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文檔簡介
潛在失效模式與效果分析FMEA1為什么出出問題??沒想以沒重視沒實施2壓力導致致了風險險的所有有方面3FMEA由來?起源-FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)為1950年初,隨飛機發(fā)發(fā)動機變變更為噴噴氣式發(fā)發(fā)動機而而開發(fā)的的一種方方法。?發(fā)明-由格魯魯曼(Grumman)公司開發(fā)發(fā)了FMEA實施到噴噴氣式發(fā)發(fā)動機的的可靠性性設計?推廣–1957年波音與與馬丁公公司正式式編制FMEA作業(yè)程序序并將其其列在工工廠手冊冊中。4FMEA由來?推廣-1960年初美國國航空太太空總署署(NASA)實施阿波波羅計劃劃在可靠靠性與安安全管理理要求合合約對象象實施。。?推廣-1972年北美福福特將FMEA分為:設設計FMEA和過程FEMA?如今已經經是汽車車行業(yè)的的作業(yè)標標準,2008年AIAG發(fā)布第四四版。5故障和失失效?可靠性?功能–故障–失效:不不能維修修的故障障?案例–1942年,德國國第一批批V-I火箭全部部失效,,數(shù)學家家羅伯特特計算出出成功率率為70%–二次大戰(zhàn)戰(zhàn)美國飛飛機因故故障損失失21000架,比打打下來的的多1.5倍–二戰(zhàn)中,,美國運運往遠東東的電子子設備60%不能用,,貯存期期間有50%失效–朝鮮戰(zhàn)爭爭中,美美國雷達達故障時時間為84%6故障和失失效?2001年有研究究顯示在在65000位新車購購買者和和購車90天后的顧顧客數(shù)據(jù)據(jù)中,統(tǒng)統(tǒng)計確定定了135個潛在問問題,華華爾街日日報報道道了如下下數(shù)據(jù)::每100輛Toyota汽車中有有107個問題,,Honda有113個,GM平均有130個。?MarronePasta集團的標標簽錯誤誤,雞肉肉餛飩含含有雞蛋蛋而沒有有標明,,如果雞雞蛋過敏敏者食用用將會產產生危險險。?半加侖熱熱水販賣賣機金屬屬水箱漏漏水,浸浸濕絕緣緣材料,,導則漏漏電和產產生大量量熱量,,該產品品召回25萬件。7失效有哪哪些?失效對貴貴組織有有什么影影響設計失效效-影影響過程失效效-影響響8失效和后后果9什么是FMEA?一個系統(tǒng)統(tǒng)化的行行動團隊隊所開展展的工作作,目的的是–1.確定和評評價過程程的潛在在失效和和后果–2.確定可以以消除或或減少潛潛在失效效發(fā)生機機會的措措施–3.過程文件件化(確確定為了了使客戶戶滿意一一個過程程必須要要做的事事)10什么是FMEA?確保在前前期已考考慮并記記錄了過過程可能能產生的的所有失失效模式式以降低低缺陷的的發(fā)生風風險–將設計出出來的系系統(tǒng)或機機器的潛潛在的故故障模式式找出,,評價系系統(tǒng)或機機器在運運行中,,發(fā)生故故障時影影響任務務的完成成,對影影響較大大的故障障模式實實施適當當?shù)膶Σ卟?,以防防止故障障發(fā)生–廣泛應用用于對設設計評審審,對制制造過程程評審或或安全評評價–關注設計計11FMEA?FMEA評估和分分析的部部分是關關于風險險的評估估,最重重要的是是對有關關設計((產品或或功能))、功能能評估和和應用方方面的任任何更改改,以及及潛在失失效導致致的風險險進行討討論。?系統(tǒng)化的的團隊,是指:–由工程,,制造造,物流,質量,售后等經經驗豐富富的人員員組成.–是一種知知識管理理的方法法,能將將經驗教教訓盡可可能地納納入FMEA12FMEA開發(fā)是由由多功能能小組(CROSS-FUNCTIONGALTEAM)負責FMEA展開主題相關資源和責任人定義范圍項目管理、客戶、相關責任人定義功能、要求和期望客戶、項目管理者、客戶服務、制造/裝配、包裝、物流和采購潛在失效模式分析-過程或產品可能失效的方法客戶、項目管理者、客戶服務、制造/裝配、包裝、物流、采購和品質確定失效模式的后續(xù)結果和效應(對顧客或后續(xù)的工序)同上分析潛在失效原因客戶、制造/裝配、包裝、物流、采購、品質、可靠性分析、工程分析、設備制造和維護13FMEA開發(fā)是由由多功能能小組((CROSS-FUNCTIONGALTEAM)負責FMEA展開事項相關資源和責任人確定潛在失效模式發(fā)生的機會客戶、項目管理者、包裝、物流、材料、質量、可靠性、工程分析、設備生產商、維護識別現(xiàn)有控制方法應用(預防)制造/裝配、包裝、物流、采購、質量、設備生產商、維護識別現(xiàn)有控制方法應用(探測)客戶、制造/裝配、包裝、物流、采購、品質、維護提出建議改進措施客戶、項目管理、制造/裝配、包裝、物流、采購、品質、可靠性分析、工程分析、統(tǒng)計分析、設備制造和維護14?