混凝土工程施工方案

混凝土工程施工準備原材料要求水泥：用325或425號普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥。當使用礦渣硅酸鹽水泥時，應視具體情況采取早強措施，確保墻板能及時拆模。水泥要選擇大廠家的水泥，水泥必須有出廠合格證，并進行復試，合格后方可進場使用。不同標號的水泥不得使用在同一次澆筑過程中。砂：選用中粗河砂作為細骨料，砂中不應含有泥塊等雜物。石：選用碎石作為粗骨料，粒徑為5~31.5mm。石子的針片狀顆粒含量，當砼強度大于等于C30時，應小于15%，當砼強度小于C30時應小于25%；當砼強度大于等于C30時，石子中含泥量應小于1%，當砼強度小于C30時，含泥量應小于2%。水：采用飲用水。外加劑：外加劑應符合相應的標準要求，有合格證和復試報告，使用量根據(jù)施工要求，通過試驗來確定。用量：水泥、砂、石、外加劑用量嚴格按配合比計量，粗細骨料誤差控制在±3%以內，其它用料量誤差控制在±2%以內。施工前對砼施工人員進行操作前技術交底。澆筑前準備好各種施工用具。澆筑砼前，要進行交接驗收工作，做好交接記錄，對需要隱蔽部分進行隱蔽驗收，做好隱蔽記錄，申請報驗，監(jiān)理同意后方可澆筑。施工要求正式澆筑砼前，重新檢查支鐵、墊塊位置是否發(fā)生移動，以保證鋼筋有足夠的保護層。預留埋件、孔洞、水電管線、盒(槽)的位置、數(shù)量是否正確，安裝是否牢固、穩(wěn)定。檢查模板下口、洞口及角模處拼接是否嚴密，邊角柱加固是否可靠，各種連接件是否牢固。檢查并清理模板內殘留雜物，用水沖凈。外磚內模的磚墻及木模，常溫時應澆水濕潤?；炷翑嚢铏C、振搗器、磅砰等要經(jīng)常檢查、維修，計時器具要定期校核。檢查電源、電路，并做好夜間施工照明的準備。澆筑前，澆水潤濕模板，清凈模板內的所有雜物，保證拆模后墻面平整，達到不抹灰的條件。砼攪拌、運輸、澆筑、振搗工藝流程：作業(yè)準備→混凝土攪拌→混凝土運輸→混凝土澆筑、振搗→拆模、養(yǎng)護?；炷翑嚢瑁喉挪捎妙A制商品混凝土，由“大連明泰”商品混凝土廠家供給。要求廠家嚴格控制各種材料的計量，并且計量要準確；攪拌時加料順序為：先加石子、水泥、砂攪拌1min，再加水，攪拌時間不少于1.5min，摻外加劑時攪拌時間應適當延長。各種材料計量精度：水泥、水、外加劑為±2%，粗細骨料為±3%。雨期測定砂、石含水率，以保證水灰比準確?；炷吝\輸：混凝土從攪拌地點運至澆筑地點，延續(xù)時間盡量縮短，根據(jù)氣溫宜控制在0.5~1h之內?；炷涟l(fā)生離析時，澆筑前應二次攪拌，已初凝的混凝土不應再使用?；炷翝仓喉艥仓?，在底部接槎處先澆5cm厚與墻體混凝土成份相同的水泥砂漿或減石子混凝土，或用砂漿將底部隙縫處封嚴，防止漏漿。第一層澆筑高度控制在50cm左右，以后每次澆筑高度不應超過1m，分層澆注、振搗?；炷料铝宵c應分散布置。柱剪力墻澆筑高度在3m內，可直接在頂部下料；高度超過3m時，可在模板側面開口，用斜溜槽分段澆筑，每段高度不超過2m，澆筑完成后進行封洞，并用箍筋箍牢。柱砼應一次澆筑完成，如需留施工縫時，應留在主梁下面。梁板砼澆注：梁板砼應同時澆注，由一端開始，用“趕漿法”：即先將梁澆筑成階梯形，梁砼達到底板時，梁板同時澆筑，始終保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進。振搗時，不要觸動鋼筋和埋件。澆注梁板時，應沿次梁方向進行，施工縫也全部留在后澆帶處，施工縫應用木方木板擋直擋嚴，并將該處砼振搗密實。大面積梁、板砼澆筑時，應在模板上根據(jù)設計厚度用φ10或φ12圓鋼筋制成鐵馬，按2米間距設于模板上，并同板分布筋焊牢或綁牢以控制板的澆筑厚度和樓板表面的平整度，澆筑砼完成后立刻用大杠刮平，木抹子壓光。為防止砼出現(xiàn)裂縫，當砼有一定強度后，用木抹子進行第二次壓光。振搗：振搗器用插入式振搗器，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，一般應小于50cm，門洞口兩側構造柱要振搗密實，不得漏振。每一振點的延續(xù)時間，以表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落為達到要求，避免碰撞鋼筋、模板、預埋件、預埋管、外墻板空腔防水構造等。發(fā)現(xiàn)有變形、移位，各有關工種相互配合進行處理。砼振搗要根據(jù)澆筑速度配備足夠的振搗機械和有經(jīng)驗、有責任心的振搗工，振搗時要快插慢拔，振搗移動間距不能大于300mm。密實程度以振搗棒作用半徑范圍內不再有氣泡產(chǎn)生，表面有水泥漿，沒有外露的石子且不流動為宜。砼振搗人員每天振搗的部位應做好記錄，以便將責任落實到每個人。找平：混凝土振搗完畢，將上口甩出的鋼筋加以處理，用木抹子按預定標高線，將表面找平。拆模養(yǎng)護：常溫時混凝土強度大于1Mpa，冬期時摻防凍劑，當混凝土強度達到4Mpa時才可拆模，保證拆模時墻體不粘模、不掉角、不裂縫，并及時修整墻面、邊角。常溫條件下，應在12小時內加覆蓋和澆水，及時養(yǎng)護，澆水次數(shù)應保持砼有足夠的濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不少于7晝夜。試塊留置：根據(jù)規(guī)范要求，每一層或100m3混凝土留置一組試塊，連續(xù)澆筑大體積砼每200m3混凝土留置一組試塊。質量標準保證項目：混凝土使用的水泥、骨料和外加劑等，必須符合施工規(guī)范的有關規(guī)定，使用前檢查出廠合格證、試驗報告。配合比、原材料計量、攪拌、養(yǎng)護和施工縫處理，必須符合施工規(guī)范的規(guī)定?；炷猎噳K必須按規(guī)定取樣、制作、養(yǎng)護和試驗，其強度評定應符合“混凝土強度檢驗評定標準”(GBJ107－87)要求?；卷椖浚夯炷琳駬v應密實，墻面及接槎處應平整，不得有孔洞、露筋、縫隙夾渣等缺陷。