)合模，連續(xù)模。(2) 鍛模：鍛模是金屬在熱態(tài)或冷態(tài)下進(jìn)行體積成型是所用模具的總稱。按鍛壓設(shè)備不同，鍛模分為錘用鍛模，螺旋壓力機(jī)鍛模，熱模鍛壓力鍛模，平鍛機(jī)用鍛模，水壓機(jī)用鍛模，高速錘用鍛模，擺動碾壓機(jī)用鍛模，輥鍛機(jī)用鍛模，楔橫軋機(jī)用鍛模等。按工藝用途不同，鍛?？煞譃轭A(yù)鍛模具，擠壓模具，精鍛模具，等溫模具，超塑性模具等。(3) 塑料模：塑料模是塑料成型的工藝裝備。塑料模約占模具總數(shù)的35，而且有接著上升的趨勢。塑料模要緊包括壓塑模，擠塑模，注射模，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發(fā)泡成型模，低發(fā)泡注射成型模，吹塑模等

3、。(4) 壓鑄模：壓鑄模是壓力鑄造工藝裝備，壓力鑄造是使液態(tài)金屬在高和氣高速下充填鑄型，在高壓下成型和結(jié)晶的一種專門制造方法。壓鑄模約占模具總數(shù)的6。(5) 粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工藝分類粉末冶金模有：壓模，精整模，復(fù)壓模，熱壓模，粉漿澆注模，松裝燒結(jié)模等。模具所涉及的工藝繁多，包括機(jī)械設(shè)計制造，塑料，橡膠加工，金屬材料，鑄造（凝固理論），塑性加工，玻璃等諸多學(xué)科和行業(yè)，是一個多學(xué)科的綜合，其復(fù)雜程度顯而易見。20世紀(jì)80年代開始，發(fā)達(dá)工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機(jī)床工業(yè)中分離出來，并進(jìn)展成為獨(dú)立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機(jī)床工業(yè)的產(chǎn)值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)進(jìn)展也十分迅速。

4、近年來，每年都以15的增長速度快速進(jìn)展。許多模具企業(yè)十分重視技術(shù)進(jìn)展。加大了用于技術(shù)進(jìn)步的投入力度，將技術(shù)進(jìn)步作為企業(yè)進(jìn)展的重要動力。此外，許多科研機(jī)構(gòu)和大專院校也開展了模具技術(shù)的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速進(jìn)展是使我國成為世界超級制造大國的重要緣故。今后，我國要進(jìn)展成為世界制造強(qiáng)國，仍將依靠于模具工業(yè)的快速進(jìn)展，成為模具制造強(qiáng)國。中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀(jì)，有了專門大進(jìn)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機(jī)全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，周密塑料模方面，以能生產(chǎn)照相機(jī)塑料件模具，多形

5、腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。通過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術(shù)，模具的電加工和數(shù)控加工技術(shù)，快速成型與快速制模技術(shù)，新型模具材料等方面取得了顯著進(jìn)步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計制造周期等方面作出了貢獻(xiàn)。盡管我國模具工業(yè)有了長足的進(jìn)步，部分模具已達(dá)到國際先進(jìn)水平，但不管是數(shù)量依舊質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進(jìn)口10多億美元的各類大型，周密，復(fù)雜模具。與發(fā)達(dá)國家的模具工業(yè)相比，在模具技術(shù)上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應(yīng)在以下幾方面進(jìn)行不斷的技術(shù)創(chuàng)新，以縮小與國際先進(jìn)水平的距離。(1) 注重開發(fā)大型，周密，復(fù)雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速進(jìn)展，成型零件的大型化

6、和周密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和周密化。(2) 加強(qiáng)模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用；使用模具標(biāo)準(zhǔn)件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。因此，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用必將日漸廣泛。(3) 推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)；模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)進(jìn)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計制造的進(jìn)展方向，可顯著地提高模具設(shè)計制造水平。(4) 重視快速模具制造技術(shù)，縮短模具制造周期；隨著先進(jìn)制造技術(shù)的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術(shù)，高速銑削加工技術(shù)，以及自動研磨拋光技術(shù)將在模具制造中獲得更為廣泛的應(yīng)用。