管理層負負責FMEA過程,并并為選擇擇和申請請資源負負有最終終的責任任,以確確保對風險進進行了有有效個管管理,包包括時間間進度。。?管理層對對FMEA團隊的支支持,包包括持續(xù)續(xù)評審、、消除障障礙和總總結經驗驗教訓FMEA的實施重重點?時機–事前還是是事后,,效果不不一樣–FMEA必須在存存在潛在在失效模模式的產產品或過過程執(zhí)行行前進行行,UP-FRONT(預先的的)適當當預先花花時間完完成FMEA,產品/過程的更更改會在在最容易易和最低低成本的的情況下下進行,,并且將將降低后后期更改改風險。。–FMEA措施將減減輕或消消除執(zhí)行行更改產產生更大大關注點點的機會會。15FMEA的實施重重點范圍–新設計、、新技術術、或新新的過程程(FMEA的范圍是是完善設設計、技技術和過過程)–對現(xiàn)有設設計或過過程的修修改(FMEA聚焦在設設計或過過程的修修改,以以及由于于修改和和市場上上歷史反反映可能能引起的的交互作作用,這這還包括括法規(guī)要要求的更更改。–將現(xiàn)有的的設計或或過程用用于新的的環(huán)境、、場所,,應用中中的使用用或使用用概況((包括工工作周期期,法規(guī)規(guī)要求等等,假設設現(xiàn)有過過程已經經有FMEA)16定義FMEA的客戶?法規(guī):政政府有關關的安全全、環(huán)保保法律法法規(guī)符合合性?供應鏈制制造商::產品/零件制造造、加工工或裝配配現(xiàn)場;;包括熱熱處理、、涂裝、、焊接、、電鍍等等加工;;以及任任何后來來的或下下游工序序或下一一層制造造過程。。?OEM裝配和制制造廠::制造作作業(yè)和組組裝現(xiàn)場場;描述述產品與與其裝配配過程的的接口關關系,對對有效分分析FMEA至關重要要。?最終使用用者:使使用產品品的個人人或組織織;影響響最終使使用者的的FMEA包括:耐耐久性。。17產品質量量策劃進進度表18FMEA是動態(tài)的的文件應該一直直反映最最新的水水準、最最新的相相關措施施19?DFMEA應在設計計早期階階段開始始?PFMEA必須在過過程設計時((APQP第三階段)啟啟動?DFMEA:產品開發(fā)過程程中的變變更,原型型測試后后或使用失失效后更更新?PFMEA:PPAP提交后依依據(jù)制造造拒收信息息定期更更新?DFMEA必須在計劃的生生產設計計發(fā)布前完完成?PFMEA必須在試生產日日期之前前完成,應應該在工工裝或生產產設備開開發(fā)和采購購前進行行FMEA的類型20AIAG手冊中不不包括設設備FMEAFMEA第四版總總的更改改?第四版的的格式意意在更容容易閱讀讀-包含了了索引-使用豎豎線做提提示指出出關鍵段段落?附件的例例子和解解釋的提提供是為為了提高高手冊的的利用,,為手冊冊的開發(fā)發(fā)過程提提供一個個更近的的紐帶。。?管理支持持、興趣趣以及FMEA過程和結結果的評評審加強強的需要要。?確定和加加強DFMEA和PFMEA之間聯(lián)接接的理解解,以及及確定與與其它工工具的聯(lián)聯(lián)接。?改善了嚴嚴重度、、發(fā)生率率和探測測度級別別表以便便在真實實分析和和使用時時更有意意義。?介紹了現(xiàn)現(xiàn)代工業(yè)業(yè)所使用用的可選選擇法。。?建議RPN不要作為為評價風風險的基基本方法法使用。。包括附附加方法法在內的的改善需需要已經經做了修修改,RPN極限法的的使用已已經作為為慣例闡闡述是不不建議使使用的方方法。21目的?設計FMEA:評價系統(tǒng)統(tǒng)或機器器的故障障模式,對其系統(tǒng)統(tǒng)或機器器會有何何影響?設計FMEA應針對以以下問題題提出答答案:–這個設計計為何無無法發(fā)揮揮原先設設計的功功能??