2022版輸變電工程標準工藝（電纜土建）培訓課件

電纜工程（土建部分）標準工藝培訓目錄組織與管理0102資源與節(jié)約03分區(qū)布控、綠建宣傳目錄開挖直埋電纜工程0102非開挖電纜工程03開挖排管工程電纜溝工程04電纜隧道/綜合管廊電力艙工程05非開挖電纜工程第二節(jié)非開挖頂管工程施工03（一）工藝流程（一）工藝流程關鍵工序控制1地下管線排查進場前，應對照圖紙全面排查頂進段的地下管線，組織相關產權單位現場核實確認，確保頂進深度范圍內不得有任何管線阻礙。2破除支護洞口及設備安裝工作坑內設備布置圖見圖3?2?2。（一）工藝流程關鍵工序控制（2）進洞洞口破除時，不得損傷工作坑止水帷幕。（3）穿墻止水裝置安裝前應將洞口的雜物全部剔除，止水裝置上的特制防水膠圈應與管材的外徑結合，以阻止地下水或泥砂流倒進井內。（4）管材應對照設計要求進行100%進場檢查。1.2.3頂管機進洞（1）通過降水井觀測水位，檢查洞口周邊的降水效果是否達到要求，頂管機進出洞前，始發(fā)井和接收井的最高水位應控制在井底2m以下。洞口止水裝置與機頭外殼的環(huán)形間隙應保持均勻、密封良好、無泥漿流入。（2）止水裝置封門拆除后應立即將頂管機切入土層，避免前方土體松動和坍塌。（3）頂管機進洞時，機頭與洞口中心點應保持同心，偏差不得超過20mm，避免水圈失去止水作用。（一）工藝流程關鍵工序控制4管材頂進施工（1）頂進作業(yè)開始后，中途不能長時間停頓，原則上不得超過30min。頂進開始時，應緩慢進行，根據土質條件宜在10～20mm/min，待各接觸部位密合后，再按正常頂進速度頂進。（2）為預防機頭上浮或下沉，應加強機頭與機頭后節(jié)管之間的聯結，在管材與機頭間加裝緊固件，保證頂管機水平頂進。（3）根據管徑及承插口特點，環(huán)形頂鐵應與管材配套使用，放置在千斤頂及管材之間，使管材均勻受力，保護管材接口不受頂力破壞。（4）抽出的泥漿應經沉淀后將沉淀物用抽泥車抽走，泥水經循環(huán)管路繼續(xù)送至機頭前方。由于部分泥漿會流失到土體中，應在頂進過程中應按需補充泥漿。頂管機頂進示意圖見圖3?2?3。（一）工藝流程關鍵工序控制（5）吊放管材至導軌上時，管外壁與導軌之間不得有空隙。管材吊放要注意插口朝向頂進方向。管材穩(wěn)定好后，安裝膠圈。膠圈應均勻壓縮，不得扭曲、翻轉，縫隙用瀝青麻線抹平。頂進結束后，管節(jié)接口處用水泥砂漿將縫隙抹平。（6）安裝后的頂鐵軸線應與管道軸線平行、對稱，頂鐵與導軌和頂鐵之間的接觸面不得有泥土、油污。頂鐵宜采用鑄鋼整體澆鑄或采用型鋼焊接成型，當采用焊接成型時，焊縫不得高出表面，且不得脫焊。（7）混凝土管承受的最大頂力不得超過管道設計頂力的80%。（8）測量采用激光經緯儀和水準儀配合進行，隨時觀測管頭是否偏離中心線。正常頂進時每頂進1m時測1次。嚴禁機頭大幅度糾偏造成頂進困難、管材碎裂。測量儀器選用標準可參考表3?2?3。（9）頂進過程中允許滾動偏差小于等于1°，當超過1°時頂管機遙控操作者應通過切換刀盤旋轉方向，進行反轉糾偏。糾偏角度應保持在10′～20′。（10）在穿越河道時，應放慢頂速，并嚴格控制注漿壓力，防止貫通河床。（11）泥漿的壓漿量原則上為管節(jié)外理論空隙體積的2～3倍，注漿壓力值依據采用漿液的黏度和管路長度確定，壓漿站的壓力應控制在30～50kPa。（12）頂進過程中突遇頂力增大應降低機頭轉速，控制頂進速度，必要時可短時間暫停頂進，但不得超過30min。（13）頂進至頂管機出洞前的3倍管徑時，應減慢頂進速度，以減少管道正面阻力對接收井外壁的擠壓，導致破壞止水帷幕和降低支護強度。管道出洞后應及時封閉接收孔，防止水土流失，造成塌陷。（一）工藝流程關鍵工序控制（14）出洞后接收頂管機時，為防止其在達到接收坑時產生“叩頭”現象，可在接收坑內下部填上一些硬黏土，或者用低標號混凝土在洞內下部澆筑一塊托板，把頂管機托起。（15）頂管施工完成后，為減少地面沉降，應采用二次注漿對泥漿層進行置換固化，填充管外側超挖、塌落等原因造成的空隙。利用現有壓注觸變泥漿的系統(tǒng)及管路進行置換固化時，頂管二次注漿水泥砂漿宜采用1:1配比（質量比）。（16）頂管設備全部拆除后，應立即使用硬質材料將洞口封閉，特別是在雨季，應避免雨水從工作坑倒灌入管內。（17）后續(xù)工序施工中應注意成品保護，不得損壞頂管出入洞口的防水裝置。（二）工藝標準（1）導軌表面應平直光滑無毛刺，軌道高出坑底20～30cm，固定在工作井底板上的導軌在管道頂進時不可產生位移，其整體剛度和強度應滿足設計要求。（2）裝配式后背墻的底端應在工作坑底以下，不宜小于50cm。必須滿足設計強度和剛度，材質要均勻。（3）將千斤頂構架與底板鋼筋用地腳螺栓焊牢，空隙采用混凝土澆搗填實，千斤頂構架定位安裝尺寸誤差應控制在2mm以內。（4）止水墻洞口尺寸按圖紙要求施工，厚度應大于20cm，預留孔洞比頂管機直徑大5cm，保證后續(xù)頂進時順暢通過。（5）千斤頂安裝時固定在支架上，并與管道中心的垂線對稱，其合力的作用點在管道中的中心以下D/10～D/8的垂線上（D為管道直徑）。千斤頂最大頂力不宜大于4500kN。（6）頂進管道偏移量不得超出允許范圍，允許偏差見表3?2?4。電纜隧道/綜合管廊電力艙工程05第一節(jié)電纜隧道土釘墻支護工程施工工藝本節(jié)適用于施工線路周圍外協相對簡單的新建、改建、擴建明挖電纜隧道土釘墻支護工程的施工。（一）工藝流程1施工準備（1）認真做好實地踏勘工作，根據現場實際情況，控制好周邊道路的車輛流量，清理場內障礙物，進行車輛的現場調配。（2）施工前，根據建設方提供地下障礙物及地下管線圖進行現場核查，并由建設單位組織設計單位向施工、監(jiān)理等單位進行施工圖設計文件交底，必要時可組織各管線管理單位參與交底會。（3）應進行邊坡穩(wěn)定性計算確定坡度和土釘墻支護參數。深度一般不得超過12m，地下水豐富或冬期施工不宜采取土釘墻支護方法。（4）施工項目部進行有效組織管理，集結施工力量、組織勞動力進場，做好施工人員入場教育等工作。（5）根據相關的設計圖和施工預算，編制材料、機械設備需求量計劃；簽訂材料供應合同；確定材料運輸方案和計劃；組織材料的進場和保管。關鍵工序控制（一）工藝流程2土方開挖（1）開挖深度根據施工及設計規(guī)范進行確定。（2）機械挖土作業(yè)時，邊壁嚴禁超挖或造成邊壁土體松動。及時設置土釘或噴射混凝土，基坑在水平方向的開挖也應分段進行，一般每段長10～20m。（3）施工時遇地下水或周邊雨污水管時，宜設置導流管將土體中水導出。并通過基槽內集水坑及時將水排出。（4）嚴格控制標高，防止超挖或擾動地基。一般槽底宜預留200mm不挖，人工配合機械及時清理、修整。超挖部分一般采取換填級配、砂礫石或鋪石灌漿等適當的處理措施，保證地基承載力符合設計要求。（5）在基坑周邊堆置土方、建筑材料或沿基坑邊緣移動運輸工具和其他機械設備等，宜距基坑上部邊緣不少于0.5倍基坑深度，棄土堆置高度不應超過1.5m，且不能超過設計荷載值。對于側壁土含水量豐富地段，不宜在基坑邊堆置棄土或施加其他附加荷載。