允許偏差項目見下表：項次項目允許偏差（ｍｍ）檢驗方法多層高層1軸線位移85用經(jīng)緯儀或尺量檢查標高、層高±10±10用水儀或尺量檢查2全高±30±303截面尺寸+5、-2+5、-2尺量檢查4墻面垂直每層55用經(jīng)緯儀或吊線和尺量檢查全高1%且≤201%且≤305表面平整44用2ｍ靠尺和楔形塞尺檢查6預埋鋼板中心線偏移1010尺量檢查7預埋管、螺栓、預留孔中心線偏移558預留洞中心線偏移15159電梯井、井筒長寬對中心線偏移+25、-0+25、-0吊線和尺量檢查井筒全高垂直H/100且≤30H/100且≤30注：H為墻全高質量通病及防治措施蜂窩（混凝土結構局部出現(xiàn)疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿）1、產(chǎn)生原因(1)混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。(2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。(3)下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。（7）基礎、柱、墻根部未稍間歇未封堵就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。2、防治措施：認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確：混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1一1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。3、處理方法：小蜂窩：洗刷干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理麻面（混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點）1、產(chǎn)生原因(1)模板表面粗糙或附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板勃結造成麻面。(5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點2、防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙，用膠帶紙、膩子等堵嚴；選用長效的模板隔離劑：涂刷均勻，不得漏刷；混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。3、處理方法：表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光孔洞（混凝土結構內部．有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）1、產(chǎn)生原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內掉人工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住2、防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石子混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有勃土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內，及時清除干凈。3、處理方法：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實露筋（混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面）1、產(chǎn)生原因(1)澆灌混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。(2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。(3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。(5)木模板未澆水濕潤，吸水豁結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋2、防治措施：澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確并有良好的和易性；澆灌高度超過2m，用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振動棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修正妾保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。3、處理方法：表面露筋：刷洗干凈后，在表面抹1:2或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實縫隙、夾層（混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土）1、產(chǎn)生原因(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤，就灌筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。(4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗2、防治措施：認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽；接縫處澆灌前先澆50~100mm厚原配合比無石子砂漿，或100~150mm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。