哪些情況況會導致致設計無無法達到到預定的的功能??22過程FMEA:評價制造造工程中中發(fā)生不不適合對對機器或或系統(tǒng)會會有何影影響?過程FMEA應針對以以下問題題提出答答案:--制造過程程出了什什么差錯錯,導致產產品無法法實現(xiàn)原原先設計計的功能能?--哪些情況況會導致致過程出出錯,使得產產品無法法發(fā)揮原原先設計計的功能能?FMEA與APQP設計FMEA(DFMEA)–是產品設設計開發(fā)發(fā)的輸出出,過程程設計和和開發(fā)的的輸入。。降低系系統(tǒng)故障障的影響響,降低低設計故故障的影影響。?過程FMEA(PFMEA)–是過程設設計開發(fā)發(fā)的輸出出,產品品與過程程確認的輸入入。降低低過程故故障的影影響。23DFMEA和PFMEA的定義設計FMEA是由設計計主管工工程師/小組采用用的一種種分析技技術,用用來在最最大限度度地保證證已充分分地考慮慮到和說說明各種種潛在失失效模式式及其相相關的起起因/機理。應評估最最后的產產品以及及每個與與之相關關的系統(tǒng)統(tǒng)、子系系統(tǒng)或部部件。總結一個個工程師師和設計計組的設設計思想想(包括括根據(jù)以以往的經經驗和教教訓對一一些項目目的分析析)。這種系統(tǒng)統(tǒng)化的方方法與一一個工程程師在任任何設計計過程中中正常經經歷的思思維過程程是一致致的,并并使之規(guī)規(guī)范化、、文件化化24過程MEA是由制造造主管工工程師/小組采用用的一種種分析技技術,用用來在最最大限度度地保證證已充分分地考慮慮到并指指明潛在在的失效效模式及及與其相相關的后后果起因因/機理。FMEA以其最嚴嚴密的形形式總結結了工程程師/小組進行行工藝過過程設計計的設計計思想((包括對對一些對對象的分分析,根根據(jù)經驗驗和過去去擔心的的問題,,它們可可能發(fā)生生失效))。這種系統(tǒng)統(tǒng)化的方方法與一一個工程程師在任任何制造造計劃過過程中正正常經歷歷的思維維過程是是一致的的,并使使之規(guī)范范化顧客25設計潛在在FMEA中顧客的定義,,不僅僅僅是最終使用者者,并且且包括車型設計計或更高高一級裝配過程程設計的的工程師們/設計組,,以及在在生產過程程中負責責生產、、裝配和售售后服務務的工程師們。。過程潛在在FMEA中顧客的定義,,一般是是指最終使用者者,但也也可以是后續(xù)的的或下一一制造或裝配工工序,以以及服務工作或或法規(guī)。。設計FMEA與過程?設計FMEA不依靠過過程控制制來克服服潛在的的設計缺缺陷;?設計FMEA要考慮制制造/裝配過程程中技術術的/體力的限限制。例例如:—必要的撥撥模(斜斜度);;—要求的表表面處理理;—裝配空間間/工具可接接近;—要求的鋼鋼材硬度度;—過程能力力/性能26過程FMEA與設計過程FMEA不依靠產產品設計計來克服服過程中中的薄弱弱環(huán)節(jié)?但要考慮慮與計劃劃的制造造或裝配配過程有有關的產產品設計計特性?PFMEA假定產品品的設計計是符合合設計意意圖的,由設計計弱點引引發(fā)的潛潛在失效效模式也也可包含含在PFMEA中,他們們的影響響及如何何避免應應覆蓋在在DFMEA中。272829開發(fā)設計計失效模模式及后后果分析析DFMEA30如何實施施DFMEA盒子故障障對飛機機有什么影響響?電路板故故障對盒盒子有什么影影響?零件失效效對電路路板有什么影影響?31設計FMEA的開發(fā)?準備工作作–人:設計計工程師師–資料:設設計意圖圖?用QFD轉換顧客客需求?車輛要求求文件?已知的產產品要求求,如產產品標準準等?制造、裝裝配或回回收要求求?特性定義義–類似產品品的經驗驗:不合合格、退退貨、TGW運行情況況不良ThingsGoneWorst等–系統(tǒng)方框框分析圖圖、設計計草圖等等32如何使用用DFMEA才能有效效降低發(fā)發(fā)生失效效的概概率?幫助客觀觀評價設設計,包包括對功功能要求求和設計計方案的的評價?評價制造造、裝配配、服務務和重復復利用的的初始設設計?提高在設設計/開發(fā)過程程中已考考慮在失失效模式式及其對對系統(tǒng)和和車輛運運行影響響的(概概率)可可能性?在整個設設計、開開發(fā)和確確認項目目中采用用DFMEA的輸入信信息?