打散分級機內外筒體及原設計改進探討+畢業(yè)論文

目錄1前言 11.1本課題的來源、基本前提條件和技術要求 11.2本課題要解決的主要問題和設計總體思路 11.3預期的成果及其理論意義 12 總體方案論證 22.1國內（外）發(fā)展概況及現狀的介紹 22.2打散分級機的工作原理 22.3主要結構介紹 33 具體設計說明 43.1原方案的筒體結構參數的設計 43.2螺栓組聯接的結構設計 43.3螺栓聯接的強度校核 63.4鋼板焊接方面的處理 83.5原設計改進部分 83.5.1方案的提出 83.5.2改進的打散分級機主要尺寸的確定 93.5.3風輪電機的選型 103.5.4打散電機的選型 143.6設備的安裝要求 163.7預期效果 174結論 18參考文獻 19致謝 20附錄 20前言本課題是進行SF500/100打散分級機內外筒體及原設計改進探討。該設備是與輥壓機配套使用的新型料餅打散分級設備。處理對象為經擠壓磨擠壓后的礦渣料餅；處理量為80～120t/h；分級粒徑為0.2～2mm。1.1本課題的來源、基本前提條件和技術要求a本課題來源：課題來源于江陰水泥廠，由于輥壓機在擠壓物料具有選擇性粉碎的傾向，所以在經擠壓后產生料餅中仍有少量未擠壓好的物料，加之輥壓機固有的磨輥邊緣漏料的弊端和因開停機產生的未充分擠壓的大顆粒物料將對承擔下一階段粉磨工藝產生不利地影響，制約系統(tǒng)產量地進一步提高。因為輥壓機操作規(guī)程中規(guī)定：設備啟動時液壓系統(tǒng)應處于卸壓狀態(tài)。所以，在輥壓機啟動過程中將有大量未經有效擠壓的物料通過輥壓機。如果將打散分級機介入擠壓粉磨系統(tǒng)后與輥壓機構成的擠壓打散回路可以消除以上的不利因素，將未經過有效擠壓，粒度和易磨性未得到明顯改善的物料返回輥壓機重新擠壓。b要完成本課題的基本前提條件是：完成對SF500/100打散分級機的內外筒體及打散分級機蓋板的合理設計，在不降低工作效率的前提下對原設計的打散分級機進行合理的改進，確定一個最佳的方案。技術要求：設計出的打散機對料餅分散均勻，能順利選粉分級，節(jié)能并盡可能降低磨損，改進后的機器設計合理，運行良好穩(wěn)定。1.2 本課題要解決的主要問題和設計總體思路設計中由于考慮到分級風輪的強度及使用壽命，制作風輪的鋼板比較厚，這樣就使風輪重量比較重，主軸帶動風輪旋轉的過程中產生的驅動扭矩就比較大，這樣就會造成主軸振動大，這樣就要考慮到主軸及主軸軸承的壽命問題。為了降低以上故障的發(fā)生率，我們在改進的方案中我們設法減小主軸長度，從而讓其所受的扭曲力減小，防止主軸發(fā)生彎曲、折斷及主軸軸承損壞的情況發(fā)生。由于打散分級機與離心式選粉機有很多相似的地方，因此我們在設計過程中可以參考離心式選粉機來設計。1.3 預期的成果及其理論意義通過對打散分級機的設計及其改造方案的設計，可以有效的降低成本，提高生產時間利用率，使擠壓預粉磨工藝系統(tǒng)產量大幅度的提高，從而達到增加經濟效益的目的。1總體方案論證2.1 國內（外）發(fā)展概況及現狀的介紹打散分級機是九十年代初問世的新型料餅打散分選設備，集料餅打散與顆粒分級于一體，與擠壓機配套使用，可以消除擠壓粉碎機邊緣漏斗和開停機過程中及正常工作時未被充分擠壓的大顆粒對后續(xù)球磨系統(tǒng)產生不利的影響，以獲得大幅度增產節(jié)能的效果。進入八十年代中期后，擠壓機因其高效、節(jié)能、低耗等特點，在世界范圍內得到了廣泛應用。隨著擠壓機的推廣應用，雖然擠壓過的物料中有70％小于2mm顆粒，并且有約占總重量10％到15％大于5mm的大顆粒，并且隨著擠壓機使用周期的加長側擋板磨損后而未能及時更換，大顆粒的比例將加大，因此，擠壓過的物料的顆粒分布很寬，使得后續(xù)球磨的配球較難適應上述物料，影響系統(tǒng)產量的進一步提高。