APQP開發(fā)流程講義課件

GM

APQP開發(fā)流程GMAPQP開發(fā)流程1全球采購供應商質(zhì)量改進程序全球采購供應商質(zhì)量改進程序2-產(chǎn)品定點策略會議-檢具/工裝/設備審核-技術(shù)評審

-GP-11-風險評估/定點-過程FMEA-供應商項目評審

-控制計劃-時間進度表/問題清單 -GP-12-可行性評估 -PPAP-流程圖 -按節(jié)拍生產(chǎn)(GP-9)-設計FMEA -經(jīng)驗教訓 -設計評審 APQP17個任務/可交付的內(nèi)容APQP17個任務/可交付的內(nèi)容3APQP的進度表—17個項目任務APQP的進度表—17個項目任務4APQP項目概覽APQP項目概覽5APQP項目概覽APQP項目概覽6APQP項目概覽QS9000要求設計輸出應為包括以下內(nèi)容的過程的結(jié)果：QFDDFM/DFAVEDOEGD&TAPQP項目概覽QS9000要求設計輸出應為包括以下內(nèi)容的過7APQP項目概覽APQP項目概覽8APQP項目概覽APQP項目概覽9APQP項目概覽APQP項目概覽10產(chǎn)品定點策略會議任務號:1任務描述:其目的在于使所有GM關鍵方參與先期采購過程,以制定和理解采購定點過程、內(nèi)容、進度和策略，保證RFQ包含所有報價所需的所有信息。

任務的關鍵輸出:評審工程SOR（包含一般的功能性要求）/供應商質(zhì)量要求聲明/售后和IPTV要求確定追溯性要求/排序計劃評審潛在投標人清單，確保只向符合SGM要求的供應商發(fā)出RFQ，以及是否需要PSA/STEP討論過程、內(nèi)容、進度與策略并達成一致，使之成為具體的RFQ確定直接采購零件的職責APQP問題清單（GM1927-5）任務責任人：采購員任務時間：定點前產(chǎn)品定點策略會議任務號:1任務描述:其目的在11技術(shù)評審任務號:2任務描述:由供應商、SGM關鍵方及其它有關代表參加。其目的是評審報價文件，以確保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生產(chǎn)符合SGM要求的零件。任務責任人：采購員任務時間：定點前任務的關鍵輸出：供應商陳述有關進度、設計能力（如適用），設計零件的可制造性，質(zhì)量過程，包裝與運輸事宜。供應商陳述所需質(zhì)量（GM1927-4）中所列的具體質(zhì)量議題供應商提供小組可行性承諾（GM1927-8）SQE提出經(jīng)驗教訓（GM1927-10）SGM關鍵方完成供應商初始WWPAPQP風險評估（GM1927-7）APQP問題清單技術(shù)評審任務號:2任務描述:任務責任人：采購12風險評估和定點任務號:3任務的關鍵輸出:

初始評估應在技術(shù)評審之后進行作為采購推薦的輸入，在采購定點會議上將評審初始評估結(jié)果風險評估應在項目評審#3之前至少更新一次關鍵方和供應商共同確定行動方案以消除/降低評估中識別的風險M對沒有定點的外協(xié)件，供方向SQE提供詳細的采購計劃MSQE必須評審外協(xié)件及其分供方清單以確定供方是否分派合適的資源級別根據(jù)評估結(jié)果確定按節(jié)拍生產(chǎn)實施級別任務描述：風險評估是一種工具，用以評估車輛早期開發(fā)過程中存在的潛在問題，并確定應對那些零部件和／或供應商更多的重視。它旨在對所有新的零部件/供應商進行評估。任務責任人：關鍵方任務時間：第1次作為采購推薦的輸入第2次Prototype/OTS驗證期間風險評估和定點任務號:3任務的關鍵輸出13供應商項目評審任務號:4任務描述：其目的在于根據(jù)APQP項目策劃和進度(GM1927-1)評審項目進展，并跟蹤/評審APQP問題清單(GM1927-5)，以及識別其它SGM/供應商需解決的問題。同時旨在審核產(chǎn)品和過程開發(fā)，并汲取每次制造的經(jīng)驗?？山桓兜膬?nèi)容：

經(jīng)更新的APQP時間進度表(GM1927-2)

更新的APQP未解決問題清單(GM1927-5)

完成的APQP啟動會議檢查清單(GM1927-14)

完成的GM和供應商APQP聯(lián)系人清單(GM-1927-17)

供應商過程能力(GM1927-20)和RPN減少計劃(GM1927-21)任務責任人：SQE啟動會議供應商其余3次任務時間：APQP各項目階段供應商項目評審任務號:4任務描述：14進度表和APQP問題清單任務號:5任務描述：在APQP全過程中定期對項目策劃/進度表和所關注的事項進行詳細評審，以保證項目交付內(nèi)容的按期實施。

任務的關鍵輸出：供應商制定項目總進度表和分進度表，并在所有項目評審時評審供應商及時更新APQP問題清單，并在所有項目評審時評審供應商與SQE共同確定并隨時交流關鍵的進度和項目問題M應把模塊分部件的節(jié)點提前6周完成，以支持SGM項目進度任務責任人：供應商任務時間：APQP全過程進度表和APQP問題清單任務號:5任務描述：在APQP全過15可行性分析與可制造性承諾

任務號：6任務描述：項目期間共進行四次，供應商應評估其項目狀態(tài)，并發(fā)出承諾:1、就零部件的可制造性向SGM正式提出并溝通問題。

2、促進供應商組織內(nèi)部的對話和問題暴露。

任務的關鍵輸出：小組可行性承諾

(GM1927-8)對設計的供應商可制造性評估（

GM1927-19信#2）樣件的供應商可制造性評估（GM1927-19信#3）制造過程能力與生產(chǎn)的供應商可制造性評估(GM1927信#4,并承諾是供應商把責任從工程部門正式移交到制造部門的書面記錄）上述承諾必須在供應商項目評審后進行,并由供應商總工程師和制造工廠經(jīng)理簽署,在正式評審時遞交組SQE評審M供應商應負責從模塊分供方處荼得可制造性承諾任務責任人：供應商任務時間：各項目評審期間可行性分析與可制造性承諾任務號：6任務描述：任務的關鍵輸出16過程流程圖任務號：

7任務的關鍵輸出

:供應商制定初始流程圖,作為報價資料的一部分供應商及時更新樣件/正式生產(chǎn)流程圖,并提交SQE評審供應商與SQE共同評審流程圖,以確保:明確了關鍵工序、檢驗和返工工序等；流程圖與過程一致并包含所有接收、存儲、生產(chǎn)、檢驗、返工、包裝、標簽以及發(fā)運等；流程圖與PFMEA和控制計劃相對應M供應商應提供模塊分部件生產(chǎn)的過程流程圖任務描述:目的在于對過程流程進行合理的圖形化的描述,該流程可作為PFMEA、控制計劃、工位布置等的基礎。