根據(jù)對顧顧客的影影響列出出潛在失失效的風風險序列列,建立立設計改進、開開發(fā)、確確認試驗驗/分析活動動的優(yōu)先先排列系系統(tǒng)?對建議和和追蹤風風險減少少活動提提供一種種公開的的模式?為將來分分析研究究現(xiàn)場情情況,評評價設計計的更改改及開發(fā)發(fā)更先進進的設計計,提供供參考33DFMEA分析的基基本程序序1、以設計計文件((設計概概念、或或設計方方案、或或設計草草案、或或設計圖圖紙等))為根據(jù)據(jù),從功功能、環(huán)環(huán)境條件件、工作作時間、、失效定定義等個個方面確確定設計計對象((系統(tǒng)、、子系統(tǒng)統(tǒng)、零部部件)的的定義,,明確其其設計意意圖(功功能,要要做什么么,不要要做什么么);2、(可))針對((每一種種)設計計意圖分分別繪制制系統(tǒng)功功能框圖圖、結構構框圖等等;(如如顧客關關注可靠靠性,可可針對可可靠性要要求進行行相關可可靠性框框圖分析析,看看看哪些部部分對系系統(tǒng)的可可靠性有有影響,,如何影影響);;3、確定每每個組成成部件與與接口應應有的工工作參數(shù)數(shù)或功能能;4、查明一一切部件件與接口口可能的的失效模模式,發(fā)發(fā)生的原原因和后后果;5、按可能能的最壞壞的后果果評定每每一個失失效模式式對顧客客及后續(xù)續(xù)系統(tǒng)的的影響;;6、根據(jù)后后果嚴重重度、發(fā)發(fā)生頻度度和可探探測度的的綜合評評價,以以及現(xiàn)有有資源情情況,確確定采取取措施的的有效程程度;7、提出建建議并實實施設計計更改等等預防措措施;8、跟蹤和和驗證措措施。34設計框圖圖分析設計FMEA應從所要要分析的的系統(tǒng),,子系統(tǒng)統(tǒng)或零部部件的框框圖開始;;?方框圖也也可指示示出信息息、能量量、力、、流體等等的流程程;?框圖的目目的在于于理解每每一個流流向小框框圖的可可交付件件(輸入入),小小框圖本本身完成成的過程程(功能能),以以及從小小框圖流流出的可可交付件件(輸出出);?框圖分析析說明了了分析中中包括的的各項目目之間的的主要關關系,并并建立了了分析的的邏輯順順序;?用于FMEA準備工作作中的這這種框圖圖的復印印件應伴伴隨FMEA過程。35框圖分析析例1-閃光燈36系統(tǒng)分層層圖37383940壓縮空氣氣系統(tǒng)功功能結構構41方塊圖范范例4243增加了要要求欄44潛在失效效模式范范例項目功能要求失效模式盤式剎車系統(tǒng)按照要求停止汽車(考慮環(huán)境狀況:如潮濕、干澡等)講行駛在干瀝青路上的汽車在規(guī)定距離和規(guī)定的力量內停下來汽車無法停止汽車停止,但超出規(guī)定距離停止汽車時需要超過XXg的力無指令情況下啟動汽車移動部分受阻無指令的情況下啟動汽車不能移動剎車轉盤允許將力從剎車片轉到車軸必須傳遞給車軸規(guī)定的扭轉抗力未傳遞的扭轉抗力不夠45后果是潛潛在失效效模式發(fā)發(fā)生后,,能估計計到的事事故46潛在失效效后果范范例項目失效模式潛在失效后果盤式剎車系統(tǒng)汽車不能停止汽車控制削弱;法規(guī)性的不符合項汽車停止時滑行很遠,超出規(guī)定范圍汽車控制削弱;法規(guī)性的不符合項停止汽車時需很大的力,超過XXg法規(guī)性的不符合項在無指令情況下啟動汽車移動部分受阻縮短盤墊使用壽命;削弱汽車控制在無指令情況下啟動汽車不能移動顧客無法開工車輛47潛在失效效后果失效的后后果必須須依據(jù)所所分析的的具體系系統(tǒng)、子子系統(tǒng)或或零部件件來說明明。–還應記住住不同級級別系統(tǒng)統(tǒng)、子系系統(tǒng)和信信件之間間還存在在著系統(tǒng)統(tǒng)層次上上的關系系。比如如,一個個零件的的斷裂可可能引起起總成的的振動,,從而導導致系統(tǒng)統(tǒng)間歇性性的運行行。這種種間歇性性的運動動會引起起性能下下降,最最終導致致顧客的的不滿。。因此就就需要集集體的智智慧盡可可能預見見失效的的后果。。?那么我們們對后果果分析到到什么程程度呢??48潛在失效效后果典型的失失效后果果可能是是但不限限于下列列情況::–噪聲、工工作不正正常、不不良外觀觀、不穩(wěn)穩(wěn)定、間間歇性工工作、粗粗糙、不不起作用用、異味味、工作作減弱等等。?