（6）土釘墻按設計豎向分層，水平跳段施工，在面板未達到設計要求強度，土釘未達到設計錨固力以前，不得進行下一層深度的開挖。關鍵工序控制（一）工藝流程3成孔（1）土釘成孔范圍內存在地下管線等設施時應在查明其位置并避開后再進行成孔作業(yè)。（2）應根據土層的性狀選擇洛陽鏟、螺旋鉆、沖擊鉆、地質鉆等成孔方法。采用的成孔方法應能保證孔壁的穩(wěn)定性、減小對孔壁的擾動。（3）當成孔遇不明障礙物時應停止成孔作業(yè)，在查明障礙物的情況并采取針對性措施后方可繼續(xù)成孔。（4）對易塌孔的松散土層宜采用機械成孔工藝，成孔困難時可采用注入水泥漿等方法進行護壁。關鍵工序控制（一）工藝流程4安設土釘（1）按設計圖的縱向，橫向尺寸及水平面夾角進行鉆孔施工。采用套管跟進成孔。（2）鉆孔完成驗收后，可置入鋼筋，鋼筋要除銹、除油，并做強度檢驗；土釘應設定位支架。（3）注漿管綁扎在土釘上，注漿管端頭距土釘端頭約250～500mm。預應力土釘宜在土釘端部設計長度段內，用塑料包裹土釘鋼筋表面，使之形成自由段。（4）土釘注漿采用多次注漿的方法。注漿材料宜選用水泥漿，水泥漿的水灰比為0.45～0.55，強度等級不宜低于M15。采用重力方法注漿填孔。為提高土釘的快速支護效果，注漿液中加入適量外加劑，摻入量由試驗確定。（5）鋼筋使用前應調直并清除污銹。（6）土釘成孔后應及時插入土釘，桿體遇塌孔、縮徑時應在處理后再插入土釘桿體。關鍵工序控制（一）工藝流程5綁扎、固定鋼筋網（1）土釘注漿完成后，土釘端部彎鉤與面層內連接相鄰土釘端部彎鉤的通長加強筋相互焊接。（2）將鋼筋網片固定在鋪設在邊坡上，要求保護層厚度不小于20mm，網片用插入土中的U形鋼筋固定。（3）鋼筋網片通常用φ6～φ10mm熱軋圓鋼制成，橫豎鋼筋交叉處用鋼絲綁扎或點焊連接，網格為正方形，鋼筋網片在每級臺階坡腳處斷開。（4）鋼筋網間距宜為150～250mm，搭接長度不小于30倍鋼筋直徑。（5）鋼筋網要與加強筋連接牢固，噴射混凝土時鋼筋不得晃動。關鍵工序控制（一）工藝流程6噴射混凝土面層（1）施工前，清除浮石松動的巖塊、巖粉、巖渣和其他堆積物。（2）應優(yōu)先選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，其標號不宜低于42.5，混凝土強度等級符合圖紙要求，使用預拌干拌料噴射。（3）混凝土用料稱量要準確，拌和要均勻，隨拌隨用；不摻速凝劑時，存放時間不應超過2h；摻速凝劑時，存放時間不應超過20min。（4）作業(yè)前清理受噴面，埋好控制噴射混凝厚度的標志。噴射作業(yè)應分段進行，同一分段內噴射順序應自下而上，一次噴射混凝土厚度不宜小于40mm。（5）噴射時，噴頭與噴面應垂直，宜保持0.6～1.0m的距離，射流方向應垂直指向噴射面，但在鋼筋位置，應先填充鋼筋后面；噴射手要控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈濕潤光澤，無干斑或滑移流淌現象。（6）噴射混凝土終凝2h后，夏季要保濕養(yǎng)護，冬季要覆蓋薄膜和巖棉被保溫養(yǎng)護，養(yǎng)護期一般連續(xù)養(yǎng)護7天。（7）面板施工上部地面連接處1m范圍作噴射混凝土護頂；面板深入槽底以下200mm。關鍵工序控制（1）錨桿鎖定力：每一典型土層中至少應有3個專門用于測試的非工作釘，錨桿土釘長度檢查：至少應抽查20%。（2）砂漿強度：每批至少留取3組試件，給出3天和28天強度。（3）混凝土強度：每噴射50～100m3混合料或混合料小于50m3的獨立工程，不得少于1組，每組試塊不得少于3個；材料或配合比變更時，應另做1組。土釘墻質量檢驗標準見表5?1?1。（二）工藝標準（4）土釘墻的施工偏差應符合下列要求：1）鋼筋土釘的成孔深度應大于設計深度0.1m。2）土釘位置的允許偏差應為100mm。3）土釘傾角的允許偏差應為3°。4）土釘桿體長度應大于設計長度。5）鋼筋網間距的允許偏差應為±30mm。（二）工藝標準（5）應對土釘的抗拔承載力進行檢測，抗拔試驗可采用逐級加荷法，土釘的檢測數量不宜少于土釘總數的1%，且同一土層中的土釘檢測數量不應少于3根，試驗最大荷載不應小于土釘軸向拉力標準值的1.1倍，檢測土釘應按隨機抽樣的原則選取，并應在土釘固結體強度達到設計強度的

70%后進行試驗。（6）土釘墻面層噴射混凝土應進行現場試塊強度試驗，每500m2噴射混凝土面積試驗數量，不應少于一組，每組試塊不應少于3個。（7）應對土釘墻的噴射混凝土面層厚度進行檢測，每500m2噴射混凝土面積檢測數量不應少于一組，每組的檢測點不應少于3個，全部檢測點的面層厚度平均值不應小于厚度設計值，最小厚度不應小于厚度設計值的80%。（二）工藝標準（8）錨噴支護質量驗收應符合以下標準：1）噴射混凝土表面應平整，其平均起伏差應滿足設計要求；2）噴射混凝土所用原材料及混合料的檢查應遵守下列規(guī)定：①水泥和外加劑均應有廠方的合格證，水泥品質應符合設計要求檢查數量：每200t水泥取樣一組；②每批材料到達工地后應進行質量檢查，合格方可使用。（二）工藝標準電纜隧道/綜合管廊電力艙工程05第三節(jié)淺埋暗挖電纜隧道工程施工工藝本節(jié)適用于采用淺埋暗挖工藝的新建、改建、擴建電纜隧道本體工程的施工。（一）工藝流程1施工準備（1）在對工程地質、水文地質條件、周圍環(huán)境、工期要求、豎井大小來判斷本工程豎井井位場地布置，豎井提升方式。（2）豎井垂直提升可采用汽車吊和現場組立龍門架，在場地情況滿足的條件下優(yōu)先選用組立龍門架作為豎井垂直提升設備。豎井施工現場場地布置應布置好現場存土倉、現場攪拌棚、物料儲存?zhèn)}庫、以及其他現場必要的施工用房。關鍵工序控制（一）工藝流程2暗挖隧道測量（1）控制樁交接：1）交接樁工作一般由建設單位組織，設計或測繪單位向施工單位交樁，交樁應有樁位平面布置圖，并附坐標和高程成果表，完成交接樁后辦理交接手續(xù)。2）交接的電力暗挖工程測量精密導線點、精密水準點的數量應覆蓋所施工的電力隧道線路區(qū)段，并注意兩端與其他施工段銜接的控制點。（2）暗挖隧道施工測量：1）依據地面控制點用極坐標法對隧道中線及豎井中心放樣并根據施工組織設計確定的豎井尺寸進行放線，指導豎井開挖和各種施工設備的安裝，開挖到井底后放出馬頭門中心及方向線，指導隧道馬頭門施工。2）直線隧道施工應安置激光指向儀指導隧道掘進，曲線隧道施工應視曲線半徑的大小和曲線長度，以及施工方法，選擇切線支距法測設線路中線點。宜以線路中線為依據，安裝超前導管、管棚、格柵鋼架和邊墻格柵鋼架，以及控制噴射混凝土支護的厚度。關鍵工序控制（一）工藝流程3暗挖豎井初襯施工（1）豎井開挖常采用半斷面開挖，常用的豎井尺寸直徑為4.0m、5.2m，6m×6m豎井。（2）采用人工開挖，龍門架（或者汽車吊）吊土。（3）嚴格按設計尺寸控制開挖斷面，每循環(huán)開挖依據設計要求（高度一般為0.5m）。圈梁底和井底均須嚴格按設計高程開挖，不得超挖擾動原狀土。