7、1 塑料的工藝性設(shè)計制品外形設(shè)計 依照要求和使用情況制品外形如圖1.1所示： 圖1.1 塑料碗塑件的原材料分析該制品選用PP為要緊材料。PP為結(jié)晶型高聚物，無色、無味、無毒，外觀似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更輕，密度僅為0.91g/cm3（比水?。?。從使用性能上看，PP具有剛度好、耐水、耐熱性強(qiáng)，其介電性能與溫度和頻率無關(guān)，是理想的絕緣材料；從成型性能上看，PP吸水性小，熔料的流淌性好，成型容易，但收縮率大。另外，PP成型時易產(chǎn)生縮孔、凹痕、變形等缺陷，成型溫度低時，方向性明顯，凝固速度較快，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。因此，在成型時應(yīng)操縱成型溫度，澆注系統(tǒng)應(yīng)較緩慢散熱，冷卻速度不宜過快。 PP的加工溫度在

8、200-300左右較好，它有良好的熱穩(wěn)定性（分解溫度為310），但高溫下（270-300），長時刻停留在炮筒中會有降解的可能。因PP的粘度隨著剪切速度的提高有明顯的降低，因此提高注射壓力和注射速度會提高其流淌性，改善收縮變形和凹陷。模溫宜操縱在30-50范圍內(nèi)。PP熔體能穿越專門窄的模具縫隙而出現(xiàn)披鋒。PP在熔化過程中，要汲取大量的熔解熱（比熱較大），產(chǎn)品出模后比較燙。PP料加工時不需干燥，PP的收縮率和結(jié)晶度比PE低。1.3 塑件的尺寸與公差1、塑件尺寸的大小受制于以下因素： 1）取決于用戶的使用要求。 2）受制于塑件的流淌性。 3）受制于塑料熔體在流淌充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。2、阻礙塑

9、件尺寸精度的因素要緊有： 1) 塑料材料的收縮率及其波動。 2）塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。 3）模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計 的不合理所可能帶來的形位誤差等）。 4）成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時刻t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。 5）成型設(shè)備的操縱精度等。3、塑件的表面質(zhì)量塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑 料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。綜上所述，由于該制品屬于完整部件，無需配合，固采納一般精度，更據(jù)所用材

10、料查簡明塑料模具有用手冊取公差等級為MT4，品表面粗糙度為0.08um。1.4塑件注射工藝參數(shù)的確定： 查找簡明塑料模具有用手冊和參考工廠實際情況，PP的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時，可依照實際情況作適當(dāng)調(diào)整。 注射溫度： 料筒溫度：后段溫度選用180； 中段溫度選用200； 前段溫度選用210； 噴嘴溫度：選用180； 注射壓力：選用90MPa； 注射時刻：選用3s； 保壓壓力：選用55MPa; 保壓時刻：選用20s； 冷卻時刻：選用30s。1.5 注塑機(jī)的選用塑件體積V 34.4塑件質(zhì)量M 0.91g/cm334.4cm3=31.3g 塑件最大正面投影面積S=7854.0mm2 塑件脹

11、模力為f=0.007854 m255MPa=432KN考慮其外形尺寸、注射時所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用的注射機(jī)為XSXY125 型。 表1、XSXY125 型注塑機(jī)要緊技術(shù)參數(shù) 注射容量（cm3）注射壓力（MPa）鎖模力（KN）模具最大厚度(mm)模具最小厚度(mm) 125 119 900300 200模板行程（mm）噴嘴球半徑（mm）噴嘴孔直徑（mm） 300 12 4 2、型腔數(shù)目確定與分型面設(shè)計2.1、型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定，應(yīng)依照塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。依照注射機(jī)的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即

12、n式中 F注射機(jī)額定鎖模力（N）P型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）A1、A2分不為單個塑件和澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中假如交貨同意，我們依照上述公式估算，采納一模一腔。2.2、分型面的設(shè)計分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的阻礙，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體能夠從以下方面進(jìn)行選擇。分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。便于塑件順

13、利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。保證塑件的精度要求。 圖2.1分型面圖2.1分型面 圖2.1分型面圖2.1分型面便于模具加工制造。對成型面積的阻礙。對排氣效果的阻礙。對側(cè)向抽芯的阻礙。綜上所述，該制品的分型面選擇如圖2.1：3、澆注系統(tǒng)設(shè)計 澆注系統(tǒng)：塑料熔體從注塑機(jī)噴嘴出來后，到達(dá)模腔之前在模具中流經(jīng)的通道。 組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴。作用：將熔體平穩(wěn)地引入型腔，使之充滿型腔內(nèi)各個角落，在熔體填充和凝固過程中，能充分地將壓力傳遞到行腔的各個部位，獲得組織致密、外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則： 1.確保塑料充滿整個型腔 2.保證塑料熔體流淌平穩(wěn) 3.應(yīng)盡量減短流程