任務責任人：供應商任務時間：定點前:GP-11前

PPAP前過程流程圖任務號：7任務的關鍵輸出:任務描述:目的在17DFMEA任務號：

8任務描述：DFMEA是一份動

態(tài)的文件，在概念設計階段或之前發(fā)布，并且隨著變化發(fā)生或在產(chǎn)品開發(fā)的各個階段中獲得更多的附加信息而不斷加以更新的。目的在于減少失效風險：

1)幫助評估設計要求、DFM/DFA；

2)增加發(fā)現(xiàn)潛在失效模式的概率；

3)明確設計的優(yōu)先等級。

任務責任人：設計責任工程師任務時間：模仿設計階段或之前DFMEA任務號：8任務描述：DFMEA是一份動態(tài)18設計評審任務號

:9任務的關鍵輸出

:

組織KCDS研討會和GD&T評審，定義可測量的KPCS/PQCS，GD&T以及可制造性方面的問題明確外觀規(guī)范，性能和材料測試要求確保供應商的制造能力可以持續(xù)滿足指定的公差要求M相同的程序應用于模塊分部件，供應商和SQE必須參加這些評審描述描述：目的在于確保設計被充分定義，可開始工裝和檢具的制造

任務責任人：產(chǎn)品工程師任務時間：初始評審Beta樣件前持續(xù)進行后續(xù)評審設計評審任務號:9任務的關鍵輸出:描述描述：目的在于19檢具、工裝與設備評審任務號

:10任務描述

:目的在于確保制造過程按最新圖紙更改水平設計、制造和驗證，從而生產(chǎn)出符合SGM質(zhì)量要求的零件任務責任人：供應商任務時間：概念批準在Beta樣件前持續(xù)進行后續(xù)評審任務的關鍵輸出：對檢具、工裝和設備的設計概念的初始評審于APQP啟動會議時進行，概念批準在Beta樣件前進行；持續(xù)進行后續(xù)評審，直至PPAP按APQP策劃/進度表評審檢具、工裝、設備和功能試驗的計劃和進度，并確保按時完成：設計、發(fā)放定單、制造和認可確保檢具與零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的測量驗證檢具能完整檢查零件的各配合功能，及其GageR&R評估CMM測量報告，保證檢具的精確性確保工裝/設備符合GD&T的設計、公差要求，能生產(chǎn)出符合過程能力要求的零件M必須對模塊分部件進行同等評審檢具、工裝與設備評審任務號:10任務描述:任務責任人20檢具認可程序檢具認可程序21GP11任務號

:11任務描述：目的在于裝配和測試生產(chǎn)用零件、裝配系統(tǒng)和整車，以進行設計和裝配驗證GP-11零件批準將確保零件問題得到識別和糾正，以便將零件波動對設計評估、制造和裝配的影響減小到最低程度。GP-11包括供應商分析/開發(fā)/認證（ADV)計劃任務的關鍵輸出：根據(jù)SGM批準的圖紙、模板、車型和其它工程設計記錄制造Prototype樣件對所有樣件做KPC檢驗：取3個樣件做全尺寸檢驗；進行所有材料測試、產(chǎn)品性能試驗。提交上述報告至SGM認證工程師批準如零件不符合設計要求，與SGM工程師共同評審不合格零件，并制定糾正措施，通過SGM認證工程師批準后，才可交樣如SOR規(guī)定，則要求設備和/或產(chǎn)品認證（ADV-DV和/或ADV-PV），并于交樣前獲得SGM認證工程師批準必須確保所有分供方運行GP11

任務責任人：供應商任務時間：GP11計劃PR#2之前GP11要求Prototype交樣前GP11任務號:11任務描述：任務的關鍵輸出：任務責任人22過程FMEA任務號: 12任務描述：目的在于確保已考慮并記錄了過程可能產(chǎn)生的失效模式，通過實施RPN降低策略以減少發(fā)生缺陷的風險。這是一個動態(tài)的不斷更新的文件任務責任人：供應商任務時間：初稿定點前樣件/PPAP前更新

PRN持續(xù)降低過程FMEA任務號: 12任務描述：任務責任人：供23控制計劃任務號:13任務描述：通過至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法。有助于生產(chǎn)符合顧客要求的產(chǎn)品交付內(nèi)容：樣件控制計劃、試生產(chǎn)控制計劃、生產(chǎn)控制計劃任務責任人：供應商任務時間：概念批準在Beta樣件前與PFMEA同步更新控制計劃任務號:13任務描述：通過至少描述零件的全部24早期生產(chǎn)遏制GP12任務號:14任務的關鍵輸出:供應商應在SGM規(guī)定的時間段內(nèi)執(zhí)行GP-12：使用試生產(chǎn)控制計劃，明確遏制過程中負責人員，對（潛在）不合格立即采取遏制措施，在運輸標簽上使用綠點（高級管理層簽署）代表合格性供應商必須記錄在SGM生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)發(fā)現(xiàn)的任何不合格的根本原因以及需要增加的檢驗項目等糾正措施，并及時更新相關文件供應商應識別任何有關的更改并與SQE溝通滿足推出標準時，退出GP-12所有分供方應遵守GP-12程序，并提前節(jié)點以保證一級供應商的GP-12進度任務描述：目的在于建立啟動和加速期間的遏制計劃，以便任何質(zhì)量問題得以迅速在供應商處發(fā)現(xiàn)，而不被發(fā)運至SGM適用于所有在啟動和加速階段需要PPAP的新或更改零件任務責任人：供應商任務時間：PPAP時評審控制計劃SGM指定時間段實施早期生產(chǎn)遏制GP12任務號:14任務的關鍵輸出:任25生產(chǎn)件批準PPAP任務號:15任務的關鍵輸出:采購員訂購PPAP零件SQE確定PPAP提交等級、樣品數(shù)量和樣品要求，并與供應商確定PPAP提交日期供應商在正式生產(chǎn)環(huán)境下生產(chǎn)指定數(shù)量的零件，并通過SQE的評審根據(jù)PPAP提交等級，供應商在PPAP提交日期前完成所有應提交文件以及所有試驗要求和結(jié)果SQE評審PPAP提交文件并確定批準等級對臨時或拒絕批準，供應商應及時制定/采購遏制和糾正措施，并通過SQE評審任務描述：目的在于確認供應商是否完全理解所有的顧客工程設計記錄和規(guī)范要求，通過按報價生產(chǎn)速率進行的正式生產(chǎn)，以驗證其過程有能力生產(chǎn)出符合以上要求的產(chǎn)品。任務責任人：SQE任務時間：PPAP提交日期前生產(chǎn)件批準PPAP任務號:15任務的關鍵輸出:任務26按節(jié)拍生產(chǎn)任務號:16任務描述：目的在于驗證供應商在正常生產(chǎn)環(huán)境和滿足顧客所有要求的條件下，零件的生產(chǎn)是否能夠同時滿足下列要求：

1）PPAP列出的SGM對質(zhì)量的要求

2）一個工作日的合同生產(chǎn)能力3）SGM的日產(chǎn)量要求(基本產(chǎn)量/最大產(chǎn)量)