（4）豎井井壁土方開挖完成后，經檢查開挖尺寸符合設計要求后，按格柵架立要求用螺栓、綁焊筋將其連接成整體，綁扎網片、焊接連接筋固定鋼格柵。（5）鋼格柵架立時必須注意上下兩榀拱架接頭錯開，格柵架設應水平，循環(huán)進尺精確；腳板連接螺栓全部擰緊上齊，并加焊4根綁焊筋；格柵掛鋼筋網，格柵內外雙層布置，滿鋪，搭接1個網格。連接筋沿格柵內外主筋呈梅花形布置，直徑、間距滿足設計要求。（6）鋼格柵架立完成后立即噴射混凝土，混凝土噴射分片依次自下而上進行，先噴格柵與拱（墻）壁間混凝土，后噴兩拱之間混凝土。初噴層厚度為拱頂50～60mm，邊墻70～100mm。第二次復噴達到設計噴錨厚度使鋼格柵全部覆蓋，且表面平順無明顯凹凸，并符合設計輪廓線。關鍵工序控制（一）工藝流程4暗挖隧道初襯施工（1）土方開挖。隧道全斷面超前加固完成并達到設計要求強度后，進行土體開挖。開挖采用人工開挖，再使用手推車或電動機具出渣至豎井底部，通過電葫蘆提升出井，自卸車外運棄渣。隧道采用正臺階法開挖，上部開挖時留核心土，最后挖除核心土初支封閉成環(huán)。隧道開挖輪廓尺寸及檢查方法應符合表5?3?1的規(guī)定。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）掛設鋼筋網。在掌子面開挖完畢后，根據設計圖要求，在靠近圍巖側滿鋪鋼筋網（一般為φ6mm@100mm×100mm）。采用鋼筋錨桿固定在土體上，鋼筋網采用隧道外加工，隧道內安裝。在格柵鋼架安裝完畢后，在格柵鋼架內緣再次鋪設φ6mm@100mm×100mm鋼筋網，采用點焊的形式與格柵進行連接固定。鋼筋網鋪設應平整，固定要牢固，網片之間須進行搭接，搭接長度為1個網格。（3）架設格柵鋼架。在外層網片鋪設完畢后及時人工架立格柵鋼架，其縱向間距0.5m或0.75m。格柵鋼架節(jié)與節(jié)之間采用“角鋼+螺栓連接+綁焊筋”。為保證鋼架整體受力，施工時用縱向連接筋把本榀與上榀格柵鋼架進行連接形成整體，環(huán)向間距1m，內外層交錯布置，將每榀格柵連成一體。（4）噴射初支混凝土。噴射混凝土采用預拌混凝土濕噴施工工藝，噴混凝土為C20混凝土，噴混凝土厚度250mm。初噴層厚度為拱頂50～60mm，邊墻70～100mm。第二次復噴達到設計噴錨厚度使鋼格柵全部覆蓋，且表面平順無明顯凹凸，并符合設計輪廓線。關鍵工序控制（一）工藝流程5暗挖隧道防水施工（1）基面處理。隧道初期支護結束后，檢查噴射混凝土基面的漏水、漏筋情況，切割外露鋼筋、注漿管，并在割除部位用水泥砂漿抹成圓曲面。要對漏水嚴重的部位采取集中導流，埋設導流管，對獨立漏點采取鑿孔埋管導流的方式進行導流。（2）施工防水層。先做找平層、涂刷水泥聚合物灰漿，從拱頂開始向兩側下垂鋪貼，先邊墻和拱頂，后粘貼底板。卷材搭接寬度為120mm，相鄰邊接縫應錯開1m以上，并清理干凈溢出的水泥膠，然后涂刷聚氨酯膠粘貼接縫蓋條。防水層施工完畢后，在底板的防水層上抹20mm厚的水泥砂漿保護層，防止二襯鋼筋綁扎時對防水層造成破壞。（3）變形縫、施工縫處防水要點。暗挖初襯結構，在距馬頭門口兩邊2～3m處設置變形縫；現澆二襯結構按照設計圖要求設置變形縫，一般不大于30m，而且初襯結構變形縫處二襯結構亦要設置變形縫。在變形縫處先采用30mm聚苯板作分界板，待隧道兩側噴射混凝土及防水層施作完成后，再將縫中的聚苯板剔成寬30mm、深65mm的縫，然后用聚合物水泥砂漿嵌縫深30mm，待聚合物水泥砂漿干硬后，在縫中嵌入雙組分聚硫橡膠。施作完變形縫后用焦油聚氨酯及滌綸布就地制作止水帶。關鍵工序控制（一）工藝流程6暗挖隧道二襯施工（1）暗挖隧道二襯鋼筋：1）所使用鋼筋必須有出廠合格證，并按規(guī)定取樣作復試試驗，報監(jiān)理工程師批準后，方可使用。2）技術人員按設計圖計算出鋼筋配料清單，并進行詳細的技術交底后，鋼筋加工廠方可加工。3）鋼筋加工前應清除鋼筋表面的鐵銹、油漬、油漆。4）鋼筋按照設計圖及施工規(guī)范在鋼筋加工場地配料、加工成形后運到現場安裝。5）主筋接頭采用單面焊接，要求各接頭鋼筋單面焊接長度不小于10d（d為鋼筋直徑）；在同一截面內，接頭截面面積占鋼筋總截面面積的百分率不大于50%。6）焊接完成后的鋼筋安裝位置、間距、保護層及各部分鋼筋的大小尺寸均應符合設計圖的規(guī)定，安裝前應進行虛渣及雜物清除，超挖部分用混凝土填充，鋼筋安裝允許偏差：橫向及高程均為±20mm，垂直度允許偏差為±2°。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）暗挖隧道模板：1）為了保證質量外觀美觀，模板采用定型鋼模（邊墻）、可調鋼模板（拱部）及碗扣式滿堂紅腳手架，拱部支撐體系用I140型鋼組裝件，接頭用螺栓連接。2）暗挖隧道二襯結構澆筑前，在端頭部位設置可開啟式倉口，用于檢查模板內混凝土澆筑飽滿情況，可待混凝土澆筑飽滿后封閉觀察窗口。3）模板及支架安裝要求：①結構物的形狀、尺寸與相互位置符合設計規(guī)定；②具有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度；③模板表面光潔平整，接縫嚴密，不漏漿，以保證混凝土表面的質量；④模板安裝必須嚴格按設計圖尺寸施工；⑤支架必須支承于堅實的地基或在混凝土上，并應有足夠的支承面積；⑥模板表面涂刷隔離劑；⑦安裝完成的模板經檢查合格后方可進行下一道工序。鋼模板組裝質量標準見表5?3?2。關鍵工序控制（3）混凝土灌注：1）混凝土采用商品混凝土，嚴格按照配合比進行配料。2）采用混凝土輸送泵進行泵送灌注。3）泵送前應潤滑管道，潤滑采用按設計配合拌制的水泥砂漿，輸送管道宜順直，轉彎宜緩，接頭應緊固。4）混凝土灌筑時應兩側對稱連續(xù)灌筑，兩側混凝土面高差不大于0.5m。5）混凝土搗固采用人工配合附著式振動器振搗，振搗要均勻、到位，確保混凝土密實。附著式振動器作用于模板上的振搗半徑為500～750mm，如構件較長，一般每隔1.0～1.5m設置一臺振動器。附著式振動器的側向影響深度約為250mm，當構件尺寸較厚時，需要構件兩側安裝的振動器同時振搗。6）拱部混凝土灌筑作業(yè)最后的灌筑窗口必須在模板頂部，確保隧洞拱頂不留空隙。7）混凝土強度達到設計強度的100%后，方可脫模。8）脫模后，及時灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不小于14天。9）二次襯砌隧道輪廓尺寸允許偏差及檢查方法見表5?3?3。（一）工藝流程7暗挖隧道施工監(jiān)測（1）隧道內拱頂下沉監(jiān)測。在開挖后24h內和下次開挖之前設點并讀取初始值，采用精密水準儀和銦鋼尺進行水準測量。測試頻率：開挖面距測量斷面的長度L＜2B（隧道寬度）時1～2次/天，2B＜L＜5B時1次/2天，L＞5B時1次/周。繪制近期工作面附近點位變化—時間曲線，配合位移變化速率進行穩(wěn)定性分析。趨于平緩后作回歸分析，允許下沉值為30mm。（2）隧道內水平收斂監(jiān)測。隧道根據施工順序在起拱線處設一條水平收斂測線，隧道共設四條水平收斂測線，采用JSS301.5A數顯式收斂計，設點及測試頻率同拱頂下沉。