14、 4.流道表壁的粗糙度要低 5.防止制品變形和翹曲 6.防止型芯變形和嵌件位移 7.去除澆口應(yīng)盡量方便，且不阻礙制品質(zhì)量 8.合理設(shè)計冷卻穴3.1澆口的設(shè)計 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道。由于該模具是一模一腔，且制品底部不阻礙外觀和使用情況，為使模具盡可能的簡單固采納直接澆口。確定澆口位置通常要考慮以下幾項原則：1、盡量縮短流淌距離。2、澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。3、必須盡量減少熔接痕。4、應(yīng)有利于型腔中氣體排出。5、考慮分子定向阻礙。6、幸免產(chǎn)生噴射和蠕動。7、澆口處幸免彎曲和受沖擊載荷。8、注意對外觀質(zhì)量的阻礙。依照以上原則澆口位置如圖3.1： 圖3.1澆口位置3.2主流道設(shè)

15、計主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的連續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流淌通道。依照簡明塑料模具有用手冊查得XS-ZY-125型注射機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸為：噴嘴前端孔直徑為 4mm；噴嘴前端球面半徑為 12mm；主流道設(shè)計要點(diǎn)：主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角可取26，流道壁表面粗糙度取Ra=0.4 m，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球 面凹坑深度35mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般d=2.55mm。主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=13mm。主流道長度L以小于60mm為佳，最

16、長不宜超過95mm。主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度5357HRC。依照模具實際情況，主流道直接用主流道襯套代替，其樣式如圖3.2： 圖3.2主流道襯套3.3主流道襯套的固定主流道襯套用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為100mm。如圖3.3： 圖3.3主流道襯套固定圖 4、成型零件的設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成

17、型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)依照塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后依照成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。4.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計1、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型產(chǎn)品外形的要緊部件。 其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 鑲拼的組合方式的優(yōu)點(diǎn)： 關(guān)于形狀復(fù)雜的型腔，若采納整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。因此采納組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時能夠使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，幸免了整體式凹模采納一樣的

18、材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)能夠通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。關(guān)于母模中易磨損的部位采納鑲拼式，能夠方便模具的維修，幸免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采納鑲拼間隙來排氣，可節(jié)約貴重模具材料。 模具型腔如圖（6）： 圖4.1凹模結(jié)構(gòu)圖型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。模具型芯如圖（7）： 圖4.2凸模結(jié)構(gòu)圖4.2成型零件工作尺寸計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對

19、應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于阻礙塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：塑件的公差：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。模具制造公差：實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z”，中心距尺寸取“”?，F(xiàn)取。模具的磨損量：實踐證明，關(guān)于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，關(guān)于大型塑件則取

20、以下。另外關(guān)于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量c=0。塑件的收縮率：塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。=x100%=1.75% 圖1.1制品查簡明塑料模具有用手冊可得型腔徑向尺寸公式為： LM= mm （4-1）依照公式（4-1）可得型腔最大徑向尺寸D1M為：D1M= mm 其中：=100、S=1.75%、=0.72、=0.24； 代入數(shù)據(jù)得：D1M =101.21 m依照公式（4-1）可得型腔底部徑向尺寸D2M為：D2M= mm其中： =40、S=1.75%、=0.42、=0.14；代入數(shù)據(jù)得：D2M =40.39 mm查簡明塑料模具有用手冊可得型芯徑

21、向尺寸公式為： M= mm (4-2)依照公式（4-2）可得型芯徑向尺寸1m為：1m= mm其中： =40、S=1.75%、=0.72、=0.24；代入數(shù)據(jù)得： 1m = mm依照公式（4-2）可得型腔底部型芯徑向尺寸2m為：2m= mm其中：=35、S=1.75%、=0.42、=0.144；代入數(shù)據(jù)得：2m = mm查簡明塑料模具有用手冊可得型腔深度尺寸公式為： HM= mm (4-3)依照公式（4-3）可得型腔深度尺寸H1M為：H1M= mm其中： =52、S=1.75%、=0.56、=0.19；代入數(shù)據(jù)得：H1M =52.535、型腔壁厚和底板厚度計算5.1型腔壁厚計算型腔為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)可