同時還驗證系統(tǒng)準備的其它要素，確保解決潛在的啟動問題任務責任人：供應商任務時間：顧客正式生產(chǎn)/加速開始前8周按節(jié)拍生產(chǎn)任務號:16任務描述：任務責任人：供應商27按節(jié)拍生產(chǎn)任務的關鍵輸出：按節(jié)拍生產(chǎn)任務的關鍵輸出：28經(jīng)驗教訓任務號:17任務的關鍵輸出:SQE應搜索經(jīng)驗教訓網(wǎng)站，在關鍵方會議上公布結(jié)果，向Buyer提供副本，確保其列入RFQ啟動會議時，SQE和供應商共同評審經(jīng)驗教訓，將相關未關閉問題列入APQP問題清單供應商在開發(fā)DFMEA、PFMEA期間應使用經(jīng)驗教訓信息在PR#2，3，4中，供應商應評審APQP問題清單中的新問題解決方案，并更新相關文件任務描述:應評審“GM全球經(jīng)驗教訓數(shù)據(jù)庫”中，和其它項目中學到的經(jīng)驗教訓目的在于將以住項目中獲取的知識最大化，且不再重復發(fā)生相同的質(zhì)量或設計問題任務責任人：供應商任務時間：從定點策略會議至生產(chǎn)經(jīng)驗教訓任務號:17任務的關鍵輸出:任務描述:任務29樣件批準—GP11樣件批準—GP1130樣件批準—GP11合格整改OTS零件交樣OTS試驗車輛制造及道路試驗/臺架試驗合格?

工程認可和資料歸檔發(fā)布OTS零件清單向選定的供應商訂購OTS樣品工程標準及要求提交寄清單,圖紙,電子數(shù)據(jù),標準技術(shù)規(guī)范,OTS交樣要求GP11要求:尺寸檢驗,材質(zhì)保證,發(fā)運標簽供應商試制零件,進行臺架試驗GP11文件及零件審核合格?零件抽檢(如需要)合格?合格合格不合格不合格不合格ESBuyerDREESDRESQESupplierSQE/DRESQESuppler/BuyerT/VDRE認可流程:樣件批準—GP11合格整改OTS零件交樣OTS試驗車輛制造及31用于OTS的文件用于OTS的文件生產(chǎn)件批準--PPAP生產(chǎn)件批準--PPAP33生產(chǎn)件批準--PPAP目的:生產(chǎn)件批準程序(PPAP)規(guī)定了生產(chǎn)件批準的一般要求，包括生產(chǎn)和散裝材料。PPAP是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行報價生產(chǎn)節(jié)拍的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的能力。適用性:PPAP適用于所有的內(nèi)、外部供方的生產(chǎn)件和維修件，包括散裝材料。對于散裝材料，除非顧客要求，一般不需要PPAP?？倓t：

?一種新的零件或產(chǎn)品

?對以前提交零件不符合的糾正

?由于設計記錄規(guī)范或材料方面的工程更改引起產(chǎn)品的改變

?使用新工裝新工藝新布局新節(jié)拍新場地新分包方內(nèi)部轉(zhuǎn)外部生產(chǎn)工裝停止批產(chǎn)12月以上只要顧客要求均要重新PPAP生產(chǎn)件批準--PPAP目的:生產(chǎn)件批準程序(PPAP)規(guī)定了34生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP的生產(chǎn)過程要求：

1、PPAP生產(chǎn)過程必須使用正式的過程、工裝、量具、原材料、操作者、生產(chǎn)場地、環(huán)境以及生產(chǎn)工藝參數(shù)2、PPAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件，且該過程必須是1至8小時的生產(chǎn)；最少需滿足過程能力研究；再少需獲得SGM供應商質(zhì)量批準；3、對于采用一個以上型腔、鑄模、沖模、工裝或加工設備、生產(chǎn)單元、生產(chǎn)線的過程設計，必須安排每一部分進行生產(chǎn)，分別進行產(chǎn)品測量并對代表樣件進行試驗生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP的生產(chǎn)過程要求：

1、PPAP35PPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAP36PPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAP37按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9按節(jié)拍生產(chǎn)—GP938按節(jié)拍生產(chǎn)的監(jiān)控類型：顧客監(jiān)控、供應商監(jiān)控按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9目的：為了驗證供應商對于該零件的實際生產(chǎn)能力在正常的生產(chǎn)條件以及滿足所有客戶需求（質(zhì)量、產(chǎn)能）的情況下，能否滿足：1、生產(chǎn)符合PPAP狀態(tài)的合格零件/系統(tǒng)/模塊（參照控制計劃審核）2、持續(xù)的符合或超越“一個生產(chǎn)日的合同產(chǎn)能”3、滿足SGM當前的LCR和MCR（當每日合同產(chǎn)能小于LCR和MCR時）LCR：是指滿足顧客總裝廠一天正常工作運轉(zhuǎn)所需的生產(chǎn)能力MCR：是指顧客計劃的、可能要求的最大日需求量（如總裝廠的最大可能產(chǎn)量+備件）通常，MCR=（1.12—1.20）*LCRLCR和MCR由SGM根據(jù)當前以及今后市場需求進行制定或預測按節(jié)拍生產(chǎn)的監(jiān)控類型：顧客監(jiān)控、供應商監(jiān)控按節(jié)拍生產(chǎn)—GP939按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9什么時候運行GP-9？1、PPAP正式批準或臨時批準后（若為“不可銷售”狀態(tài)，需SGMSQE協(xié)商）2、GMSORP前8周進行，但必須在SGMSOP以前完成GP-9運行。按節(jié)拍生產(chǎn)應持續(xù)生產(chǎn)多長時間？1、生產(chǎn)時間必須足夠，以驗證該工藝過程在滿足所有客戶需求的前提下是否能夠符合合同產(chǎn)能。2、缺省條件下為：每日合同生產(chǎn)工時。在下列條件下，SQE（在SQE經(jīng)理認可后）可以進行適當?shù)恼{(diào)整：產(chǎn)品復雜度、產(chǎn)品保存期限、存儲和包裝形式、成本、每日正常生產(chǎn)時間按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9什么時候運行GP-9？按節(jié)拍生產(chǎn)應持續(xù)生產(chǎn)40顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9供應商準備：1、供應商必須于正式運行前模擬運行一次，以確保準備就緒。并正確填寫B(tài)、C、C-1、C-2、C-3表，提交給SQE。2、如正常運行日期發(fā)生改變，供應商應至少提前二周通知SQE?？蛻舯O(jiān)控：1、SGM代表通常是SQE，適當時可邀請采購員或產(chǎn)品工程師。2、SQE現(xiàn)場監(jiān)督整個生產(chǎn)過程。3、除非某個工序/過程能力顯著大于合同產(chǎn)能，SQE可以不在現(xiàn)場并且接受這部分運行結(jié)果。供應商監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)供應商代表一般是質(zhì)量經(jīng)理/項目經(jīng)理供應商代表必須確保遵守SGM按節(jié)拍生產(chǎn)程序供應商代表必須現(xiàn)場監(jiān)控整個生產(chǎn)過程在生產(chǎn)完畢后的24小時內(nèi)，供應商必須正確填寫正式的A、B、C、C-1、C-2、C-3表，并提交SQE（A表必須由供應商高層簽字蓋章）。顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9供應商準備：供應商監(jiān)控41全球采購供應商質(zhì)量改進程序全球采購供應商質(zhì)量改進程序42早期生產(chǎn)遏制GP-12