后果和失失效模式式之間的的關系有有時需要要試驗確確定,這這是很重重要的一一個方面面。49嚴重度((severity)和分級50設計FMEA嚴重度評評估標準準51嚴重度?車門部件件–車門內板板下部腐腐蝕,導導致因漆漆面長期期生銹,,顧客對對外觀不不滿意?嚴重度::7–車門的絞絞鏈在使使用一段段時間后后,卡嗒嗒響?嚴重度::4–車門的漆漆面有細細小痕跡跡,仔細細的顧客客可以看看出來?嚴重度::2?另外的人人對小組組的嚴重重度看法法不一,,該如何何辦?–不同小組組人的打打分沒有有可比性性,關鍵鍵是小組組內要一一致。52(重要程程度)分分類對需要附附加設計計或過程程控制的的零件、、子系統(tǒng)統(tǒng)或系統(tǒng)統(tǒng)的產品品特性分分級(如如關鍵特特性、主主要特性性、重要要特性、、重點特特性等))?參見顧客客對特殊殊特性的的定義–Valeo法雷奧的的S特性和CC特性–福特的SC和CC53發(fā)生率((occurrence)54設計FMEA頻度評價價準則55設計/過程FMEA探測度評評價標準準56確定優(yōu)先先行動?跨功能小小組首先先的關注注點應該該是含最最高嚴重重度的失失效模式式;?嚴重度等等級高((9&10)項目,必必須要求求小組實實施設計計控制措措施或建建議實行行糾正措措施;?嚴重度等等級8以下的項項目,須須考慮發(fā)發(fā)生率、、探測度度等級是是否為最最高,據(jù)據(jù)此決定定如何最最優(yōu)化風風險降低低措施,,以利于于公司和和客戶。。?不建議使使用RPN的大小來來決定是是否需要要改進行行動的門門檻。?例如:如如果以RPN==100為極限值值,則需需要對以以下的項項目B采取改進進行動,,其RPN==112。57項目嚴重度發(fā)生率探測度RPNA92590B744112其它的RPN評估?SOD→相同的RPN值,將會會由不同同等級的的S×O×D組成?SO(S×O)→聚聚焦嚴重重度&發(fā)生率-降低發(fā)發(fā)生率需需要經由由“預防防措施””-可引導導后續(xù)探探測性改改善,針針對SO較高項?SOD,SD→→例如:-SOD::S=7O==3D=5→→SOD=735-SD:S=7D==5→→SD==7558SODRPNSODSD773147773737371477377737714737737DFMEA改進途徑徑項目根本解決方式嚴重度(S)設計變更發(fā)生率(O)防錯設計修改設計尺寸/公差修改設計降低或取代零件的弱點(高失效可能性)增加裕度修改材料規(guī)范探測度(D)防錯設計試驗設計(特別是多種或相互作用的要因存在時)修改測試計劃59現(xiàn)行設計計控制分分類60預防控制制措施?標桿研究究?自動防故故障設計計?設計和材材料標準準(內部和和外部))?文件化((從類似似的設計中獲獲取的最最佳實踐、經經驗教訓訓等)?模擬研究究-從設設計概念發(fā)展展設計要要求?防錯設計計探測控制制措施?設計審查查?原型樣機機測試?確認試驗驗?模擬試驗驗-試驗驗確認?DOE-包括可靠靠性測試?類似零件件的模型型要因、預預防控制制和建議議措施的的例子61潛在失效效的起因因/機理?所謂潛在在失效起起因是指指一個設設計薄弱弱部分的的跡象,,其作用用結果就就是失效效模式–典型的失失效起因因可能包包括但不不限于下下列情況況:規(guī)定的材材料不對對;設計壽命命估計不不當;應力過大大;潤滑不足足;維修保養(yǎng)養(yǎng)說明不不當;環(huán)境保護護不夠;;計算錯誤誤。–典型的失失效機理理可能包包括但不不限于::屈服;疲疲勞;材材料不穩(wěn)穩(wěn)定性;;蠕變;;磨損;;腐蝕。。62DFMEA的輸出63跟蹤(審審核思路路)設計主管管工程師師應負責責保證所所有的建建議措施施已被實實施或已已妥善地地落實。。?FMEA是一個動動態(tài)文件件,而且且應啟動動體現(xiàn)最最新的設設計水平平及最新新采取的的有關措措施。?