22、采納圓形凹模的計算方法，考慮到側(cè)壁要緊問題是開裂，因此按照強(qiáng)度計算。查簡明塑料模具有用手冊可得： 型腔側(cè)壁壁厚公式： mm (5-1) 式中 r型腔內(nèi)壁半徑（mm）； 為型腔材料的許用應(yīng)力（MPa）； PM為型腔內(nèi)塑料熔體壓力（MPa）；其中：r=50.5mm、 PM =55MPa查簡明塑料模具有用手冊得：3Cr2Mo的許用應(yīng)力=350MPa； 代入公式(5-1)得 =10.3mm 考慮到加工和其它零件的放置，固取凹模鑲塊的外形尺寸為140mm140mm。5.2型腔底板厚度的計算由于型腔的要緊問題是變形，固采納剛度條件計算，查簡明塑料模具有用手冊可得：型腔底板厚度公式 mm (5-20) 式中

23、 E為型腔材料的彈性模量（MPa）； 為同意的型腔彈性變形值；其中：r=50.5mm、 PM =55MPa查簡明塑料模具有用手冊得： 鋼的彈性模量為E=210103MPa； 型腔同意彈性變形值=0.03mm；代入公式(5-20)得： =21.2 mm考慮到模具的整體結(jié)構(gòu)協(xié)調(diào)，取th=28mm6、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)：1、小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采納等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。2、直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具

24、；型帶頭導(dǎo)套要緊應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中；型帶頭導(dǎo)套要緊應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。3、導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的11.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。4、導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些專門的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。5、為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般差不多上削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，6、導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導(dǎo)向作用。7、應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸

25、線平行，以及同軸度要求，否則將阻礙合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。8、導(dǎo)柱工作部分的配合精度采納H7/f7（低精度時可采納H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采納H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。關(guān)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；假如型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可依照同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。6.1導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)柱如圖5.1所示： 圖5

26、.1導(dǎo)柱6.2導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)套如圖5.2所示 圖5.2導(dǎo)套7、脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計7.1脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計的總體原則要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^阻礙不大的部位，以力求良好的塑件外觀。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相

27、干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動靈活，制造及維修方便考慮到制品受力問題，固該模具采納推件板推出機(jī)構(gòu)。7.2推件板設(shè)計的要點(diǎn)推件板與型芯應(yīng)呈310的推面配合，以減少遠(yuǎn)動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.200.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度能夠取Ra0.80.4m。推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也能夠采納T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有時也能夠在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體

28、類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進(jìn)氣裝置，以幸免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為愛護(hù)模具的23mm空隙8、加熱、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計本塑件在注射成型機(jī)時不要求有太高的模溫因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。是否需 要冷卻系統(tǒng)可作如下設(shè)計算計。設(shè)定模具平均工作溫度為，用常溫的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為。產(chǎn)量為（初算沒2min1套）1kg/h。8.1求塑件在硬化時每小時釋放的熱量 查簡明塑料模具有用手冊得PP的單位流量為 得 8.2求冷卻水的體積流量V查簡明塑料模具有用手冊得冷卻水的體積流量公式為 m3/min （8-1）其中：、Cp=0.91、t1=30、t2=20

29、;代入公式（8-1）得 V=1.0810-3 m3/min 查簡明塑料模具有用手冊可知所需的冷卻水管直徑較小。 由上述可知，設(shè)計冷卻水直徑為6符合要求。9、注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核 9.1模具閉合高度的校核模具選用的模架為futaba_s尺寸為230mm270mm, 如圖9.1所示: 圖9.1模架 定模座板H1=25mm；定模固定板H2=80mm；推件板H3=20mm；動模固定板H4=30mm； 動模板H5=30mm；動模座板H7=25mm。 依照推出行程和推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊H6=70mm。 因而模具的閉合高度： H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7 =25mm+80mm+20mm+30mm+30mm+70mm+25mm =280mm 因為XS-ZY-125型注射機(jī)同意的最小厚度為200mm,最大厚度為300mm,既滿足Hmin=200mm H=280mmH1+H2+(510) 式中 -注射機(jī)最大開模行程，mm； -推出距離（脫模聚居），mm； -包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm； Sk=105+35+10=150mm 因為ZX-ZY-125