目標與目的 1、期望的目標:使問題自然暴露,平穩(wěn)地進入正常生產(chǎn)階段。2、期望的目的:在早期生產(chǎn)階段,實施額外的檢驗控制手段，以保證在供應商現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)并解決質(zhì)量問題。3、確保正在進行早期生產(chǎn)遏制(GP-12)的材料和零部件供應商提供的產(chǎn)品得到有效的控制和標識。具體實施1、供應商執(zhí)行生產(chǎn)件批準程序（PPAP）。2、供應商質(zhì)量工程師批準供應商的生產(chǎn)件生產(chǎn)，并發(fā)布GP-4。如供應商質(zhì)量工程師選擇“是”則進入本流程。3、新供應商、新開發(fā)設計的零件必須做GP-12。4、供應商質(zhì)量工程師按GP-12的要求與供應商確定早期生產(chǎn)遏制數(shù)量（包括PPAP和Run@Rate生產(chǎn)的數(shù)量），一般不得低于1200臺/套。5、發(fā)運零件4，供應商向本公司倉庫管理人員出示GP-4。倉庫管理人員按GP-4上有關GP-12的選項，確認發(fā)運標簽上的綠色圓形標貼。早期生產(chǎn)遏制GP-12目標與目的 具體實施43供應商職責1、確定GP12的負責人，制定GP-12控制計劃。包括：（增加頻率/樣品數(shù)量、分供方遏制、附加檢驗/控制項目、增加對標識的檢查、加強過程控制，例如防錯、通過對已知缺陷的分析確認防錯、加強高層管理的參與性與透明度）2、對于GP-12過程中發(fā)現(xiàn)的不合格問題應及時遏制并采取永久糾正措施；3、識別和確認所需的測量設備及相關的數(shù)據(jù)收集方法；4、保存實施并驗證控制計劃的書面證據(jù)，并提交SQE，包括：相關遏制數(shù)據(jù)、糾正方案等。5、供應商在執(zhí)行早期生產(chǎn)遏制的產(chǎn)品標簽上貼上由高級管理者代表簽名的綠色圓形（直徑3.2-5CM）標貼，并粘貼于產(chǎn)品包裝箱的產(chǎn)品標簽旁。早期生產(chǎn)遏制GP-12

供應商職責早期生產(chǎn)遏制GP-1244退出原則1、在GP12期間在SGM現(xiàn)場無質(zhì)量問題發(fā)生。2、在SGM現(xiàn)場發(fā)生質(zhì)量問題，但有關質(zhì)量問題均已被解決，受控發(fā)運均已被關閉。3、同時，供應商現(xiàn)場的過程穩(wěn)定受控，零件數(shù)量、按時交付、產(chǎn)品質(zhì)量和過程能力滿足SGM要求。4、SQE批準退出程序1、當供應商生產(chǎn)數(shù)量滿足要求，并符合退出GP12原則的，由供應商填寫“GP-12退出確認報告”(見附件)，附GP12期間所有問題清單（SGM及供應商內(nèi)部）及解決措施，相關質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并由SGM的供應商質(zhì)量工程師確認，經(jīng)主管的供應商質(zhì)量經(jīng)理批準。2、供應商在退出GP-12控制的產(chǎn)品標簽上不再增貼綠色圓形標貼。3、供應商在發(fā)運退出GP-12的產(chǎn)品時，向SGM/RDC/LOC倉庫管理人員出示GP-4和GP-12退出確認報告。早期生產(chǎn)遏制GP-12

退出原則早期生產(chǎn)遏制GP-1245供應商質(zhì)量過程和測量—GP5供應商質(zhì)量過程和測量—GP546供應商質(zhì)量過程和測量—GP5什么是PRR？1、PRR是溝通解決供應商質(zhì)量問題的一種手段2、PRR是一種學習經(jīng)驗教訓的過程3、質(zhì)量PRR：適用于已確認是由供應商引起的不合格問題的報告和解決。可導致質(zhì)量PRR的不合格情況包括：外形、尺寸、焊接、外觀、涂裝、標簽、機加工等等。采購部供應商開發(fā)與質(zhì)量科為質(zhì)量PRR的發(fā)布者，并負責將質(zhì)量部和SQE在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題匯總后向供應商發(fā)出：問題報告及解決通知“及糾正措施的跟蹤和驗證。質(zhì)量PRR—責任的驗證：發(fā)布前應判定為供方責任數(shù)量的記錄1、準確記錄三個數(shù)量：可疑數(shù)、檢查數(shù)、已發(fā)現(xiàn)不合格數(shù)2、估算出總的不合格數(shù)：（已發(fā)現(xiàn)不合格數(shù)/檢查數(shù)）*可疑數(shù)供應商質(zhì)量過程和測量—GP5什么是PRR？1、PRR是溝通47質(zhì)量PRR-對供方的要求1、供方在可疑產(chǎn)品發(fā)運后，要及時通知顧客（供方發(fā)布PRR）2、供方在接到通知后應提供最初答復（國產(chǎn)件1個工作日內(nèi)、進口件2個工作日內(nèi)完成）3、供方在接到通知后應提供最終答復。（15天內(nèi)完成）質(zhì)量PRR-問題解決：對于每個PRR，在解決問題、尋找造成質(zhì)量問題的根本原因時，應針對每一個問題進行3×5個為什么分析直至找到根本原因。PRR-索賠1、供方需賠償由于供方的責任造成的損失2、SGM出具足夠的支持材料包括工時、延誤時間、對整車或部件的影響等。3、計算間接損失。供應商質(zhì)量過程和測量—GP5質(zhì)量PRR-對供方的要求供應商質(zhì)量過程和測量—GP548受控發(fā)運CS—受控發(fā)運受控發(fā)運是針對高風險零件，在供應商原有的控制手段基礎上，增加附加的控制措施，并促進質(zhì)量問題的及時解決，防止不合格品流向SGM和最終用戶。CS分為兩級1、一級受控發(fā)運：由供應商實施的不合格品遏制。（由供方自己在供方處解決所有問題）2、二級受控發(fā)運：在一級受控發(fā)運的基礎上由第三方追加實施的不合格品遏制。（第三方由SGM指定，一切費用由供方負責。）受控發(fā)運CS—受控發(fā)運49進入條件1、SGM發(fā)布PRR報告后，由供應商采取短期或長期措施后仍無法遏制問題的發(fā)生。2、對發(fā)生重大售后質(zhì)量問題的供應商實施一級受控發(fā)運。3、批量性嚴重質(zhì)量問題或類似質(zhì)量問題重復發(fā)生。4、違反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工藝、檢驗標準等）5、對SGM造成重大影響或損失6、GP12期間，在SGM發(fā)生質(zhì)量缺陷7、同一零件發(fā)生不同質(zhì)量問題3次或以上一級受控發(fā)運進入條件一級受控發(fā)運50對供方的要求1、立刻針對具體的質(zhì)量問題，建立與現(xiàn)生產(chǎn)、檢查區(qū)域獨立的遏制區(qū)域。2、通知其他使用相同零件的顧客，告知該不合格情況，并且根據(jù)需要采用遏制行動。3、跟蹤不合格零件的斷點。4、在產(chǎn)品或產(chǎn)品標簽上（與SQE確認）貼上綠色圓形（直徑3.2-5CM）標貼，并在其上加印“一級受控發(fā)運“字樣，由供應商主管質(zhì)量的最高領導簽字。5、提供執(zhí)行一級受控發(fā)運所需的工廠布局、作業(yè)指導書，空間和工裝。6、開始發(fā)運前100%檢驗行動，并在遏制區(qū)域公布檢驗結(jié)果。7、每日組織會議來評審相關質(zhì)量數(shù)據(jù)和結(jié)果，確認糾正行為有效。8、尋找問題的根本原因，制定、執(zhí)行長期糾正措施。9、更新相關的質(zhì)量文件（如過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業(yè)指導書等）10、滿足退出的標準，提出退出申請，并提供相關的支持文件。一級受控發(fā)運對供方的要求一級受控發(fā)運51CS1進入、退出程序