為了進一步完善擠壓粉磨系統(tǒng)，使得進入后續(xù)粉磨系統(tǒng)得物料顆粒小而均齊，成為各國擠壓粉磨技術研究的主要內容，國外各大水泥裝備公司相繼開發(fā)出多種設備和新工藝來達到上述目的。2.2 打散分級機的工作原理打散分級機是一種集料餅打散與顆粒分級于一體的新型分級設備。其打散方式采用離心沖擊粉碎的原理，經輥壓機擠牙后的物料呈較密實的餅狀，由對稱布置的進料口連續(xù)均勻地喂入，落在帶有錘形凸棱襯板的打散盤上，主軸帶動打散盤高速旋轉，使得落在打散盤上的料餅在襯板錘形凸棱部分的作用下得以加速并脫離打散盤，料餅沿打散盤切線方向高速甩出后撞擊到反擊襯板上后被粉碎。由于物料的打散過程是連續(xù)的，因而從反擊襯板上反彈回的物料會受到從打散盤連續(xù)高速飛出物料的再次劇烈沖擊而被更加充分地粉碎。必須強調的是，打散盤襯板表面的錘形凸棱的作用有別于傳統(tǒng)的捶式破碎機的錘頭，其主要作用是避免物料在打散盤甩出時具有較高的初速度，從而獲得較大的動能，能夠有力地撞擊沿打散盤周向布置的反擊襯板，用以強化對料餅的沖擊粉碎效果。被打散的物料通過環(huán)形通道均勻地落入分級區(qū)。經過打散粉碎后的物料在擋料錐的導向作用下通過擋料錐外圍的環(huán)形通道進入在風輪周向分布的風力分選區(qū)內。 物料的分級應用的時慣性原理和空氣動力學原理，粗顆粒物料由于其運動慣性大，在通過風力風力分選區(qū)的沉降過程中，運動狀態(tài)改變較小而落入內錐通體被收集，由粗粉卸料口卸出返回，同配料系統(tǒng)的新鮮物料一起進入輥壓機上方的稱重倉。細粉由于其運動慣性小，在通風風力分選區(qū)的沉降過程中，運動狀態(tài)改變較大而產生較大的偏移，落入內錐筒體之間被收集，由細粉卸料口卸出送入球磨機繼續(xù)粉磨或入選粉機直接分選出成品。在用于生料制備時，由于風輪的高速旋轉所產生的負壓和出風口所接的后排風機所產生的負壓，熱風入口被引入，經風輪沿徑向連續(xù)送出，打散過的物料在經過風力分選區(qū)的沉降過程中形成較均勻的料幕于熱風充分接觸做熱交換而得2以烘干，濕熱氣體經過風口排出。由于經過風力分選區(qū)的物料在懸浮狀態(tài)下與熱風接觸，所以熱交換效率較高，烘干效果顯著。根據以上工作原理設計的打散分級機如圖 2-1所示：2.3 主要結構介紹打散分級機主要由回轉部件、頂部蓋板及機架、內外筒體、傳動系統(tǒng)、滑系統(tǒng)、冷卻及檢測系統(tǒng)等組成。設備的具體構成部分如上圖所示主軸1、進料口11、打散盤3、檔料錐5、風輪6、內筒體7、外筒體8等。主軸通過軸套2固定在外筒體8的頂部蓋板上，并由外加動力驅動旋轉。33．具體設計說明3.1 原方案的筒體結構參數的設計參考其他系列選粉機，我們能夠知道打散分級機的生產能力與分級室面積大小成比例的。打散分級機內相關的工藝尺寸將影響到打散分級機的打散和分級的性能。不同類型的打散分級機，為了適應不同的工藝要求，其各個部分的尺寸比例也不相同。但是由于打散分級機調節(jié)因素比較多，靈活性也比較達，所以我們可以尋求一個統(tǒng)一的基本尺寸作為設計和生產中調整的依據，再配合可變的其他工藝參數，就能滿足不同的需要。因此打散分級機各部分的相對尺寸可以看作為直徑的一個函數，并可以看作為一個簡單的比例關系。這些關系可以對實際生產的打散分級機通過統(tǒng)計并結合典型選粉機的相對尺寸來確定。a打散分級機直徑的確定根據已知條件：打散分級機的處理量為80－110t/h。