3、處理方法：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理缺棱掉角（結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規(guī)則，棱角有缺陷）1、產(chǎn)生原因(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。(2)施工時氣溫低且過早拆除側面非承重模板。(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4）模板未涂刷隔離劑，或隔離劑涂刷不均2、防治措施：木模板在澆筑混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，混凝土具有1.2MPa以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角；運輸時，將成品陽角用草袋等材料保護好，以免碰損。3、處理方法：缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平）1、產(chǎn)生原因(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。(3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕2、防治措施：嚴格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度達到1.2N/mm2以上，方可在已澆結構上走動強度不夠，均質性差（同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級）1、產(chǎn)生原因(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確(2）混凝土配合比不當，計量不準；施工中隨意加水，使水灰比增大。(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌和不勻。(4）冬期施工，拆模過早或早期受凍。(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。砼裂縫1、產(chǎn)生原因砼出現(xiàn)裂縫一是由于水灰比過大，二是由于澆水養(yǎng)護不及時，三是由于保護層過薄，砼收縮產(chǎn)生拉應力造成。2、控制方法：1、嚴格按配合比配制砼，減少水灰比；2、及時澆水養(yǎng)護，并進行覆蓋，保證有足夠的水分；3、保護層厚度一定要夠，不能過薄。3、處理方法：當砼表面出現(xiàn)裂縫后，要及時進行處理。先將砼表面鑿成5cm寬、2cm深的V形槽，清理干凈后用水充分潤濕，刷素水泥漿一道，用同標號水泥砂漿摻膠分兩次將凹槽填平、壓實，處理好與原砼接槎處，并澆水濕潤注意養(yǎng)護。質量人員及班組檢查及控制（1）砼班組及質檢員對鋼筋及模板工程復查合格，并且監(jiān)理工程師驗收完畢后，方可進行砼澆筑。（2）管理人員要加強對現(xiàn)場混凝土攪拌站監(jiān)控，隨時抽檢塌落度。（3）摻加外加劑時要求摻量準確，嚴格按照摻量百分比投放。（4）做好現(xiàn)場混凝土及攪拌站混凝土取樣工作，要求標記明確，不得混淆。（5）為保證砼成品不出現(xiàn)脹模、蜂窩麻面、漏筋等不良情況，必須加強現(xiàn)場施工控制。（6）自檢合格后填寫交接班卡，班組長和專業(yè)質檢員簽字（下道工序驗收合格并且簽字），質檢員拿著交接班卡連同隱蔽記錄找監(jiān)理復查，不合格重新按照要求整改，合格后進行下一道工序。（7)模板拆除后，放線人員把每層的規(guī)方線彈出來。施工安全措施1.操作人員進入現(xiàn)場，必須遵守安全生產(chǎn)紀律,正確佩戴安全帽，高處作業(yè)必須系安全帶，做到高掛低用，操作震動棒人員應穿膠鞋。2.用輸送泵輸送混凝土時，應檢查管道接頭、安全閥等。3、定期對大模板上面殘留的混凝進行清理。4.檢查震動設備的電源、漏電保護開關，電源線不得有破皮、漏電。5.澆筑梁、柱混凝土時，應設操作平臺。6.用塔吊、料斗澆筑混凝土時，指揮扶斗人員與塔機司機應注意配合，操作人員應隨時站穩(wěn)，注意料斗碰人。7.澆筑框架梁、柱混凝土，應在操作臺上作業(yè)，不得直接站在模板或支撐上進行操作。8.使用震動機時，不得用濕手接觸開關。震動機移動時，不得硬拉電線，不得在鋼筋和其他銳利物上拖拉電線。9.夜間施工應有足夠的照明，不得隨意移動臨時照明線，不得將衣物等掛在電線上。10.每班后，應清掃車道上的混凝土余漿、垃圾。11.清理出的垃圾，不得隨意向下拋擲?；炷凉こ淌┕蕚湓牧弦笏啵河?25或425號普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥。當使用礦渣硅酸鹽水泥時，應視具體情況采取早強措施，確保墻板能及時拆模。水泥要選擇大廠家的水泥，水泥必須有出廠合格證，并進行復試，合格后方可進場使用。不同標號的水泥不得使用在同一次澆筑過程中。砂：選用中粗河砂作為細骨料，砂中不應含有泥塊等雜物。石：選用碎石作為粗骨料，粒徑為5~31.5mm。石子的針片狀顆粒含量，當砼強度大于等于C30時，應小于15%，當砼強度小于C30時應小于25%；當砼強度大于等于C30時，石子中含泥量應小于1%，當砼強度小于C30時，含泥量應小于2%。水：采用飲用水。外加劑：外加劑應符合相應的標準要求，有合格證和復試報告，使用量根據(jù)施工要求，通過試驗來確定。用量：水泥、砂、石、外加劑用量嚴格按配合比計量，粗細骨料誤差控制在±3%以內，其它用料量誤差控制在±2%以內。施工前對砼施工人員進行操作前技術交底。澆筑前準備好各種施工用具。澆筑砼前，要進行交接驗收工作，做好交接記錄，對需要隱蔽部分進行隱蔽驗收，做好隱蔽記錄，申請報驗，監(jiān)理同意后方可澆筑。施工要求正式澆筑砼前，重新檢查支鐵、墊塊位置是否發(fā)生移動，以保證鋼筋有足夠的保護層。預留埋件、孔洞、水電管線、盒(槽)的位置、數(shù)量是否正確，安裝是否牢固、穩(wěn)定。