收斂控制值為20mm，當收斂移位值S＜0.15mm/天或拱頂位移速度小于0.1mm/天，已趨于穩(wěn)定。如有穿越構筑物，需增加地面及構筑物監(jiān)測。關鍵工序控制（一）工藝標準1暗挖豎井初襯施工（1）豎井采用人工開挖，由上而下淺埋暗挖逆作法施工。（2）豎井井壁土方開挖完成后，經檢查開挖尺寸符合設計要求后，按格柵架立要求用螺栓、綁焊筋將其連接成整體，綁扎網片、焊接連接筋固定鋼格柵。（3）根據測量十字線檢查凈空，確定鋼格柵架立尺寸，鋼格柵架立時必須注意上下兩榀拱架接頭錯開，格柵架設應水平，循環(huán)進尺精確；腳板連接螺栓全部擰緊上齊，鋼格柵架立完成后立即噴射混凝土。豎井鋼格柵每開挖一步，封閉一步。（一）工藝標準（4）鋼格柵安裝工藝1）格柵與圍巖之間、格柵內側設置φ6mm@100mm×100mm鋼筋網片，搭接長度為1～2網格。2）連接筋采用φ20mm螺紋鋼，榀架內外布置，環(huán)向間距為1m，搭接長度不小于單面焊10d。3）格柵內外側主筋保護層均為40mm。4）格柵間距按照設計圖要求執(zhí)行一般為500mm。5）井壁噴射混凝土按照設計圖要求執(zhí)行一般厚度為0.3m，豎井底板按照設計圖要求執(zhí)行，一般采用噴射C20混凝土厚度為0.3m進行封底。（一）工藝標準2暗挖隧道初襯施工（1）土方開挖過程：1）開挖采用臺階法開挖，上臺階長度一般（1～1.5B）（B為隧道開挖跨度），中間留核心土維系開挖面的穩(wěn)定。上臺階的底部位置應根據地質和隧道開挖高度確定，一般情況下，宜在起拱線以下。當拱部圍巖條件發(fā)生較大變化時，可適當延長或縮短臺階長度，確保開挖、支護質量及施工安全。2）先挖上臺階土方，開挖后即支立上部格柵鋼架、噴射混凝土，形成初期支護結構，再挖去下臺階土方，即施工側墻和底板，盡快形成閉合環(huán)。3）開挖方式采用人工開挖，再使用人工推車或電動機械至豎井底部采用人工開挖時，手推車為運輸工具，要運至豎井，提升并卸至存土場。隧道開挖輪廓應以格柵鋼架作為參照，外保護層不得小于40mm。4）嚴禁超挖，嚴格控制開挖步距，以防塌方，按照設計圖要求執(zhí)行，一般每循環(huán)開挖長度宜為0.5～0.75m。（一）工藝標準（2）格柵鋼架安裝工程：1）開挖初期支護的格柵鋼架其原材料必須符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。2）柵鋼架用于工程前先進行試拼，架立應符合設計要求，連接螺栓必須擰緊，數量符合設計，節(jié)點板密貼對正，格柵鋼架連接圓順。（3）噴射混凝土工程：1）所用材料的品種和質量必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定，其中水泥需先進行復試，符合有關規(guī)定后方可使用。2）噴射混凝土的配合比、計量、攪拌、噴射必須符合施工規(guī)范要求。3）噴射混凝土的強度必須符合設計要求。4）噴射混凝土結構，不得出現脫落和漏筋現象。5）仰拱基槽內不得有積水、淤泥、虛土和雜物，噴射混凝土結構不得夾泥夾渣，嚴禁出現夾層。6）格柵鋼架間噴射混凝土厚度應滿足設計要求，表面應平整圓順，無大的起伏凹凸，見表5?3?4。3暗挖隧道防水施工（1）所用防水材料性能指標及配合比必須符合設計要求及有關規(guī)定。檢查原材料出廠合格證、現場配制報告及試驗報告。（2）粘貼方法、工藝必須符合設計要求及適應材料特性。（3）粘貼防水層要均勻、連續(xù)，不得有氣泡、氣孔、漏涂等缺陷。（4）附加防水層根據材料不同，施工工藝及施工檢查標準應按規(guī)范要求進行。（5）邊角部位應做附加層，重點控制邊角附加防水層施工質量。（一）工藝標準4暗挖隧道二襯施工（1）模板應平整、表面應清潔，并具有一定的強度，保證在支撐或維護構件作用下不破損、不變形。（2）模板的拼接、支撐應嚴密、可靠，確保振搗中不走模、不漏漿。（3）模板安裝的允許誤差：截面內部尺寸?5～+4mm；表面平整度不大于5mm；相鄰板高低差不大于2mm；相鄰板縫隙不大于3mm。（4）鋼筋的綁扎應均勻、可靠，確保在混凝土振搗時鋼筋不會松散、移位，綁扎的鐵絲不應露出混凝土本體。（5）同一構件相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。（6）預埋件應進行可靠固定；預埋件的材質一般應采用Q235B。預埋件的允許安裝偏差：中心線位移不大于10mm；埋入深度偏差不大于5mm；垂直度偏差不大于5mm。暗挖隧道鋼筋安裝質量控制偏差見表5?3?5，現澆結構模板安裝的允許偏差及檢驗方法見表5?3?6，混凝土結構預埋件、預留孔洞允許偏差見表5?3?7。（一）工藝標準5暗挖隧道施工監(jiān)測（1）機動車道及非機動車道控制值15mm，人行步道控制值20mm。同時應保證道路沉陷范圍內不能長時間積水，以免水下滲對路基產生破壞。（2）路面沉陷速度不大于2mm/天。（3）路面隆起速度控制值不大于5mm/天。（4）路面差異沉降值不大于4mm/3m。（5）為保證路面使用年限，要求路面不能產生結構性裂縫，以防止雨水滲透對道路路基強度造成影響。（6）凈空水平收斂量測斷面間距10m，拱頂下沉量測應與凈空水平收斂量測在同一量測斷面進行。（7）工作面在開挖前進行一次觀測，當地層基本穩(wěn)定無變化時每天進行一次，對已施工區(qū)段每天觀測一次。（8）監(jiān)控量測是保證施工質量的重要環(huán)節(jié)，它的及時信息反饋可以隨時調整設計，保證工程質量。隧道監(jiān)控量測表見表5?3?8。4.設計圖例初襯結構格柵圖見圖5?3?16，網構拱架8字鋼筋加工圖見圖5?3?17，2m×2.3m隧道斷面圖見圖5?3?18，隧道斷面施工步序圖見圖5?3?19，豎井結構防水圖見圖5?3?20和圖5?3?21，馬頭門洞口初襯格柵布置圖見圖5?3?22，馬頭門洞口兩側豎鋼筋加密布置圖見圖5?3?23，隧道防水圖見圖5?3?24，變形縫防水構造頂板、側墻見圖5?3?25，底板變形縫防水構造見圖5?3?26，格柵支護變形縫大樣見圖5?3?27，二襯結構施工縫防水構造見圖5?3?28。電纜隧道/綜合管廊電力艙工程05第四節(jié)土壓平衡式盾構電纜隧道工程施工工藝本節(jié)適用于土壓平衡式盾構法施工電纜隧道工程。（一）工藝流程1施工準備（1）在對工程地質、水文地質條件、周圍環(huán)境、線路及結構設計文件、工期要求、經濟性等充分研究的基礎上選定盾構機的類型，同時根據詳細地質勘探資料，對盾構機各主要功能部件進行選擇和調整。并根據地質條件選擇與盾構機掘進速度相匹配的盾構機配套施工設備。主要機具設備包括與盾構設備相匹配的龍門吊、攪拌站、電瓶車、叉車、吊車等應準備完成并辦理相關備案手續(xù)。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）施工場區(qū)應具備盾構設備及其他設備的工作空間，能夠滿足各類施工設備的使用及檢修的空間需要，能夠具備存儲正常施工周轉使用的管片存放空間，渣土坑容積應滿足施工需要的渣土存放量。