1、SQE提出（各生產(chǎn)基地SQE均可提出），總部SQE經(jīng)理確認，SQ&D高級經(jīng)理批準,采購部確認蓋章.2、通知SGM質(zhì)量部、收料部門、生產(chǎn)采購。3、退出一級受控發(fā)運時，由供應商質(zhì)保部提出申請并說明理由，由SQE確認，總部SQE經(jīng)理確認，并經(jīng)SQD高級經(jīng)理批準，通知SGM質(zhì)量部、收料部門、生產(chǎn)采購及供應商。CS1—退出準則1、對PRR問題及批量性質(zhì)量問題，受控發(fā)運開始后至少30天內(nèi)臨時措施有效且未再發(fā)生相同問題，永久性的糾正措施得到SQE的認可。2、對售后問題，受控發(fā)運開始后3個月內(nèi)售后90天IPTV有明顯下將。3、對違反PPAP流程，立即恢復PPAP原狀態(tài)，受控發(fā)運開始，至少30天。4、控制計劃審核，審核結(jié)果在70分以上，并制定有不合格項進一步的整改計劃，供應商方能退出控制發(fā)運。一級受控發(fā)運CS1進入、退出程序一級受控發(fā)運52CS2—進入條件1、處于一級受控發(fā)運的供應商，仍無法遏制問題的發(fā)生。2、相同的問題重復發(fā)生PRR的供應商嚴重影響SGM生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)。3、對發(fā)生特別重大售后質(zhì)量問題的供應商實施二級受控發(fā)運。4、違反PPAP流程并造成質(zhì)量問題（如擅自更改原材料、分供方、工藝、檢驗標準等）5、實施一級發(fā)運控制后，同樣的質(zhì)量問題重復發(fā)生或90天內(nèi)不能關閉。CS2—程序1、由SQE提出，總部SQE經(jīng)理確認，SQD經(jīng)理同意，報采購部總監(jiān)批準。2、適用時，通報供應商主管上級部門。3、通知SGM質(zhì)量部、收料部門、生產(chǎn)采購。4、退出二級受控發(fā)運時，由供應商質(zhì)量部提出申請，并經(jīng)SQE、SQD高級經(jīng)理及采購部總監(jiān)批準，通知SGM質(zhì)量部、收料部門、生產(chǎn)采購及第三方。二級受控發(fā)運CS2—進入條件二級受控發(fā)運53CS2—對供方的要求1、參照一級受控發(fā)運對供應商的要求2、由SGM根據(jù)零件缺陷和重要程度確定檢查項目，并由SGM指定的第三方實施發(fā)運前100%檢查，費用由供應商承擔。3、實施檢查的第三方在產(chǎn)品或產(chǎn)品標簽上貼上綠色圓形（直徑3.2-5CM）標貼，由第三方檢查人員簽名，并印有“二級受控發(fā)運”字樣。二級受控發(fā)運CS2—第三方職責1、執(zhí)行二次100%檢查并記錄結(jié)果。2、為二次檢驗提供適當布局和指導書3、為供方和SQE提供二次檢驗的進展報告。CS2—對供方的要求二級受控發(fā)運CS2—第三方職責54CS2—進入、退出程序1、由SQE提出，總部SQE經(jīng)理確認，SQD經(jīng)理同意，報采購部總監(jiān)批準。2、適用時，通報供應商主管上級部門。3、通知SGM質(zhì)量部、收料部門、生產(chǎn)采購。4、退出二級受控發(fā)運時，由供應商質(zhì)量部提出申請，并經(jīng)SQE、SQD高級經(jīng)理及采購部總監(jiān)批準，通知SGM質(zhì)量部、收料部門、生產(chǎn)采購及第三方。二級受控發(fā)運CS2—退出準則1、對PRR問題，受控發(fā)運開始后至少60天內(nèi)臨時措施有效且未再發(fā)生相同問題。永久性的糾正措施得到SQE的認可。2、對售后問題，受控發(fā)運開始后3個月內(nèi)售后90天的IPTV有明顯下降。3、違反PPAP的立即恢復PPAP狀態(tài)，受控發(fā)運開始至少60天。4、控制計劃審核，審核結(jié)果在70分以上，并制定有不合格項進一步的整改計劃，供應商能退出控制發(fā)運。5、退出二級后進入一級發(fā)運控制。CS2—進入、退出程序二級受控發(fā)運CS2—退出準則55CS1、CS2—退出條件1供應商提出書面申請報告給SQE。2提供更新的質(zhì)量文件。包括整改措施計劃、PFMEA、控制計劃等。3發(fā)運控制期間內(nèi)的質(zhì)量數(shù)據(jù)。4經(jīng)SQD經(jīng)理批準有效。CS1、CS2—停止新業(yè)務：凡受到一、二級受控發(fā)運的供應商在受控發(fā)運期間，停止新業(yè)務。受控發(fā)運CS1、CS2—退出條件受控發(fā)運56GM

APQP開發(fā)流程GMAPQP開發(fā)流程57全球采購供應商質(zhì)量改進程序全球采購供應商質(zhì)量改進程序58-產(chǎn)品定點策略會議-檢具/工裝/設備審核-技術(shù)評審

-GP-11-風險評估/定點-過程FMEA-供應商項目評審

-控制計劃-時間進度表/問題清單 -GP-12-可行性評估 -PPAP-流程圖 -按節(jié)拍生產(chǎn)(GP-9)-設計FMEA -經(jīng)驗教訓 -設計評審 APQP17個任務/可交付的內(nèi)容APQP17個任務/可交付的內(nèi)容59APQP的進度表—17個項目任務APQP的進度表—17個項目任務60APQP項目概覽APQP項目概覽61APQP項目概覽APQP項目概覽62APQP項目概覽QS9000要求設計輸出應為包括以下內(nèi)容的過程的結(jié)果：QFDDFM/DFAVEDOEGD&TAPQP項目概覽QS9000要求設計輸出應為包括以下內(nèi)容的過63APQP項目概覽APQP項目概覽64APQP項目概覽APQP項目概覽65APQP項目概覽APQP項目概覽66產(chǎn)品定點策略會議任務號:1任務描述:其目的在于使所有GM關鍵方參與先期采購過程,以制定和理解采購定點過程、內(nèi)容、進度和策略，保證RFQ包含所有報價所需的所有信息。