參考選粉機的設計我們由此可知，我們所設計的打散分級機的生產能力也與其分級室的面積有關，它們成正比。打散分級機的生產能力可以用下列公式來估算：QkD2(3-1)式中：Q———生產能力，t/h；D———打散分級機外殼直徑，m；k———系數。與物料的性質，產品細度及選粉效率有關。由于打散分級機分級過程和旋風式選粉機相似，所以我們可以參考旋風式選粉機，那么我們就可以取系數k5.35，又由于旋風式選粉機的生產效率為75％到85％，所以我們可以參考這一數據，我們取打散分級機的生產效率為80％，則生產能力Q110/0.8,即Q137.5。根據公式3.1可得出打散分級機的外殼直徑DQ/k則可以得出打散分級機外殼直徑D,取整得：D5m5.06其他部分尺寸與打散分級機外殼直徑成比例關系如內筒體直徑d=0.5D撒料盤直徑d1=0.2D,風輪直徑d2＝0.16D具體尺寸見后面附帶的圖紙。3.2 螺栓組聯接的結構設計結構設計的主要目的在于合理地確定聯接接合面的幾何形狀和螺栓的布置形式。螺栓組聯接結構設計的基本原則是：盡可能使各螺栓或聯接接合面間受力均勻，便于加工和裝配。具體設計時，綜合考慮了以下幾個方面的問題：a聯接接合面的幾何形狀與整臺機的結構協(xié)調一致，且盡量設計成軸對稱的簡單幾何形狀，如圖3-1所示。4圖3-1 常見螺栓布置方式圖b螺栓的布置使各螺栓受力盡可能均等。 對鉸制孔螺栓聯接，避免在平行于工作載荷方向成排布置八個以上的螺栓； 當螺栓聯接承受彎矩或轉矩時， 螺栓盡量布置在靠近接合面的邊緣，以減少螺栓的受力，如圖 3-2所示。合理 不合理圖3-2聯接受彎矩或扭矩時的螺栓布置c螺栓的排列有合理的間距和邊距，以便保證聯接的緊密性和必要的扳手空間。對于一般聯接，螺栓間距 t0 10d。d分布在同一圓周上的螺栓數目取成 4、6、8等偶數，以便分度和劃線。同一螺栓組中螺栓的性能等級、直徑和長度均應相等。e為避免螺栓受附加彎曲應力， 螺栓頭、螺母與被聯接件的接觸表面均應平整，螺紋孔軸線與被聯接件各承壓面應保持垂直。53.3螺栓聯接的強度校核螺栓聯接的強度計算，是以螺栓組中受力最大的螺栓為代表進行的。單個螺栓的常駐載形式一般只有軸向受拉和橫向受剪兩類，其載荷性質不外乎靜載荷和變載荷兩種。失效形式承受軸向拉力的普通螺栓聯接，在靜載荷作用下，其主要失形式是螺栓桿和螺紋部分發(fā)生塑性變形或斷裂；在變載荷作用下，其主要失效形式是螺紋部位或尺寸過渡部位發(fā)生疲勞斷裂。對于承受擠壓和剪切作用的鉸制孔用螺栓聯接，主要失效形式是螺栓桿的剪斷或螺栓桿與孔壁材料中強度較弱者的壓潰。其設計準則是保證聯接的擠壓強度和螺栓的剪切強度。（2）螺栓聯接的強度校核以兩接合面處螺栓組為例：如圖3-3。該螺栓組聯接僅受橫向載荷作用，且橫向載荷FR12449.3N。接合面數m=1,查參考資料［2］表14-4，取f=1.0，防滑系數Ks=1.1,則單個螺的預緊力：圖3-3 受軸向載荷的螺栓組聯接F0KsF1.11037.44N1141.18N(3-2)mf11.06螺栓所受軸向總拉力 F=1141.18N強度計算計算許用拉應力選8.8級螺栓,查［2］表14-6,S340MPa,考慮到不需嚴格控制預緊力,初估d=10-20mm,查［2］表14-8取S=3.4，則=ss100MPa<(3-3)S3.4計算螺栓直徑d141.31141.18mm4.35mm(3-4)100∴螺栓直徑應大于 4.35，才能滿足強度要求。校核接合面上的擠壓應力要求上端接合面間不出現縫隙,下端接合面不被壓潰a計算接合面面積AA (R2 r2)mm2 (7642 3102)mm2 1.53 106mm2接合面下端不壓潰由表14-5查得許用擠壓應力p =0.8 s 0.8 340MPa 272MPazF0 MpmaxA W12 1589.2251.53 106