施工前應查明線路內地下管線情況，穿越段情況及線路周邊建構筑物情況。（3）始發(fā)基座、反力架及洞門密封施工所需的簾布橡膠、折頁壓板、防翻板等裝置應加工完成。（4）編制工程項目管理實施規(guī)劃和各項安全施工技術方案，并對工程中危險性較大的分部分項工程進行論證，如盾構機起重吊裝及安裝拆卸工程、深基坑工程、高大模板支撐體系工程等。關鍵工序控制（一）工藝流程2施工測量主要包括地面控制測量、聯系測量、地下控制測量、掘進施工測量、貫通測量和竣工測量。同一貫通區(qū)間內始發(fā)和接收工作井所使用的地面近井控制點間應進行聯測，并應與區(qū)間內的其他地面控制點構成附合路線或附合網。隧道貫通后應分別以始發(fā)和接收工作井的近井控制點為起算數據，采用附合路線形式，重新測設地下控制網。地面施工測量控制點應埋設在施工影響的變形區(qū)以外。關鍵工序控制（一）工藝流程3工作豎井施工（1）圍護結構施工：1）豎井止水及支護結構首先考慮選用鉆孔灌注樁，根據施工圖及現場導線控制點，施放樁位點，以“十字交叉法”引到四周作好護樁點。2）圍護樁施工應先埋設護筒，護筒直徑應大于設計樁徑。3）鉆機定位后應保持水平，機身穩(wěn)定，不允許發(fā)生傾斜、移位等現象。4）鉆孔開始時，應低錘密擊，并及時加黏土泥漿護壁，使孔壁擠壓嚴實，直至孔深達護筒以下3～4m后，才可加快至正常速度，并隨時測定泥漿比重，反復進行沖孔、掏渣，直至要求深度。5）鉆機成孔后，需進行清孔，清孔時應注意對成孔深度的控制，嚴禁出現成孔深度超出規(guī)范要求的現象。6）鉆孔開始前應進行導管密閉性試驗，試驗合格后方可使用。清孔、下鋼筋籠、導管安裝、二次清孔完成后，立即灌注混凝土。7）待樁混凝土強度達到80%時，對樁頂混凝土進行鑿毛至設計標高后綁扎鋼筋，進行冠梁的施工。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）土方開挖：1）復核基坑中心線及平面尺寸的控制線。2）隨著土方開挖施工，樁間錨噴施工及時進行。采用噴射混凝土、鋼筋網片對豎井壁和樁間土體進行支護。豎井內土方開挖至支撐面標高時，完成支撐安裝并施加預應力。3）基坑開挖采用機械開挖人工修槽的方法。機械挖土應嚴格控制標高，防止超挖或擾動地基，分層分段開挖，設有支撐的基坑須按設計要求及時安裝；槽底設計標高以上200～300mm應用人工修整。4）超深開挖部分應采取換填級配良好的砂礫石或鋪石灌漿等處理措施，確保地基承載力及穩(wěn)定性。5）基坑開挖完成后，應進行釬探驗槽，驗收合格后方可進行下道工序施工。（3）底板及側壁防水施工。墊層施工完成后，進行底板及側墻防水施工。防水卷材鋪貼時應展平壓實，與基面和各層卷材間必須黏結緊密。鋪貼立面卷材防水層時，應采取防止卷材下滑的措施。關鍵工序控制（一）工藝流程（4）豎井底板及側壁結構施工：1）模板支撐前必須清理干凈，脫模劑涂刷均勻，不得漏刷，拆模時混凝土強度必須達到1.2MPa。2）保證施工縫和模板縫處嚴密、牢固可靠，防止出現錯臺和漏漿出現。3）混凝土澆注前，檢查模板控制線位置是否準確無誤，水平、斷面尺寸和凈空大小符合設計要求。4）灌筑側墻混凝土時要分層施工。5）模板拆除的順序遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原則?；炷琉B(yǎng)護按照相關規(guī)范進行。關鍵工序控制（一）工藝流程4始發(fā)工作準備（1）始發(fā)井及接收井洞口加固。根據工藝和圖紙要求，采用高壓旋噴樁法、水泥攪拌樁法或注漿法加固洞口。1）高壓旋噴樁法施工。主要采用雙重管旋噴法，這種方法是先把鉆桿插入或鉆進至預定土層中，再自下而上進行旋轉噴射注漿作業(yè)。施工前檢查高壓設備和管路系統(tǒng)，注漿管及噴嘴內不得有任何雜物，注漿管接頭的密封圈必須良好。在查管和噴射的過程中，注意防止噴嘴被堵，在拆卸或安裝注漿管時動作要快。氣、漿的壓力必須符合設計值。關鍵工序控制（一）工藝流程噴射時要做好壓力、流量和冒漿的測量工作，并按要求逐項記錄，鉆桿的旋轉和提升必須連續(xù)，不得中斷。深層噴射時，先噴漿后旋轉和提升，以防注漿管被扭斷。攪拌水泥漿液時，水灰比必須按設計要求進行控制，不得隨意改動。在噴漿的過程中應防止水泥漿沉淀，使其濃度降低。施工完畢后立即拔出注漿管，對注漿管和注漿泵進行徹底清洗，管內和泵內不得留有殘存的水泥漿液。2）注漿法施工。根據地質采用不同的漿液加固。根據土質情況確定孔深、孔距、注漿壓力、注漿順序等參數。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）盾構機基座安裝。工作豎井內盾構機基座根據采用的盾構機參數提前加工成整體，基座安裝應符合下列要求：1）基座及其上的導軌強度與剛度，應符合盾構機安裝、拆除及施工過程要求。2）基座應與工作豎井連接牢固。3）導軌頂面高程與間距應經計算確定。（3）反力支架及鋼后背制作安裝。反力架及鋼后背制作安裝前應根據盾構推力進行受力計算。反力支架以臨時組裝的管片和型鋼為主材，保證其針對必須的推力具有足夠的強度，且不發(fā)生有害變形的剛度。鋼后背一般采用工字鋼制作，其中心誤差控制在15mm以內。后背面必須與盾構設計軸線垂直。關鍵工序控制（一）工藝流程（4）負環(huán)拼裝。1）盾構始發(fā)必須有臨時后背，使盾構機有支撐力向前推進。一般情況下用同規(guī)格的盾構管片，即拼裝負環(huán)。開始幾環(huán)負環(huán)必須開口拼裝，留有工作空間。當盾構機盾尾進入洞口后，拼裝整環(huán)管片，并做好上部后背的鋼管支撐，使盾構后背力均勻作用于圓周上。2）根據工作井的長度及設計洞口永久防水混凝土環(huán)梁的寬度來確定鋼后背厚度需要拼裝的負環(huán)管片數量。盾構機經調試正常、鋼后背安裝完畢、其他準備工作（洞門鑿除、管路連接）全部完成后即可進行初始掘進負環(huán)拼裝。負環(huán)拼裝第一環(huán)必須注意斷面的同心度和與隧道軸線的垂直度，為整環(huán)拼裝做準備。關鍵工序控制（一）工藝流程5盾構機及配套設備安裝與調試（1）盾構機的安裝。1）應根據始發(fā)井的結構尺寸選擇整體始發(fā)或者分體始發(fā)。2）整體式盾構機運抵施工現場，應在地面進行檢查、空轉試驗，合格后方可吊入始發(fā)豎井安裝就位。采用解體方式運輸抵達現場的盾構機，應在地面進行試組裝，達到設計要求與工廠安裝的精度，并經地面空運轉合格后，方可吊入始發(fā)豎井安裝就位。3）在始發(fā)工作豎井內安裝盾構機前，應對基座、導軌的位置、高程進行復核后，方可進行盾構機安裝。盾構機在豎井內組裝就位后，應進行運轉試驗。盾構機的運輸及吊裝應委托專業(yè)起重運輸公司，下井吊裝應按專項方案實施。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）后續(xù)臺車的安裝。1）將洞口10環(huán)范圍內的管片用鋼制拉緊聯系連接并進行加固，拉緊聯系宜采用槽鋼，槽鋼上按照管片間注漿孔的間距設置螺栓孔。