任務的關鍵輸出:評審工程SOR（包含一般的功能性要求）/供應商質(zhì)量要求聲明/售后和IPTV要求確定追溯性要求/排序計劃評審潛在投標人清單，確保只向符合SGM要求的供應商發(fā)出RFQ，以及是否需要PSA/STEP討論過程、內(nèi)容、進度與策略并達成一致，使之成為具體的RFQ確定直接采購零件的職責APQP問題清單（GM1927-5）任務責任人：采購員任務時間：定點前產(chǎn)品定點策略會議任務號:1任務描述:其目的在67技術(shù)評審任務號:2任務描述:由供應商、SGM關鍵方及其它有關代表參加。其目的是評審報價文件，以確保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生產(chǎn)符合SGM要求的零件。任務責任人：采購員任務時間：定點前任務的關鍵輸出：供應商陳述有關進度、設計能力（如適用），設計零件的可制造性，質(zhì)量過程，包裝與運輸事宜。供應商陳述所需質(zhì)量（GM1927-4）中所列的具體質(zhì)量議題供應商提供小組可行性承諾（GM1927-8）SQE提出經(jīng)驗教訓（GM1927-10）SGM關鍵方完成供應商初始WWPAPQP風險評估（GM1927-7）APQP問題清單技術(shù)評審任務號:2任務描述:任務責任人：采購68風險評估和定點任務號:3任務的關鍵輸出:

初始評估應在技術(shù)評審之后進行作為采購推薦的輸入，在采購定點會議上將評審初始評估結(jié)果風險評估應在項目評審#3之前至少更新一次關鍵方和供應商共同確定行動方案以消除/降低評估中識別的風險M對沒有定點的外協(xié)件，供方向SQE提供詳細的采購計劃MSQE必須評審外協(xié)件及其分供方清單以確定供方是否分派合適的資源級別根據(jù)評估結(jié)果確定按節(jié)拍生產(chǎn)實施級別任務描述：風險評估是一種工具，用以評估車輛早期開發(fā)過程中存在的潛在問題，并確定應對那些零部件和／或供應商更多的重視。它旨在對所有新的零部件/供應商進行評估。任務責任人：關鍵方任務時間：第1次作為采購推薦的輸入第2次Prototype/OTS驗證期間風險評估和定點任務號:3任務的關鍵輸出69供應商項目評審任務號:4任務描述：其目的在于根據(jù)APQP項目策劃和進度(GM1927-1)評審項目進展，并跟蹤/評審APQP問題清單(GM1927-5)，以及識別其它SGM/供應商需解決的問題。同時旨在審核產(chǎn)品和過程開發(fā)，并汲取每次制造的經(jīng)驗?？山桓兜膬?nèi)容：

經(jīng)更新的APQP時間進度表(GM1927-2)

更新的APQP未解決問題清單(GM1927-5)

完成的APQP啟動會議檢查清單(GM1927-14)

完成的GM和供應商APQP聯(lián)系人清單(GM-1927-17)

供應商過程能力(GM1927-20)和RPN減少計劃(GM1927-21)任務責任人：SQE啟動會議供應商其余3次任務時間：APQP各項目階段供應商項目評審任務號:4任務描述：70進度表和APQP問題清單任務號:5任務描述：在APQP全過程中定期對項目策劃/進度表和所關注的事項進行詳細評審，以保證項目交付內(nèi)容的按期實施。

任務的關鍵輸出：供應商制定項目總進度表和分進度表，并在所有項目評審時評審供應商及時更新APQP問題清單，并在所有項目評審時評審供應商與SQE共同確定并隨時交流關鍵的進度和項目問題M應把模塊分部件的節(jié)點提前6周完成，以支持SGM項目進度任務責任人：供應商任務時間：APQP全過程進度表和APQP問題清單任務號:5任務描述：在APQP全過71可行性分析與可制造性承諾

任務號：6任務描述：項目期間共進行四次，供應商應評估其項目狀態(tài)，并發(fā)出承諾:1、就零部件的可制造性向SGM正式提出并溝通問題。

2、促進供應商組織內(nèi)部的對話和問題暴露。

任務的關鍵輸出：小組可行性承諾

(GM1927-8)對設計的供應商可制造性評估（

GM1927-19信#2）樣件的供應商可制造性評估（GM1927-19信#3）制造過程能力與生產(chǎn)的供應商可制造性評估(GM1927信#4,并承諾是供應商把責任從工程部門正式移交到制造部門的書面記錄）上述承諾必須在供應商項目評審后進行,并由供應商總工程師和制造工廠經(jīng)理簽署,在正式評審時遞交組SQE評審M供應商應負責從模塊分供方處荼得可制造性承諾任務責任人：供應商任務時間：各項目評審期間可行性分析與可制造性承諾任務號：6任務描述：任務的關鍵輸出72過程流程圖任務號：

7任務的關鍵輸出

:供應商制定初始流程圖,作為報價資料的一部分供應商及時更新樣件/正式生產(chǎn)流程圖,并提交SQE評審供應商與SQE共同評審流程圖,以確保:明確了關鍵工序、檢驗和返工工序等；流程圖與過程一致并包含所有接收、存儲、生產(chǎn)、檢驗、返工、包裝、標簽以及發(fā)運等；流程圖與PFMEA和控制計劃相對應M供應商應提供模塊分部件生產(chǎn)的過程流程圖任務描述:目的在于對過程流程進行合理的圖形化的描述,該流程可作為PFMEA、控制計劃、工位布置等的基礎。

任務責任人：供應商任務時間：定點前:GP-11前

PPAP前過程流程圖任務號：7任務的關鍵輸出:任務描述:目的在73DFMEA任務號：

8任務描述：DFMEA是一份動

態(tài)的文件，在概念設計階段或之前發(fā)布，并且隨著變化發(fā)生或在產(chǎn)品開發(fā)的各個階段中獲得更多的附加信息而不斷加以更新的。目的在于減少失效風險：

1)幫助評估設計要求、DFM/DFA；

2)增加發(fā)現(xiàn)潛在失效模式的概率；

3)明確設計的優(yōu)先等級。

任務責任人：設計責任工程師任務時間：模仿設計階段或之前DFMEA任務號：8任務描述：DFMEA是一份動態(tài)74設計評審任務號

:9任務的關鍵輸出

:

組織KCDS研討會和GD&T評審，定義可測量的KPCS/PQCS，GD&T以及可制造性方面的問題明確外觀規(guī)范，性能和材料測試要求確保供應商的制造能力可以持續(xù)滿足指定的公差要求M相同的程序應用于模塊分部件，供應商和SQE必須參加這些評審描述描述：目的在于確保設計被充分定義，可開始工裝和檢具的制造

任務責任人：產(chǎn)品工程師任務時間：初始評審Beta樣件前持續(xù)進行后續(xù)評審設計評審任務號:9任務的關鍵輸出:描述描述：目的在于75檢具、工裝與設備評審任務號