設計主管管工程師師有幾種種方式來來保證找找出了所所擔心的的問題以以及建議議措施的的實施::–保證達到到設計要要求;–評審工程程圖樣和和規(guī)范;;–確認與裝裝配/制造文件件的結合合和一致致性;–評審過程程FMEA和控制計計劃64APQP的部件A-1設計的FMEA檢查清單單1、是否使使用了克克萊斯勒勒、福特特和通用用汽車公公司潛在在的失效效模式及及后果分分析*FMEA)參考手手冊來制制定SFMEA和/或DFMEA?2、是否對對過去已已發(fā)生事事件和保保修數(shù)據(jù)據(jù)進行了了評審??3、是否已已考慮了了類似的的零件DFMEAS?4、SFMEA和/或DFMEA是否識別別特殊特特性?5、是否已已確認了了影響高高風險最最先失效效模式匠匠設計特特性?6、對高風風險最先先失效項項目是否否已確定定了適當當?shù)募m正正措施??7、對高嚴嚴重度數(shù)數(shù)項目是是否已確確定了適適當?shù)募m糾正措施施?8、當糾正正措施實實施完成成并經驗驗證后,,高風險險失效項項目是否否已制定適適當?shù)募m糾正措施施?65設計FMEA質量目標標?本目標在在具體項項目目標標之后?設計改進進?高風險失失效模式式?DVP&R計劃?接口?吸取的教教訓?特殊或關關鍵特性性?時間性?小組?文件?時間的使使用66顧客提出出的問題題問題:排氣管產產生嘯叫叫原因:供應商在在轉換設設計時對對諧振器器內部結結構未做做DFMEA,又沒有詳詳細分析析與CKD零件的差差異,將一重要要尺寸作作為自由由公差尺尺寸控制制,造成諧振振器在特特定工況況下發(fā)生生如口哨哨般的嘯嘯叫。教教訓:DFMEA未嚴格審審核,未將已有有經驗教教訓應用用到該項項目開發(fā)發(fā)過程中中。67為什么出出問題???沒想到?沒重視?沒實施68DFMEA與PFMEA的關系69過程失效效模式及及后果分分析PFMEA70過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應從整個個過程中中的流程圖/風險評定定開始。?流程圖確確定與每每個過程程有關的的產品/過程特性性參數(shù)。。?如果可能能的話,,應根據(jù)據(jù)相應的的設計FMEA確定某些些產品影影響后果果的內容容。?用于FMEA準備工作作中的流流程圖的的復印件件應伴隨隨FMEA過程。71如何使用用PFMEA降低過程程中的失失效風險險?確定過程程功能和和要求;;?確定與產產品相關關的過程程潛在失失效模式式;?評價潛在在失效對對顧客的的影響;;?確定潛在在制造或或裝配過過程失效效的起因因,確定定要采取取控制來來降低失失效發(fā)生生率或失失效條件件探測度度的過程程變量;;?確定過程程控制重重點的過過程變量量;?編制潛在在失效模模式分級級表,以以便建立立考慮糾糾正/預防措施施的優(yōu)選選體系;;?將制造或或裝配過過程的結結果形成成文件。。72PFMEA的展開73高級別過過程圖到到詳細的的過程流流程圖74PFMEA關聯(lián)75PFMEA輸出76PFMEA的圖解7778失效模式式過程工程程師/小組應能能提出并并回答下下列問題題:過程/零件怎樣樣不滿足足規(guī)范??無論工程程規(guī)范如如何,顧顧客(最最終使用用者、后后續(xù)工序序或服務務)認為為的可拒拒收的條條件是什什么??把相似的的過程比比較和顧顧客(最最終使用用戶和后后續(xù)工序序)對類類似零件件的索賠賠情況的的研究作作為出發(fā)發(fā)點。此此外,對對設計目目的了解解也必要要。–哪里可以以找到失失效模式式的情況況??典型的失失效模式式可能是是但不僅僅僅局限限于下列列情況::彎曲、、粘合、、毛刺、、轉運損損壞、斷斷裂、變變形、贓贓污、安安裝高度度不當、、接地、、開路、、短路、、工具磨磨損等。。79潛在失效效后果?潛在失效效后果是是指失效效模式對對顧客的的影響。。?顧客可以以是下一一道工序序、后續(xù)續(xù)工序或或工位、、經銷商商和/或車主,,當評價價潛在失失效后果果時,這這些因素素都必須須考慮。。?應依據(jù)顧顧客可能能注意到到的或經經歷的情情況來描描述失效效的后果果。?對最終使使用者來來說失效效的后果果應一律律用產品品或系統(tǒng)統(tǒng)的性能能來描述述,例如如:–噪聲、工工作不正正常、不不起作用用、不穩(wěn)穩(wěn)定、牽牽引阻力力、外觀觀不良、、粗糙、、費力、、異味、、工作減減弱、間間歇性工工作、車車輛控制制減弱等等。?如果顧客客是下一一道工序序或后續(xù)續(xù)工序/工位,失失效的后后果應用過程/工序性能能來描述述。例如如:–無法緊固固、無法法鉆孔/攻絲、無無法安裝裝、無法法加工表表面、危危害操作作者、不不配合、、不連接接、不匹匹配、損損壞設備備等。80后果的范范例81潛在失效效起因/機理?