2）洞口拉緊聯系安裝完畢后即可將初始掘進時的后背上部鋼管支撐拆除掉，然后將盾構工作井內的負環(huán)依次拆除。將盾構基座與工作井底板相連接的焊點切割開，把基座吊出工作井。用切割成弧形的鋼板將第一環(huán)管片與洞口鋼環(huán)焊接以封堵洞口；同時將工作井內的集水井用磚砌至略高于洞內軌道面，豎井內鋪設軌道。3）將臺車吊至工作井，按照順序排列并將各臺車之間的管路連接好，每次以兩節(jié)臺車為單位用電瓶車運至隧道內的指定位置，皮帶運輸機應預先放置于1、2節(jié)臺車上，一次性運輸到位。后續(xù)臺車運到位后，將其間的管路連接好，直至連接好工作井至臺車尾部的各種管路。關鍵工序控制（一）工藝流程6盾構機始發(fā)（1）盾構機在出發(fā)前，應對洞門經加固后的土體進行質量檢查，合格后方可始發(fā)；應制定洞門圍護結構破除方案，采取適當的密封措施，保證始發(fā)安全。（2）始發(fā)掘進時應對盾構姿態(tài)進行復核。負環(huán)管片定位時，管片環(huán)面應與隧道軸線垂直。（3）始發(fā)掘進過程中應保護盾構的各種管線，及時跟進后配套臺車，并對管片拼裝、壁后注漿、出土及材料運輸等作業(yè)工序進行妥善管理。始發(fā)掘進過程中應嚴格控制盾構的姿態(tài)和推力，并加強監(jiān)測，根據監(jiān)測結果調整掘進參數。關鍵工序控制（一）工藝流程7盾構掘進（1）掘進出土。應根據隧道工程地質和水文地質條件、隧道埋深、線路平面與坡度、地表環(huán)境、施工監(jiān)測結果、盾構姿態(tài)以及盾構初始掘進階段的經驗設定盾構滾轉角、俯仰角、偏角、刀盤轉速、推力、扭矩、螺旋輸送機轉速、土倉壓力、排土量等掘進參數。盾構機各系統(tǒng)試運轉正常后即可進行正常掘進，首先向盾構土倉中加入一定數量的泥漿，轉動刀盤，按照已確定的土壓及加泥量進行控制，確定土壓為設定值，螺旋輸送機的控制方式定為自動，螺旋輸送機即可根據盾構刀盤土倉內的土壓自行調節(jié)轉速，始終保持土倉內的土壓穩(wěn)定，掘進排出的土裝入土箱由電瓶車運輸至工作井，再由工作井處的門式起重機將土箱吊至地面。關鍵工序控制（一）工藝流程（2）加泥。盾構機掘進時，隨時觀察刀盤螺旋輸送機的扭矩及螺旋輸送機排出的土的狀態(tài)（即塑流性），對泥漿的加入量進行調節(jié)控制，確保刀盤及螺旋輸送機油壓保持正常的數值。（3）同步注漿。盾尾進入土體后時開始進行同步注漿，根據推進速度確定注漿的流量。1）盾構法施工的管道結構與土層間的間隙，應進行注漿充填。2）注漿材料一般采用水泥漿、水泥砂漿、水泥粉煤灰漿及水玻璃等漿液。3）注漿應與地面監(jiān)測相配合，應采用多點注漿，將管道與土層間的間隙充分填滿。4）注漿壓力應通過試驗確定，砂卵石層宜控制在0.1～0.2MPa。5）注漿結束后，應及時將注漿孔封閉。6）注漿前應對漿液攪拌、漿液灌注設備進行檢查，保持設備在注漿過程處于良好工作狀態(tài)。7）盾構掘進同步注漿后，應進行二次補漿。關鍵工序控制（一）工藝流程（4）管片拼裝。推進一環(huán)完成后，拼裝管片。1）拼裝前應清理盾尾底部，管片安裝設備應處于正常狀況。2）拼裝每環(huán)中的第一塊時，應準確定位，拼裝順序應自下而上，左右交叉對稱安裝，最后封頂成環(huán)。3）安裝時千斤頂交替收回，即安裝哪片管片收回哪片相對應的千斤頂，其余千斤頂仍頂緊，保證土壓倉土壓不降低。4）控制管片環(huán)面的平整度及橢圓度。5）邊拼裝管片邊扭緊縱、環(huán)向連接螺栓。6）在整環(huán)管片脫出盾尾后，再次按規(guī)定扭緊全部連接螺栓。7）管片下井前，應由專人核對編組、編號，對管片表面進行清理、粘貼止水材料，檢查合格后，將管片與連接件配套送至工作面。關鍵工序控制（一）工藝流程8）拼裝時，應采取措施保護管片、襯墊及防水膠條，不受損傷。9）拼裝時，應逐塊初擰環(huán)向和縱向螺栓，螺栓與螺栓孔間應加防水墊圈。10）在縱向螺栓擰緊前，進行襯砌環(huán)橢圓度測量。當橢圓度大于20mm時，應做調整。11）曲線段管片安裝，根據設計曲線半徑進行標準環(huán)與楔形環(huán)排列。（5）二次補注漿。為控制沉降，需要進行二次補注漿，二次補漿安排在拼裝管片時進行，補注漿的壓力應該比同步注漿的壓力高，以更好地對外部間隙進行填充。（6）防水。1）襯砌混凝土自防水。按設計要求進行管片生產，管片的抗?jié)B等級符合設計要求。2）盾構隧道接縫防水。在管片接縫處設置框形橡膠彈性密封墊。3）盾構隧道與其他部位接口處的防水。盾構進出洞時，采用特殊簾布橡膠圈及可靠的固定裝置減少漏泥、漏水。關鍵工序控制（一）工藝流程8盾構機到達接收盾構機到達時，應做好以下措施：（1）降低盾構掘進速度（一般控制在1.0cm/min以內），以利于盾構姿態(tài)的控制。（2）當盾構掘進至洞口加固土體段時，降低盾構掘進的控制土壓值，既要最大程度地防止因土壓低而造成管片外圍巖的下沉，又要最大程度防止因土壓高而造成洞口土體的提前破壞。（3）當盾構掘進至離洞口4～6m時，降低加泥壓力，根據洞口泥漿的滲漏情況，隨時停止泥漿加入。（4）當盾構機進洞后，及時進行洞口密封，并從地面和洞口端面同時進行補注漿，控制洞口后期沉降，也有利于洞口段隧道的防水。（5）盾構進洞拼裝完最后一環(huán)管片后，千斤頂不要立即回收，及時安裝拉緊聯系，將洞口段10環(huán)管片聯系成一體，同時擰緊所有管片連接螺栓，防止盾構機與隧道管片脫離時洞口端管環(huán)應力釋放，導致管環(huán)間的松動，造成管環(huán)間滲水。（6）盾構出洞后，應及時封堵洞口，封洞口的鋼板必須滿焊，以防止洞口漏漿、滲水。（7）盾構機從隧道落到接收基座上時，為防止洞口處管片的錯臺、松動等，應即時調整管片，反復擰緊螺栓。關鍵工序控制（一）工藝流程1.2.9監(jiān)控量測施工中應結合施工環(huán)境、工程地質和水文地質條件、掘進速度等制定監(jiān)控量測方案。監(jiān)控量測范圍應包括盾構隧道和沿線施工環(huán)境，對突發(fā)的變形異常情況必須啟動應急監(jiān)測方案。關鍵工序控制（二）工藝標準1盾構施工測量盾構法電纜隧道施工中對區(qū)間測量點加密，構成全線地面施工控制網，平面控制網為導線網，對導線網進行嚴密平差，精密導線測量的主要技術要求應符合測量相關規(guī)范要求。2圍護結構樁基施工樁孔質量參數包括：孔深、孔徑、鉆孔垂直度等。（1）孔深。成孔后以測繩檢驗并記錄孔深。成孔清孔后、灌混凝土前各測一次，兩次測量孔深之差即為沉渣厚度?？咨罘弦?guī)范要求。（2）孔徑。孔徑用探孔器測量，若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求后進行下道工序。（3）鉆孔垂直度。采用雙向錘球或孔錘測定，偏差應小于3‰。（二）工藝標準3工作井基坑開挖基坑開挖必須與掛網錨噴連接緊密，當開挖至鋼支撐底面以下50cm時，按照設計圖，及時安裝鋼圍檁及架設鋼支撐，保證標高及位置準確?