0 (3-5)0.012MPa p按合面上端不開縫zF0M(3-6)pmin0.012Mpa0AW7∴此螺栓聯接符合設計強度要求。3.4 鋼板焊接方面的處理筒體和支架等部件我們都選用Q235-A型號鋼板，考慮到鋼板的強度和焊接方面的要求，我們焊接材料選焊條型號為E4303(J422),焊接前烘干溫度為200度，保溫一個小時。焊接方法選用手工電弧焊，先在鋼板根部進行打底焊，再焊接全部，然后進行X射線探傷檢驗。合格后，再焊接背面，背面焊接前，先進行砂輪打磨清根。焊接工藝參數見下表，選用這樣的工藝參數時，可以獲得比較滿意的接頭質量和性能。3.5 原設計改進部分3.5.1 方案的提出打散分級機自從1996年7月投產以來，一直事故不斷，特別是主軸軸承一般一個月就已損壞，甚至還出現打散分級機主軸彎曲和折斷現象。對此我們對打散機進行分析得出一下幾種原因：主軸設計不緊湊，使主軸過長；原設計過分注重風輪強度及使用壽命，制作風輪鋼板比較厚，使風輪重量8比較重，主軸帶動風輪旋轉時產生的驅動扭矩比較大，最終造成主軸振動大；3風輪設計不夠合理，為滿足物料分級要求，風輪轉速需要高達1000r/min，這樣加劇了主軸的振動。由于打散分級機的風輪與打散盤的空間布置處于同一軸線上，但是它們工作時的轉速又是不相同的，所以軸的布置上是一個問題，經過課題組成員和指導老師的討論，再結合一些資料，我們再第一方案里采用雙回轉方式，即中空軸帶動打散盤回轉，產生動力來打散擠壓過的物料，主軸帶動風輪旋轉產生強大有力的風力場用來分選打散過的物料。但按照第一種方案設計，我們發(fā)現這樣主軸就會過長， 從而會出現上面我們提到的一些不良現象，于是我們想出第二種方案，如圖 3-4所示：圖3-4 改進后的打散分級機結構圖第二方案在打散機的筒體結構方面改變不到，還是按照第一方案設計，主要改變的是傳動部分，原來采用雙傳動方式，用中空軸帶動打散盤，主軸帶動風輪?，F在我們不采用傳動方式，我們設法把打散部分的位置向上移動，由打散電機通過軸帶動打散盤。我們把帶動風輪的傳動軸安裝在打散部分的下方，通過這樣的設計，軸的長度方面比原設計縮短了很多。3.5.2 改進的打散分級機主要尺寸的確定在筒體設計中我們保留第一方案設計出來的一些尺寸參數，這樣我們可以得到，筒體直徑D＝5m。根據經驗公式：d=0.438~0.527D (3-7)9df=0.333d(3-8)dd=0.4d(3-9)d——打散分級機的內徑 單位m；df——風輪的直徑 單位m；dd——打散盤的直徑 單位m。根據公式3.7可以知道，打散分級機的內筒直徑為2.190~2.635m，我們取d=2.50m，再根據公式3.8得風輪直徑為0.833，取df=0.8m，同樣根據公式3.9得到打散盤的直徑dd=1m。L1=0.3d (3-10)L1——打散盤襯板表面到物料進入分級區(qū)域的高度 單位m；這樣我們得到L1=0.75m。L2——物料剛進入分選區(qū)的點到內同上截面的高度 單位m；根據離心式選粉機的L2/L1的知道，當比值在0.8~0.5或更小時分級效力很低，當比值在2~1.82時分級效果最好，那么L2的范圍為1.4~1.365m，我們取靠中間的數值，定L2=1.38m。確定了這些基本尺寸，接下來我們進行粒子的受力分析以及風輪電機的選型。3.5.3 風輪電機的選型首先我們進行風壓，風速的計算。我們設計的打散分級機分級部分是用來分離粒徑 0.2~2mm的物料,由上面計算所得的L1=0.75m,L2=1.38m。同時我們可以查閱到所處理物料的密度為 1450kg/m3。