:10任務描述

:目的在于確保制造過程按最新圖紙更改水平設計、制造和驗證，從而生產(chǎn)出符合SGM質(zhì)量要求的零件任務責任人：供應商任務時間：概念批準在Beta樣件前持續(xù)進行后續(xù)評審任務的關鍵輸出：對檢具、工裝和設備的設計概念的初始評審于APQP啟動會議時進行，概念批準在Beta樣件前進行；持續(xù)進行后續(xù)評審，直至PPAP按APQP策劃/進度表評審檢具、工裝、設備和功能試驗的計劃和進度，并確保按時完成：設計、發(fā)放定單、制造和認可確保檢具與零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的測量驗證檢具能完整檢查零件的各配合功能，及其GageR&R評估CMM測量報告，保證檢具的精確性確保工裝/設備符合GD&T的設計、公差要求，能生產(chǎn)出符合過程能力要求的零件M必須對模塊分部件進行同等評審檢具、工裝與設備評審任務號:10任務描述:任務責任人76檢具認可程序檢具認可程序77GP11任務號

:11任務描述：目的在于裝配和測試生產(chǎn)用零件、裝配系統(tǒng)和整車，以進行設計和裝配驗證GP-11零件批準將確保零件問題得到識別和糾正，以便將零件波動對設計評估、制造和裝配的影響減小到最低程度。GP-11包括供應商分析/開發(fā)/認證（ADV)計劃任務的關鍵輸出：根據(jù)SGM批準的圖紙、模板、車型和其它工程設計記錄制造Prototype樣件對所有樣件做KPC檢驗：取3個樣件做全尺寸檢驗；進行所有材料測試、產(chǎn)品性能試驗。提交上述報告至SGM認證工程師批準如零件不符合設計要求，與SGM工程師共同評審不合格零件，并制定糾正措施，通過SGM認證工程師批準后，才可交樣如SOR規(guī)定，則要求設備和/或產(chǎn)品認證（ADV-DV和/或ADV-PV），并于交樣前獲得SGM認證工程師批準必須確保所有分供方運行GP11

任務責任人：供應商任務時間：GP11計劃PR#2之前GP11要求Prototype交樣前GP11任務號:11任務描述：任務的關鍵輸出：任務責任人78過程FMEA任務號: 12任務描述：目的在于確保已考慮并記錄了過程可能產(chǎn)生的失效模式，通過實施RPN降低策略以減少發(fā)生缺陷的風險。這是一個動態(tài)的不斷更新的文件任務責任人：供應商任務時間：初稿定點前樣件/PPAP前更新

PRN持續(xù)降低過程FMEA任務號: 12任務描述：任務責任人：供79控制計劃任務號:13任務描述：通過至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法。有助于生產(chǎn)符合顧客要求的產(chǎn)品交付內(nèi)容：樣件控制計劃、試生產(chǎn)控制計劃、生產(chǎn)控制計劃任務責任人：供應商任務時間：概念批準在Beta樣件前與PFMEA同步更新控制計劃任務號:13任務描述：通過至少描述零件的全部80早期生產(chǎn)遏制GP12任務號:14任務的關鍵輸出:供應商應在SGM規(guī)定的時間段內(nèi)執(zhí)行GP-12：使用試生產(chǎn)控制計劃，明確遏制過程中負責人員，對（潛在）不合格立即采取遏制措施，在運輸標簽上使用綠點（高級管理層簽署）代表合格性供應商必須記錄在SGM生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)發(fā)現(xiàn)的任何不合格的根本原因以及需要增加的檢驗項目等糾正措施，并及時更新相關文件供應商應識別任何有關的更改并與SQE溝通滿足推出標準時，退出GP-12所有分供方應遵守GP-12程序，并提前節(jié)點以保證一級供應商的GP-12進度任務描述：目的在于建立啟動和加速期間的遏制計劃，以便任何質(zhì)量問題得以迅速在供應商處發(fā)現(xiàn)，而不被發(fā)運至SGM適用于所有在啟動和加速階段需要PPAP的新或更改零件任務責任人：供應商任務時間：PPAP時評審控制計劃SGM指定時間段實施早期生產(chǎn)遏制GP12任務號:14任務的關鍵輸出:任81生產(chǎn)件批準PPAP任務號:15任務的關鍵輸出:采購員訂購PPAP零件SQE確定PPAP提交等級、樣品數(shù)量和樣品要求，并與供應商確定PPAP提交日期供應商在正式生產(chǎn)環(huán)境下生產(chǎn)指定數(shù)量的零件，并通過SQE的評審根據(jù)PPAP提交等級，供應商在PPAP提交日期前完成所有應提交文件以及所有試驗要求和結(jié)果SQE評審PPAP提交文件并確定批準等級對臨時或拒絕批準，供應商應及時制定/采購遏制和糾正措施，并通過SQE評審任務描述：目的在于確認供應商是否完全理解所有的顧客工程設計記錄和規(guī)范要求，通過按報價生產(chǎn)速率進行的正式生產(chǎn)，以驗證其過程有能力生產(chǎn)出符合以上要求的產(chǎn)品。任務責任人：SQE任務時間：PPAP提交日期前生產(chǎn)件批準PPAP任務號:15任務的關鍵輸出:任務82按節(jié)拍生產(chǎn)任務號:16任務描述：目的在于驗證供應商在正常生產(chǎn)環(huán)境和滿足顧客所有要求的條件下，零件的生產(chǎn)是否能夠同時滿足下列要求：

1）PPAP列出的SGM對質(zhì)量的要求

2）一個工作日的合同生產(chǎn)能力3）SGM的日產(chǎn)量要求(基本產(chǎn)量/最大產(chǎn)量)

同時還驗證系統(tǒng)準備的其它要素，確保解決潛在的啟動問題任務責任人：供應商任務時間：顧客正式生產(chǎn)/加速開始前8周按節(jié)拍生產(chǎn)任務號:16任務描述：任務責任人：供應商83按節(jié)拍生產(chǎn)任務的關鍵輸出：按節(jié)拍生產(chǎn)任務的關鍵輸出：84經(jīng)驗教訓任務號:17任務的關鍵輸出:SQE應搜索經(jīng)驗教訓網(wǎng)站，在關鍵方會議上公布結(jié)果，向Buyer提供副本，確保其列入RFQ啟動會議時，SQE和供應商共同評審經(jīng)驗教訓，將相關未關閉問題列入APQP問題清單供應商在開發(fā)DFMEA、PFMEA期間應使用經(jīng)驗教訓信息在PR#2，3，4中，供應商應評審APQP問題清單中的新問題解決方案，并更新相關文件任務描述:應評審“GM全球經(jīng)驗教訓數(shù)據(jù)庫”中，和其它項目中學到的經(jīng)驗教訓目的在于將以住項目中獲取的知識最大化，且不再重復發(fā)生相同的質(zhì)量或設計問題任務責任人：供應商任務時間：從定點策略會議至生產(chǎn)經(jīng)驗教訓任務號:17任務的關鍵輸出:任務描述:任務85樣件批準—GP11樣件批準—GP1186樣件批準—GP11合格整改OTS零件交樣OTS試驗車輛制造及道路試驗/臺架試驗合格?