；娱_挖至底部時，須留30cm人工清底以防擾動基底土質，嚴禁超挖。4工作井初期支護噴射混凝土配合比嚴格按照施工配合比稱料拌和，嚴格控制外加劑的摻量，確保噴射混凝土強度符合設計要求。5工作井防水施工防水卷材接縫必須粘貼封嚴接縫口應用材性相容的密封材料封嚴寬度不應小于10mm；在立面與平面的轉角處卷材的接縫應留在平面上，距立面不應小于600mm。（二）工藝標準6工作井結構施工（1）模板應平整、表面應清潔，并具有一定的強度，保證在支撐或維護構件作用下不破損、不變形。（2）模板尺寸不應過小，應盡量減少模板的拼接。（3）支模中應確保模板的水平度和垂直度。（4）模板的拼接、支撐應嚴密、可靠，確保振搗中不走模、不漏漿。（5）模板安裝的允許誤差：截面內部尺寸為?5～4mm；表面平整度不大于5mm；相鄰板高低差不大于2mm；相鄰板縫隙不大于3mm。（6）鋼筋的綁扎應均勻、可靠，確保在混凝土振搗時鋼筋不會松散、移位。（7）綁扎的鐵絲不應露出混凝土本體。（二）工藝標準（8）受力鋼筋的連接、鋼筋的綁扎等工藝應符合相關規(guī)程、規(guī)范及技術標準的要求。（9）同一構件相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。（10）混凝土的強度等級不應低于C30，宜采用商品混凝土。（11）混凝土澆筑后應平整表面并采取適當的養(yǎng)護措施，保證本體混凝土強度正常增長。（12）若處于嚴寒或寒冷地區(qū)，混凝土應滿足相關抗凍要求。（13）混凝土結構的抗?jié)B等級應不小于S8。（二）工藝標準7盾構隧道掘進（1）盾構掘進施工必須嚴格控制出土量、盾構姿態(tài)和地層變形。（2）應根據地層狀況采取相應措施，對地層和渣土進行改良，降低對刀盤刀具和螺旋輸送機的磨損。（3）盾構掘進過程中應隨時監(jiān)測和控制盾構姿態(tài)，使隧道軸線控制在設計允許偏差范圍內。8管片拼裝管片拼裝時采用錯縫拼裝方式，先拼裝底部標準塊，然后按左右對稱塊拼裝兩側的標準塊和鄰接塊，最后拼裝封頂塊。封頂塊拼裝時先搭接2/3環(huán)寬，徑向推上，再縱向插入。管片拼裝過程如下：（1）用管片拼裝機將管片吊起，起吊機梁移動到盾尾位置。（2）拼裝前徹底清除管片安裝部位的垃圾和積水，同時必須注意管片的定位精確，尤其第一環(huán)要做到居中安放。（二）工藝標準（3）管片拼裝采取自下而上的原則，由下部開始，先裝底部標準塊（或鄰接塊），再對稱安裝兩側標準塊和鄰接塊，最后安裝封頂塊，封頂塊安裝時，先搭接2/3環(huán)寬，徑向推上，再縱向插入。（4）拼裝時千斤頂交替收回。（5）管片拼裝要把握好管片環(huán)面的平整度、環(huán)面的超前量以及橢圓度還要用水平尺將第一塊管片與上一環(huán)管片精確找平。（6）第二塊管片與上一環(huán)管片和本環(huán)第一塊管片對準后，先縱向壓緊環(huán)向止水條，再環(huán)向壓緊縱向止水條，并微調對準螺栓孔。（7）邊拼裝管片邊擰緊縱、環(huán)向連接螺栓。（8）整環(huán)管片脫出盾尾后，再次按規(guī)定扭矩擰緊全部連接螺栓。（二）工藝標準（9）管片拼裝的注意事項：1）每一環(huán)推進長度必須達到大于環(huán)寬300mm（1800mm）以上方可拼裝管片，以防止損壞封頂塊止水條。2）管片吊裝頭必須擰緊。3）管片拼裝應滿足規(guī)范規(guī)定的偏差要求。4）擰緊螺栓應確保螺栓緊固，緊固力矩達到設計要求300N·m。5）正式進洞后，錯縫拼裝的管片封頂塊位置為±90°。（10）管片拼裝質量控制。管片拼裝質量滿足規(guī)范規(guī)定的允許偏差：高程和平面±50mm；每環(huán)相鄰管片平整度4mm；縱向相鄰環(huán)環(huán)面平整度5mm；襯砌環(huán)直徑橢圓度5%。管片拼裝允許誤差詳見規(guī)范要求。1）成環(huán)環(huán)面不平整度應小于10mm。相鄰環(huán)高差控制在10mm以內。2）安裝成環(huán)后，在縱向螺栓擰緊前，進行襯砌環(huán)橢圓度測量。當橢圓度大于20mm時，應做調整。（二）工藝標準9同步及二次注漿（1）漿液應按設計配合比拌制。（2）漿液的相對密度、稠度、和易性、雜物最大粒徑、凝結時間、凝結后強度、漿體固化收縮率均應滿足工程要求。（3）注漿作業(yè)應連續(xù)進行。注漿作業(yè)時，應觀察注漿壓力及流量變化、嚴格控制注漿參數。電纜隧道/綜合管廊電力艙工程05第五節(jié)泥水平衡式盾構電纜隧道工程施工工藝本節(jié)適用于泥水平衡式盾構法電纜隧道施工。（一）工藝流程1盾構準備1.2.1.1始發(fā)洞門的準備始發(fā)洞門的準備工作包括始發(fā)洞口地層加固、洞門鑿除和洞門密封系統(tǒng)的安裝。（1）始發(fā)洞口的地層加固。盾構始發(fā)之前要對洞口地層的穩(wěn)定性進行評價，并采取有針對性的處理措施。加固方法很多，常用的有地層注漿、攪拌樁、旋噴樁、鉆孔素樁、SMW工法、冷凍法等。選擇加固措施的基本條件為加固后的地層要具備最少一周的側向自穩(wěn)能力，且不能有地下水的損失。關鍵工序控制（一）工藝流程盾構井端頭土體加固長度不得小于盾構主機長度，加固寬度不得小于盾構主機兩側外各2m范圍。地層加固要保證洞門破除后的土體有充分的強度和穩(wěn)定性，在盾構始發(fā)掘進之前不能坍塌。不加固地層可采用其他輔助措施達到盾構始發(fā)條件。（2）洞門鑿除。盾構始發(fā)的站或井的圍護結構一般為鋼筋混凝土的樁或連續(xù)墻，盾構刀盤無法直接切割通過，需要人工鑿除。洞門鑿除的時機必須把握良好，鑿除太遲耽誤盾構出洞，鑿除太早讓洞門后的土體暴露時間過長。一般洞門鑿除需要兩個星期的時間。關鍵工序控制（一）工藝流程洞門鑿除施工時，不能把所有的鋼筋和混凝土全部除掉，應保留圍護結構的最后一層鋼筋和鋼筋保護層，待盾構刀盤到達之后再割除最后一層鋼筋網，不能直接暴露出土體。鑿除應自下而上分塊進行，并分塊吊出井外。圍護結構混凝土分割示意圖見圖5?5?2。在洞門破除前，對洞門實施水平鉆探，觀察地層穩(wěn)定情況，若出現流水、流沙現象，需對洞門進行注漿處理，確保洞門外地層的穩(wěn)定。始發(fā)洞門鑿除見圖5?5?3。關鍵工序控制（一）工藝流程（3）洞門密封系統(tǒng)的安裝。洞門密封系統(tǒng)保證洞門口處的管片背后可靠注漿，對防止隧道貫通后的水土流失也能起到一定的作用。洞門密封系統(tǒng)一般采用簾布橡膠板加折頁壓板的方式，主要由洞門框預埋的鋼環(huán)板、簾布橡膠板、折頁鋼壓板、固定螺栓及墊片等組成（見圖5?5?4）。這種結構的優(yōu)點為簡單可靠，不需要人工調整，折頁壓板可以自動壓緊在盾殼和管片上，可以保證注漿時漿液不會外漏。密封系統(tǒng)工作原理見圖5?5?5。關鍵工序控制（一）工藝流程關鍵工序控制（一）工藝流程關鍵工序控制1.2.1.2洞口始發(fā)導軌的安裝在圍護結構破除后，盾構始發(fā)臺端部距離洞口加固區(qū)必然會產生一定的空隙，為保證盾構在始發(fā)時不至于因刀盤懸空而產生盾構“叩頭”現象，需要在始發(fā)洞內安設洞口始發(fā)導軌。