分析：因為本設備處理物料的粒經大于 100 m，則該粒徑的物料沉降屬于大顆粒物料的沉降，又因為在重力方向上又沒外加上升氣流的影響， 所以單純由于物料顆粒速度的增加而產生的阻力較之重力而言遠遠小于重力， 因此，在重力方向上我們先忽略空氣阻力的影響，將物料在重力方向的運動看成單純的自由落體運動，那么我們可以根據以上分析及已知的數據算出粒子經過風場的時間；t= 2(L1 L2)/g- 2L1/g （3-11）t——物料粒子經過風場的時間 單位s。代入數據得到t 0.268s。由分級原理可知道，要實現物料的分級，那么在 0.268s的時間內，所需分選出的物料粒子在徑向的位置必須要到達內筒的外緣。 為了保證分級效果，我們10設計時讓粒子在0.27s內到達內筒的外緣，根據上面對打散分級機基本尺寸的確定，粒子剛進入分級區(qū)域的點到內筒邊緣的徑向距離為：x=(d-dd)/2- (3-12)x ——粒子剛進入分級區(qū)域的點到內筒邊緣的徑向距離 單位m；——打散盤到襯板的徑向距離 單位m。而打散盤到襯板的徑向距離一般為 0.08~0.1m，所以我們取距離為 0.1m。所以由公式（3-12）我們的到粒子剛進入分級區(qū)域的點到內筒邊緣的徑向距離x=0.65m。假設風輪旋轉所形成的徑向風速為U0，物料粒子在不同時刻的速度為Us，由于粒子的運動微分方程為：dx=Usdt （3-13）根據常溫常壓下風速與它形成的動壓關系：P=U2/K （3-14）U——風速 單位m/s；P——動壓 單位Pa；K——風速動壓轉換系數，與空氣的密度a重力加速度g有關，常溫常壓下為1.6左右。這就是說當風速為 U時，風對靜止物體的垂直作用面所產生的壓力為 U2/KPa），由于大氣壓對物料粒子形成的作用力在各作用表面上相互抵消，因此在不考慮大氣壓的影響。根據上訴分析，風速對運動顆粒形成的壓力為：P=（U0-Us）2/K（3-15）根據牛頓第二定理，顆粒體的徑向運動方程為：PA=mdUs/dt(3-16)A——顆粒水平方向的投影面積（這里將顆?？醋髑蝮w） 單位 m2；m——顆粒的質量單位kg。m=A(4/3)R3(3-17)R——顆粒的半徑單位m。將公式（3-17）代入（3-16）并整理得到：P=(4/3)RAdUs/dt（3-18）再將公式（3-15）代入公式（3-18）并整理得到：（U0-Us）2/K=(4/3)RAdUs/dt（3-19）將常數代入并整理運算的到：113.23275104dt/R=dUs/（U0-Us）2（3-20）令3.2327510；則公式（3-20）為：dt/R=dUs/（U0-Us）2（3-21）將公式（3-21）積分得：t/R=1/（U0-Us）+C（3-22）由初始條件t=0,Us=0的到積分常數：C=1/U0，則公式（3-22）為：t/R=1/（U0-Us）+1/U0（3-23）根據（3-23）我們可以的到顆粒的運動速度Us為：Us=U0[1-1/（U0t/R+1）]（3-24）將公式（3-24）代入公式（3-13）得到：dxU0[11/(U0..t/R1)]dt（3-25）對公式（3-25）積分并有初始條件t0,x0的到：xU0[tRln(U0t/R1)]（3-26）U0根據公式（3-26）以及上面分析的到的x 0.65m,t 0.268s, 3.23275 104,R (0.2~2)/2mm 0.1~1mm。我們可以算出U0=6.25~14.01m/s。根據風輪風速與扭矩的關系：T1r3CT()U02（3-27）2T——風輪的扭矩單位N.m；3——空氣的密度，常溫常壓下取 1.2kg/m；CT( )——葉尖速比 時的扭矩系數。r/U0（3-28）——風輪轉動的角速度單位rad/s。