潛在失效效起因是是指失效效是怎么么發(fā)生的的,并依依據(jù)可以以糾正或或控制的的原則來來描述。。?針對每一一個潛在在失效模模式,在在盡可能能廣的范范圍內,,列出每每個可以以想到的的失效起起因。?如果起因因對失效效模式來來說是唯唯一的,,也就是是說如果果糾正該該起因對對該失效效模式有有直接的的影響,,那么這這部分FMEA考慮的過過程就完完成了。。?但是失效效的許多多起因并并不是相相互獨立立的、唯唯一的,,要糾正正或控制制一個起起因,需需要考慮慮諸如試試驗設計計之類的的方法,,來明確確哪些起起因起主主要作用用、哪些些起因容容易得到到控制。。?這些起因因的描述述方式應應有利于于有的放放矢地針針對起因因采取措措施。82典型的失失效起因因?包括但不不限于::–扭矩不良良—過大、過過小;–焊接不良良—電流、時時間、壓壓力;–量具不準準;–熱處理不不良—時間、溫溫度;–澆口/通風不充充分;–潤滑不足足或沒有有潤滑;;–零件漏裝裝或裝錯錯;–定位磨損損;–工裝磨損損;–定位上有有碎屑;;–工裝損壞壞;–機器設定定不當;;–程序不當當。?列表時應應明確具具體的錯錯誤或誤誤操作情情況–操作者未未裝密封封墊(好好)–操作者錯錯誤(不不好)–機器工作作不正常常(不好好)83對每個失失效模式式確定潛潛在起因因/機理過程關鍵過程輸入失效模式(如果出錯)后果起因目前的控制方法切割剪切速度速度太快毛刺錯誤的切定點作業(yè)者確定損壞刀刃或材料差的校正每月保養(yǎng)速度太慢切割不足錯誤的切定點作業(yè)者確定圓邊差的校正每月保養(yǎng)刀刃磨損無(可作為突破點)84嚴重度((S)嚴重度是是潛在失失效模式式對顧客客的影響響后果((列在前前面的欄欄目)的的嚴重程程度,是是某一給給定的失失效模式式最嚴重重的影響響后果級級別。?嚴重度定定級是相相對的,,只是對對某一專專門的FMEA范圍適用用,即不不同的FMEA小組的對對同一失失效模式式的嚴重重度可能能有不同同定級。。?如果受失失效模式式影響的的顧客是是裝配廠廠或產品品使用者者,嚴重重度的評評價可能能超出了了本過程程工程師師/小組的經經驗或知知識范圍圍。在這這種情況況下,應應與設計計FMEA、設計工工程師和和/或后續(xù)制制造或裝裝配廠的的過程工工程師進進行協(xié)商商討論。。85分級?本欄目是是用來對對需要附附加過程程控制的的零部件件、子系系統(tǒng)或系系統(tǒng)的一一些特殊殊過程特特性進行行分級的的(如關關鍵、主主要、重重要、重重點等))。?如果在過過程FMEA中確定了了某一分分級,應應通知設設計主管管工程師師,因為為它可能能影響有有關確定定控制項項目標識識的工程程文件。。?在設計的的失效模模式與影影響分析析中確認認的項目目,在過過程FMEA中也應該該有特別別的過程程控制。。86過程FMEA嚴重度分分級評價價準則87嚴重度?操作:在在螺釘零零件在加加工完之之后操作作員倒在在料筒里里。?失效模式式:可能能混入其其它型號號螺釘?原因:料料筒沒有有清理干干凈?嚴重度::如何分分級?88嚴重度?操作:在在螺釘零零件在加加工完之之后操作作員倒在在料筒里里。?失效模式式:可能能混入其其它型號號螺釘?原因:料料筒沒有有清理干干凈?嚴重度::4–對后工序序影響::如產品品出現(xiàn)混混料,則則整個產產品需要要分選,,需要100%%返工。–對顧客的的影響::因該項項目很難難到最終終車的戶戶手里,,所以很很難估計計。89現(xiàn)行過程程控制?現(xiàn)行的過過程控制制是對盡盡可能阻阻止失效效模式的的發(fā)生,,或者在在失效發(fā)發(fā)生時探探測失效效模式或或失效起起因/機理的控控制的描描述(非非預先探探測,如如果可預預先探測測則為預預防)。。?這些控制制方法可可以是象象防錯之之類的過過程控制制方法,,或者統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制方方法(SPC),或過過程后評評價(評評價可在在目標操操作進行行,也可可在后續(xù)續(xù)操作進進行)。。?可考慮兩兩種過程程控制方方法,即即:–預防:防防止失效效起因/機理或失失效模式式發(fā)生,,或減小小其發(fā)生生概率,,為失效效發(fā)生前前的控制制;–探測:探探測出失失效的起起因/機理或失失效模式式,并導導致糾正正措施,,為失效效發(fā)生后后的控制制;90現(xiàn)行過程程控制?