安設始發(fā)導軌時應在導軌的末端預留足夠的空間，以保證盾構在始發(fā)時，不致因安設始發(fā)導軌而影響刀盤旋轉。始發(fā)作為盾構拼裝和試推進的工作平臺，其拼裝的要求就是位置精確和牢固。始發(fā)基座一般分為基礎部分和托架部分?；A部分一般為鋼筋混凝土的條形梁結構或型鋼拼裝結構，混凝土結構表面需預埋鋼板。其主要作用是為托架部分提供牢固和高度合適的平臺。托架部分為鋼制的弧形結構，可以很好地托起盾構主機。托架部分為現場拼裝，然后根據盾構主機的始發(fā)中心位置精確定位，最后和基礎部分的預埋鋼板牢牢焊接固定。始發(fā)基座的安裝就位見圖5?5?6。（一）工藝流程1.2.1.3反力架系統(tǒng)安裝盾構主機拼裝的同時，即可開始反力架的安裝。反力架的安裝位置根據反力架的尺寸、盾構主機的尺寸和管片的尺寸精確確定。反力架安裝時有如下三條注意事項：（1）因為主機也在安裝，所以反力架安裝時要特別小心，不能碰撞到主機。（2）反力架安裝的位置誤差、垂直度誤差應控制在10mm以內。（3）反力架應有牢固的支撐，能為盾構始發(fā)提供滿足需要的反推力。由于反力架和始發(fā)臺為盾構始發(fā)時提供初始的推力及初始的空間姿態(tài)，在安裝反力架和始發(fā)臺時，反力架左右偏差應控制在±10mm之內，高程偏差應控制在±5mm之內，上下偏差應控制在±10mm之內。始發(fā)臺水平軸線的垂直方向與反力架的夾角小于±2‰，盾構姿態(tài)與設計軸線豎直趨勢偏差小于2‰，水平趨勢偏差小于±3‰。關鍵工序控制（一）工藝流程1.2.1.4負環(huán)管片安裝盾構連接和反力架安裝完成后，即可準備負環(huán)管片的安裝。負環(huán)位置主要依據洞口第一環(huán)管片的起始位置、盾構的長度及盾構刀盤在始發(fā)前所能到達的最遠位置確定。在確定始發(fā)最少負環(huán)管片環(huán)數后，即可直接定出反力架及負環(huán)管片的位置。在安裝負環(huán)管片之前，為保證負環(huán)管片不破壞尾盾刷、保證負環(huán)管片在拼裝好以后能順利向后推進，在盾殼內安設厚度不小于盾尾間隙的方木（或型鋼），以使管片在盾殼內的位置得到保證。第一環(huán)負環(huán)管片拼裝成圓后，用4～5組油缸完成管片的后移。管片在后移過程中，要嚴格控制每組推進油缸的行程，保證每組推進油缸的行程差小于10mm。在管片的后移過程中，要注意不要使管片從盾殼內的方木（或型鋼）上滑落，第一負環(huán)的安裝示意圖見圖5?5?7。關鍵工序控制安裝具體要求：（1）分別調試推進系統(tǒng)和管片安裝系統(tǒng)，確保這兩個系統(tǒng)能穩(wěn)定工作。（2）在盾構推進之前割除完洞門內的最后一層鋼筋網，為盾構推進做好準備。（3）在盾尾殼體內安裝管片支撐墊塊，為管片在盾尾的定位做好準備。（4）從下至上一次安裝第一環(huán)管片，并使管片的轉動角度符合設計要求，換算位置誤差不超過10mm。（5）安裝拱部的管片時，由于管片支撐不足，要及時進行加固。（6）第一環(huán)負環(huán)管片拼裝完成后，用推進油缸把管片推出盾尾，同時施加一定的推力把管片壓緊在反力架上。完成后才可開始下一環(huán)管片的安裝。（7）管片在被推出盾尾時，要及時支撐加固，防止管片下沉或失圓。同時，也要考慮到盾構推進時可能產生的偏心力，故支撐應盡可能地穩(wěn)固。（8）當刀盤抵攏掌子面時，推進油缸已經可以產生足夠的推力穩(wěn)定管片，就可以把管片定位塊去掉了。（一）工藝流程1.2.1.5試掘進與始發(fā)掘進經過數環(huán)負環(huán)管片的推進后，刀盤已經抵攏掌子面，即可開始刀盤驅動系統(tǒng)和刀盤本身的負載調試和試掘進了。首先啟動驅動系統(tǒng)，認真觀察驅動部分，待其工作穩(wěn)定后緩慢啟動刀盤，設定刀盤轉速在1r/min以內。刀盤剛開始切割泥土，起初的工作扭矩是不穩(wěn)定的，數轉后扭矩即可穩(wěn)定，故需認真觀察刀盤工作扭矩的變化。以上情況正常后啟動推進系統(tǒng)，用均勻的推力向前推進，推力不能很大，以能使刀盤驅動系統(tǒng)達到30%的扭矩即可，但最大也不宜大于500t；維持這樣的工作狀態(tài)掘進1～2環(huán)，充分檢查各系統(tǒng)的工作情況。逐漸增加盾構的推力，使驅動系統(tǒng)達到50%～70%的滿負荷狀態(tài)，同時要注意推力不能大于反力架的安全工作能力，觀察驅動系統(tǒng)的噪聲、震動、溫度等工作指標是否正常，檢查油脂、泡沫的注入是否正常。關鍵工序控制始發(fā)注意事項：（1）盾構機密封刷處已涂滿密封油脂。（2）盾構機始發(fā)時應緩慢推進。始發(fā)階段由于設備處于磨合階段，注意推力、扭矩的控制，同時注意各部分油脂的有效使用。掘進總推力控制在反力架承受能力以下，同時確保在此推力下刀具切入地層所產生的扭矩小于始發(fā)架提供的扭矩。（3）始發(fā)前在刀頭和密封裝置上涂抹油脂，避免刀盤上刀頭損害洞門密封裝置。始發(fā)前在始發(fā)架上涂抹油，減少盾構機推進阻力。（4）始發(fā)架導軌必須順直，嚴格控制標高，間距及中心軸線，基準環(huán)的端面與線路中線垂直。盾構機安裝后對盾構機的姿態(tài)復測，復測無誤后才開始掘進。（5）盾構剛進洞時，掘進速度宜緩慢，同時加強后盾支撐觀測，盡量完善后盾鋼支撐。（6）始發(fā)初始掘進時，盾構機位于始發(fā)架上，在始發(fā)架及盾構機上焊接相對的防扭轉裝置，為盾構機初始掘進提供反扭矩。（7）盾構機始發(fā)在反力架和洞內正式管片之間安裝負環(huán)管片，在外側采取鋼絲拉結和木楔加固措施，以保證在傳遞推力過程中管片不會浮動變位。1.2.2盾構正常掘進盾構主機的盾尾部分完全進入土體一段距離時（一般3環(huán)），即可開始管片壁后的注漿施工；初期應使用早凝型的漿液，以進快穩(wěn)定洞門口處的管片；隨著掘進地伸入，可以調試漿液的配比，使用注入效率提高，又能保障質量的注漿材料；注漿壓力控制在1.5bar以內。在始發(fā)掘進結束前，注漿系統(tǒng)應該達到完全的工作能力；各種油脂、漿液等系統(tǒng)的工作參數應在此階段完成優(yōu)化，達到既能保障施工效率和設備安全，又兼顧經濟的目的。水平和垂直運輸系統(tǒng)的配套工作能力也應同時完成，并達到設計工作狀態(tài)。隧道內軌道、管線、通風、照明等設備的安裝布置呈有規(guī)律的生產狀態(tài)，不再耽誤正常的掘進施工。反力架、負環(huán)管片的拆除時間根據管片同步注漿的砂漿性能參數和盾構的始發(fā)掘進推力決定。一般情況下，掘進100m以上，可以根據工序情況和工作整體安排，開始進行反力架、負環(huán)管片拆除。結合地表變形測量情況和工程質量、盾構設備的要求，盾構始發(fā)掘進過程中須對泥水壓力、推進速度、總推力、刀盤扭矩、出泥量、注漿量及注