風輪的驅動功率為：PqT1r2Cp()U03（3-29）2Pq——風輪的驅動功率單位W；12Cp()——風能利用系數。Cp()=CT()（3-30）圖3-5 牛頓效率與轉子轉速的關系由圖3-3可以看出當轉子轉速達到750r/min以上時曲線趨于水平，則可以知道高于這個轉速分級效率提高不大，而且隨著轉子轉速的提高機體的振動將會加劇，因而機體所受的復雜交變應力將大幅上漲，這將大大降低機器的使用壽命。所以在此我們將工作平均轉速取為650r/min，這也與我們最初設計時用的效率80%比較接近。根據上述分析我們根據公式（ 3-28）我們得到：2nr（3-31）r/U0==1.942~4.3460U0我們取分級2mm顆粒時所用的風速為調頻電機功率選型的依據，也就是取1.942。我們根據圖3-4可以知道此時的Cp()0.033103我們可以根據公式3-29）得到風輪的驅動功率Pq27346W=27.355kW。同樣如果我們取0.2mm顆粒粒徑計算，我們得到風輪的驅動功率為Pq22180W=22.180kW。為保證能將2mm的顆粒分出我們只能取27.346kW以上的調頻電機，實現不同粒徑粒子分級只能是依靠調速。13圖3－6Cp－ 關系曲線風速的平方代表能量的輸出，轉速的平方代表能量的輸入，根據能量守恒知道，兩者相等。也就是成正比關系，據此我們得到：U02min/U02maxnmin2/nmax2（3-32）U0min——分級機最小風速即6.25m/s；U0max——分級機最大風速即14.01m/s；nmin——對應最小風速下的轉速單位r/min；nmax——對應最大風速下的轉速單位r/min。這樣我們可以得到：nmin/nmax0.4461，再根據平均轉速650r/min得到nmin400r/min，nmax900r/min。這樣得到調速電機的調速范圍為400~900r/min。綜上所述，我們根據電機的功率要求為27.346kW以上，調速范圍不小于400~900r/min。據這兩個要求我們選用Y225M-6型號的電機。由于是立式安裝，我們選用V1型。功率為30kW，調速范圍為250~950r/min。3.5.4 打散電機的選型根據畢業(yè)設計實習時聽工廠技術人員對本設備的講解然后與指導老師以及同課題人員的討論及查閱一些有關資料發(fā)現打散分級機的打散方式與反擊式破碎機的破碎過程十分相似，所以我們仿用上面的部分參數及公式進行設計，因為打散分級機處理的是經過輥壓機擠壓過的物料，所以料餅的硬度相對于反擊式破碎機所處理的物料而言相當小，因此打散分級機對物料的打散過程與破碎機的粗碎過程更為相似，因此我們取用于粗碎時的破碎機的參數及公式來進行計算。又14差資料可知打散盤上板錘的數目和轉子的直徑有關，當轉子的直徑比較小時板錘的數目就少。通常轉子的直徑在1m以下時可裝設3個板錘，轉子直徑在1~1.5m時可裝4~6個板錘，轉子的直徑為1.5~2m時裝6~10個板錘，物料硬度大時可適當取多點。根據上面確定的打散盤的直徑dd1m，我們可以將板錘取為6個。轉子的圓周速度對破碎機的生產能力、產品的細度和粉碎比的大小取決定性作用，速度高生產能力、粉碎比都顯著增加。一般粗碎時為15~40m/s，細碎時40~80m/s，因為打散分級機的打散過程相當于粗破碎過程，再根據轉子的直徑可換算出轉速約為287~765r/min。根據反擊式破碎機的功率消耗所用的經驗公式：NKQs（3-33）N——電機的功率 單位kW；——比功耗，kW.h/t。比功耗視破碎物料的性質、破碎比和機器的機構特點而定。等石灰石硬度時，粗碎時取K=0.5~1.2；細碎時取K=1.2~2。由于打散分級機所處理的物料較石灰石而言，硬度小的多。