檢查模板下口、洞口及角模處拼接是否嚴密，邊角柱加固是否可靠，各種連接件是否牢固。檢查并清理模板內殘留雜物，用水沖凈。外磚內模的磚墻及木模，常溫時應澆水濕潤?；炷翑嚢铏C、振搗器、磅砰等要經(jīng)常檢查、維修，計時器具要定期校核。檢查電源、電路，并做好夜間施工照明的準備。澆筑前，澆水潤濕模板，清凈模板內的所有雜物，保證拆模后墻面平整，達到不抹灰的條件。砼攪拌、運輸、澆筑、振搗工藝流程：作業(yè)準備→混凝土攪拌→混凝土運輸→混凝土澆筑、振搗→拆模、養(yǎng)護?；炷翑嚢瑁喉挪捎妙A制商品混凝土，由“大連明泰”商品混凝土廠家供給。要求廠家嚴格控制各種材料的計量，并且計量要準確；攪拌時加料順序為：先加石子、水泥、砂攪拌1min，再加水，攪拌時間不少于1.5min，摻外加劑時攪拌時間應適當延長。各種材料計量精度：水泥、水、外加劑為±2%，粗細骨料為±3%。雨期測定砂、石含水率，以保證水灰比準確?；炷吝\輸：混凝土從攪拌地點運至澆筑地點，延續(xù)時間盡量縮短，根據(jù)氣溫宜控制在0.5~1h之內?；炷涟l(fā)生離析時，澆筑前應二次攪拌，已初凝的混凝土不應再使用?；炷翝仓喉艥仓?，在底部接槎處先澆5cm厚與墻體混凝土成份相同的水泥砂漿或減石子混凝土，或用砂漿將底部隙縫處封嚴，防止漏漿。第一層澆筑高度控制在50cm左右，以后每次澆筑高度不應超過1m，分層澆注、振搗?；炷料铝宵c應分散布置。柱剪力墻澆筑高度在3m內，可直接在頂部下料；高度超過3m時，可在模板側面開口，用斜溜槽分段澆筑，每段高度不超過2m，澆筑完成后進行封洞，并用箍筋箍牢。柱砼應一次澆筑完成，如需留施工縫時，應留在主梁下面。梁板砼澆注：梁板砼應同時澆注，由一端開始，用“趕漿法”：即先將梁澆筑成階梯形，梁砼達到底板時，梁板同時澆筑，始終保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進。振搗時，不要觸動鋼筋和埋件。澆注梁板時，應沿次梁方向進行，施工縫也全部留在后澆帶處，施工縫應用木方木板擋直擋嚴，并將該處砼振搗密實。大面積梁、板砼澆筑時，應在模板上根據(jù)設計厚度用φ10或φ12圓鋼筋制成鐵馬，按2米間距設于模板上，并同板分布筋焊牢或綁牢以控制板的澆筑厚度和樓板表面的平整度，澆筑砼完成后立刻用大杠刮平，木抹子壓光。為防止砼出現(xiàn)裂縫，當砼有一定強度后，用木抹子進行第二次壓光。振搗：振搗器用插入式振搗器，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，一般應小于50cm，門洞口兩側構造柱要振搗密實，不得漏振。每一振點的延續(xù)時間，以表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落為達到要求，避免碰撞鋼筋、模板、預埋件、預埋管、外墻板空腔防水構造等。發(fā)現(xiàn)有變形、移位，各有關工種相互配合進行處理。砼振搗要根據(jù)澆筑速度配備足夠的振搗機械和有經(jīng)驗、有責任心的振搗工，振搗時要快插慢拔，振搗移動間距不能大于300mm。密實程度以振搗棒作用半徑范圍內不再有氣泡產(chǎn)生，表面有水泥漿，沒有外露的石子且不流動為宜。砼振搗人員每天振搗的部位應做好記錄，以便將責任落實到每個人。找平：混凝土振搗完畢，將上口甩出的鋼筋加以處理，用木抹子按預定標高線，將表面找平。拆模養(yǎng)護：常溫時混凝土強度大于1Mpa，冬期時摻防凍劑，當混凝土強度達到4Mpa時才可拆模，保證拆模時墻體不粘模、不掉角、不裂縫，并及時修整墻面、邊角。常溫條件下，應在12小時內加覆蓋和澆水，及時養(yǎng)護，澆水次數(shù)應保持砼有足夠的濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不少于7晝夜。試塊留置：根據(jù)規(guī)范要求，每一層或100m3混凝土留置一組試塊，連續(xù)澆筑大體積砼每200m3混凝土留置一組試塊。質量標準保證項目：混凝土使用的水泥、骨料和外加劑等，必須符合施工規(guī)范的有關規(guī)定，使用前檢查出廠合格證、試驗報告。配合比、原材料計量、攪拌、養(yǎng)護和施工縫處理，必須符合施工規(guī)范的規(guī)定?；炷猎噳K必須按規(guī)定取樣、制作、養(yǎng)護和試驗，其強度評定應符合“混凝土強度檢驗評定標準”(GBJ107－87)要求?；卷椖浚夯炷琳駬v應密實，墻面及接槎處應平整，不得有孔洞、露筋、縫隙夾渣等缺陷。允許偏差項目見下表：項次項目允許偏差（ｍｍ）檢驗方法多層高層1軸線位移85用經(jīng)緯儀或尺量檢查標高、層高±10±10用水儀或尺量檢查2全高±30±303截面尺寸+5、-2+5、-2尺量檢查4墻面垂直每層55用經(jīng)緯儀或吊線和尺量檢查全高1%且≤201%且≤305表面平整44用2ｍ靠尺和楔形塞尺檢查6預埋鋼板中心線偏移1010尺量檢查7預埋管、螺栓、預留孔中心線偏移558預留洞中心線偏移15159電梯井、井筒長寬對中心線偏移+25、-0+25、-0吊線和尺量檢查井筒全高垂直H/100且≤30H/100且≤30注：H為墻全高質量通病及防治措施蜂窩（混凝土結構局部出現(xiàn)疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿）1、產(chǎn)生原因(1)混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。(2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。(3)下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。（7）基礎、柱、墻根部未稍間歇未封堵就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。2、防治措施：認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確：混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1一1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。