較好的做做法是應應首先使使用預防防控制方方法;一一般不可可將“提提高人員員素質””、“加加強人員員熟練程程度”、、“提升升個人能能力”等等模糊字字眼作為為“控制制措施””?控制措施施一般應應從以下下方面入入手:-操作作方法改改進、調調整及標標準化;;-增加加輔助治治工具;;-制程程條件改改善(設設備、模模具等))-增加加測試手手段;-設計計方案改改變等91現(xiàn)行過程程控制的的例子?過程控制制舉例?量具計劃劃首件檢檢查?制造過程程防錯工工序中的的檢查?培訓作業(yè)業(yè)指導書書?目視檢查查觸摸標標記零件件?最終測試試產品審審核92針對每個個起因列列舉目前前的控制制方法93過程FMEA頻度評價價準則94探測度((D)?探測度是是與過程程控制欄欄中的最最佳探測測控制相相關聯(lián)的的定級數(shù)數(shù)。?探測度重重點在于于:假設設失效已已經發(fā)生生,然后后評估““目前的的過程控控制”防防止含有有有該失失效或缺缺陷的產產品發(fā)運運的能力力。?不要擅自自推斷::因為發(fā)發(fā)生率低低,不易易探測度度數(shù)也低低(比如如使用「「控制圖圖」時))。一定定要評價價過程控控制方法法找出不不易發(fā)生生的失效效模式的的能力或或阻止它它們的進進一步蔓蔓延。95探測度((D)?發(fā)生率與與探測度度是否有有關系呢呢??組織制造造汽車鋁鋁輪轂,,鑄件氣氣孔失效效率高,,這類不不良率達達到3%,目前采采用抽樣樣X光探測的的方法,,且其后后的100%%機加工可可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)大部分分的氣孔孔缺陷。。以下你你認為哪哪個正確確:–A.因為失效效模式((氣孔))發(fā)生頻頻度高所所以探測測容易,,探測能能力強,,容易發(fā)發(fā)現(xiàn)失效效模式或或其原因因,為3分。–B.當采取措措施,鑄鑄件氣孔孔的不良良率降低低到0.1%%時,不改改變后面面的探測測方法,,探測度度由于氣氣孔發(fā)生生頻度減減少,所所以不易易探測出出來,所所以探測測度升高高,為4分。–C.當采取措措施,鑄鑄件氣孔孔的不良良率降低低到0.1%%時,不改改變后面面的探測測方法,,則探測測度不變變,為3分。–D.因為采取取措施降降低了頻頻度,探探測能力力就強,,所以探探測度數(shù)數(shù)也低((比如使使用「控控制圖」」時)。。–E.一定要評評價過程程控制方方法找出出不易發(fā)發(fā)生的失失效模式式的能力力或阻止止它們的的進一步步蔓延。。96探測度與與發(fā)生率率?發(fā)生率低低(失效效率低))的失效效不一定定探測度度就低((不容易易探測))。?使用控制制圖可降降低發(fā)生生率還是是探測度度?-影響過過程失控控的探測測度,但但不影響響產品失失效的探探測度。?;诳乜刂茍D采采取措施施,效果果好可降降低發(fā)生生率,但但如Cpk小,發(fā)生生率照樣樣高。?該失效根根本不可可能發(fā)生生,所以以探測度度數(shù)低,,是否正正確?97探測度?隨機質量量抽查不不大可能能查明某某一孤立立缺陷的的存在,,也不影影響探測測度數(shù)值值的大小小。?以統(tǒng)計原原理為基基礎的抽抽樣檢查查是一種種有效的的探測控控制方法法。?推薦的評評價準則則:過程程設計組組對評價價準則和和分級規(guī)規(guī)則應意意見一致致,即使使因為別別過程的的分析作作了修改改也應一一致。98過程FMEA探測度評評價準則則99風險優(yōu)先先系數(shù)((RPN)?風險優(yōu)先先系數(shù)((RPN)是嚴重重度數(shù)((S)、發(fā)生生率(O)和探測測度數(shù)((D)的乘積積RPN==(S)×(O)×(D)?這個值可可用于采采取對過過程中那那引起擔擔心的問問題進行行排序。。?RPN取值在「「1」到「1000」之間。。?對風險的的評估應應該在嚴嚴重度、、發(fā)生率率和探測測度的分分析基礎礎上進行行,而不不是通過過應用RPN來確定。。?對9、10分嚴重度度的項目目,需要要考慮預預防/糾正措施施。?措施先嚴嚴重度、、其次發(fā)發(fā)生率、、再次探探測度。。100
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