我們可將K值適當取小點，以免選用電機功率過高，電機長期不滿載工作，造成能量的浪費，這里我們取0.3。那么我們可以得到 N=41.25kW。速度可以由下式確定：v0.01g5/6（3-34）E1/3——物料的抗壓強度單位Pa；E——物料的彈性模數單位Pa；——物料的密度單位kg/m3。由于公式（2-34）沒有反映出破碎比和錘頭質量這兩個因素，所以上式計算出的速度只能作為速度選擇的參考。沖擊時間可以按下式確定：t 2.48R/v （3-35）R——料塊的半徑 單位m。據有查閱有關資料我們可以知道，當直徑為1米的轉子在500r/min時，物料的沖擊作用時間不到0.01s，破碎力很強大，足夠使物料得到有效的破碎。打散分級機處理的物料硬度比較低，500r/min的轉速足夠使物料的到有效的粉碎。但是打散分級機進料口進來的料直接落在打散盤上，轉速過低滯留在打散盤上的物料將增多，這相當于增加了打散盤的質量，即轉子的轉動慣量增加，增加了轉子以及傳動軸的額外負載，這對傳動部件是極為不利的，尤其是傳動方式采用立式時。但是轉速過高又將加劇機體的振動，機體受到的復雜交變應力增加。綜合以上分析，以及參照其他破碎設備打散分級機打散盤的轉速取 600r/min為佳。因此，根據功率和轉速的數值我們采用 Y280S-6，由于是立式安裝，所以選用V1型。額定功率P=45kW，滿載轉速n=740r/min。153.6 設備的安裝要求打散分級機出產使主要分為四大部分運輸的，其一：頂部蓋板三塊，其二：回轉部件及其機架，底座四個，主電機及其機架，調速電機及其機架，其三：內外筒體，錐體多片，其四：潤滑系統(tǒng)，標準件及附屬零部件，由于該設備體積比較大，內外筒體是分成多片運輸的，所以在現場的吊裝工作量比較大，為了方便用戶現場安裝，提出一下要求：各部件在使用廠安裝總順序1）安裝四個底座；2）安裝頂部蓋板；3）安裝上部筒體；4）安裝外錐筒體上部，吊裝內筒體、合攏外錐筒體下部；5）安裝回轉部件及其機架，安裝主電動機及其機架，調速電機及其機架；6）安裝潤滑系統(tǒng)，冷卻及檢測系統(tǒng)。頂部蓋板及機架的安裝1）吊裝四個底座，與預埋鋼板位置吻合后焊接螺桿安裝并上緊螺母；2）將頂部蓋板分別吊裝就位；3）以頂部蓋板（中部）大型槽鋼梁為基礎找水平，用水平儀校正梁的水平，使其水平誤差 1mm/1000mm；（4）用螺栓將左右蓋板與中部蓋板合攏，用上訴同樣方法找水平，其水平誤差2mm/1000mm；要保證蓋板與中部蓋板合攏無縫，上緊螺栓；5）上緊頂部蓋板與底座的聯接螺栓，上緊底座螺栓，同時觀察其水平誤差是否在要求范圍內，若超差需要重新調整底座墊片。內外筒體的安裝安裝要求：外筒體各塊之間及外筒體與頂部蓋板聯接處需裝密封石棉繩，以防漏灰。1）分塊吊裝上部筒體，穿上螺栓，聯接處裝上密封石棉繩，把緊螺栓；2）按上述步驟安裝外錐筒體上部；3）吊裝內錐，合攏外錐筒體下部，安裝內外筒體聯接支架；4）將上部筒體與四個底座焊為一體，以增加整機剛度。回轉部件的安裝回轉部件出廠時是做為一個部件裝配好的，出廠時連同回轉部件機架裝為一體發(fā)運。1）將回轉部件吊裝就位，穿上聯接螺栓螺母；2）通過找大皮帶輪的水平，來保證主軸的垂直安裝。以大皮帶輪上表面為基準用水平儀找水平使其平面公差 0.5mm/1000mm；（3）安裝好調整墊片，把緊螺栓、校正水平。163.7 預期效果此次的打散分級機的設計和改造基本復合設計任務書的要求。基于在打散機工作原理上的一系列改進，使其在工作能力變化不大的情況下，每年節(jié)省了大量的維修及更換零件的成本，有效的節(jié)約了因設備原因而停產的時間。17結論通過此次對打散分級機的設計和改造，包括取消原來中空軸傳動，使傳動軸的長度縮短。經過