3、處理方法：小蜂窩：洗刷干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理麻面（混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點）1、產(chǎn)生原因(1)模板表面粗糙或附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板勃結造成麻面。(5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點2、防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙，用膠帶紙、膩子等堵嚴；選用長效的模板隔離劑：涂刷均勻，不得漏刷；混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。3、處理方法：表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光孔洞（混凝土結構內部．有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）1、產(chǎn)生原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內掉人工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住2、防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石子混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有勃土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內，及時清除干凈。3、處理方法：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實露筋（混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面）1、產(chǎn)生原因(1)澆灌混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。(2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。(3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。(5)木模板未澆水濕潤，吸水豁結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋2、防治措施：澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確并有良好的和易性；澆灌高度超過2m，用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振動棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修正妾保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。3、處理方法：表面露筋：刷洗干凈后，在表面抹1:2或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實縫隙、夾層（混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土）1、產(chǎn)生原因(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤，就灌筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。(4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗2、防治措施：認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽；接縫處澆灌前先澆50~100mm厚原配合比無石子砂漿，或100~150mm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。3、處理方法：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理缺棱掉角（結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規(guī)則，棱角有缺陷）1、產(chǎn)生原因(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。(2)施工時氣溫低且過早拆除側面非承重模板。(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4）模板未涂刷隔離劑，或隔離劑涂刷不均2、防治措施：木模板在澆筑混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，混凝土具有1.2MPa以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角；運輸時，將成品陽角用草袋等材料保護好，以免碰損。3、處理方法：缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平）1、產(chǎn)生原因(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。(3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運