工程認可和資料歸檔發(fā)布OTS零件清單向選定的供應商訂購OTS樣品工程標準及要求提交寄清單,圖紙,電子數(shù)據(jù),標準技術(shù)規(guī)范,OTS交樣要求GP11要求:尺寸檢驗,材質(zhì)保證,發(fā)運標簽供應商試制零件,進行臺架試驗GP11文件及零件審核合格?零件抽檢(如需要)合格?合格合格不合格不合格不合格ESBuyerDREESDRESQESupplierSQE/DRESQESuppler/BuyerT/VDRE認可流程:樣件批準—GP11合格整改OTS零件交樣OTS試驗車輛制造及87用于OTS的文件用于OTS的文件生產(chǎn)件批準--PPAP生產(chǎn)件批準--PPAP89生產(chǎn)件批準--PPAP目的:生產(chǎn)件批準程序(PPAP)規(guī)定了生產(chǎn)件批準的一般要求，包括生產(chǎn)和散裝材料。PPAP是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行報價生產(chǎn)節(jié)拍的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的能力。適用性:PPAP適用于所有的內(nèi)、外部供方的生產(chǎn)件和維修件，包括散裝材料。對于散裝材料，除非顧客要求，一般不需要PPAP?？倓t：

?一種新的零件或產(chǎn)品

?對以前提交零件不符合的糾正

?由于設計記錄規(guī)范或材料方面的工程更改引起產(chǎn)品的改變

?使用新工裝新工藝新布局新節(jié)拍新場地新分包方內(nèi)部轉(zhuǎn)外部生產(chǎn)工裝停止批產(chǎn)12月以上只要顧客要求均要重新PPAP生產(chǎn)件批準--PPAP目的:生產(chǎn)件批準程序(PPAP)規(guī)定了90生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP的生產(chǎn)過程要求：

1、PPAP生產(chǎn)過程必須使用正式的過程、工裝、量具、原材料、操作者、生產(chǎn)場地、環(huán)境以及生產(chǎn)工藝參數(shù)2、PPAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件，且該過程必須是1至8小時的生產(chǎn)；最少需滿足過程能力研究；再少需獲得SGM供應商質(zhì)量批準；3、對于采用一個以上型腔、鑄模、沖模、工裝或加工設備、生產(chǎn)單元、生產(chǎn)線的過程設計，必須安排每一部分進行生產(chǎn)，分別進行產(chǎn)品測量并對代表樣件進行試驗生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP的生產(chǎn)過程要求：

1、PPAP91PPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAP92PPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAPPPAP需提交的文件：生產(chǎn)件批準--PPAP93按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9按節(jié)拍生產(chǎn)—GP994按節(jié)拍生產(chǎn)的監(jiān)控類型：顧客監(jiān)控、供應商監(jiān)控按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9目的：為了驗證供應商對于該零件的實際生產(chǎn)能力在正常的生產(chǎn)條件以及滿足所有客戶需求（質(zhì)量、產(chǎn)能）的情況下，能否滿足：1、生產(chǎn)符合PPAP狀態(tài)的合格零件/系統(tǒng)/模塊（參照控制計劃審核）2、持續(xù)的符合或超越“一個生產(chǎn)日的合同產(chǎn)能”3、滿足SGM當前的LCR和MCR（當每日合同產(chǎn)能小于LCR和MCR時）LCR：是指滿足顧客總裝廠一天正常工作運轉(zhuǎn)所需的生產(chǎn)能力MCR：是指顧客計劃的、可能要求的最大日需求量（如總裝廠的最大可能產(chǎn)量+備件）通常，MCR=（1.12—1.20）*LCRLCR和MCR由SGM根據(jù)當前以及今后市場需求進行制定或預測按節(jié)拍生產(chǎn)的監(jiān)控類型：顧客監(jiān)控、供應商監(jiān)控按節(jié)拍生產(chǎn)—GP995按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9什么時候運行GP-9？1、PPAP正式批準或臨時批準后（若為“不可銷售”狀態(tài)，需SGMSQE協(xié)商）2、GMSORP前8周進行，但必須在SGMSOP以前完成GP-9運行。按節(jié)拍生產(chǎn)應持續(xù)生產(chǎn)多長時間？1、生產(chǎn)時間必須足夠，以驗證該工藝過程在滿足所有客戶需求的前提下是否能夠符合合同產(chǎn)能。2、缺省條件下為：每日合同生產(chǎn)工時。在下列條件下，SQE（在SQE經(jīng)理認可后）可以進行適當?shù)恼{(diào)整：產(chǎn)品復雜度、產(chǎn)品保存期限、存儲和包裝形式、成本、每日正常生產(chǎn)時間按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9什么時候運行GP-9？按節(jié)拍生產(chǎn)應持續(xù)生產(chǎn)96顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9供應商準備：1、供應商必須于正式運行前模擬運行一次，以確保準備就緒。并正確填寫B(tài)、C、C-1、C-2、C-3表，提交給SQE。2、如正常運行日期發(fā)生改變，供應商應至少提前二周通知SQE?？蛻舯O(jiān)控：1、SGM代表通常是SQE，適當時可邀請采購員或產(chǎn)品工程師。2、SQE現(xiàn)場監(jiān)督整個生產(chǎn)過程。3、除非某個工序/過程能力顯著大于合同產(chǎn)能，SQE可以不在現(xiàn)場并且接受這部分運行結(jié)果。供應商監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)供應商代表一般是質(zhì)量經(jīng)理/項目經(jīng)理供應商代表必須確保遵守SGM按節(jié)拍生產(chǎn)程序供應商代表必須現(xiàn)場監(jiān)控整個生產(chǎn)過程在生產(chǎn)完畢后的24小時內(nèi)，供應商必須正確填寫正式的A、B、C、C-1、C-2、C-3表，并提交SQE（A表必須由供應商高層簽字蓋章）。顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)按節(jié)拍生產(chǎn)—GP9供應商準備：供應商監(jiān)控97全球采購供應商質(zhì)量改進程序全球采購供應商質(zhì)量改進程序98早期生產(chǎn)遏制GP-12

目標與目的 1、期望的目標:使問題自然暴露,平穩(wěn)地進入正常生產(chǎn)階段。2、期望的目的:在早期生產(chǎn)階段,實施額外的檢驗控制手段，以保證在供應商現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)并解決質(zhì)量問題。3、確保正在進行早期生產(chǎn)遏制(GP-12)的材料和零部件供應商提供的產(chǎn)品得到有效的控制和標識。具體實施1、供應商執(zhí)行生產(chǎn)件批準程序（PPAP）。2、供應商質(zhì)量工程師批準供應商的生產(chǎn)件生產(chǎn)，并發(fā)布GP-4。如供應商質(zhì)量工程師選擇“是”則進入本流程。3、新供應商、新開發(fā)設計的零件必須做GP-12。4、供應商質(zhì)量工程師按GP-12的要求與供應商確定早期生產(chǎn)遏制數(shù)量（包括PPAP和Run@Rate生產(chǎn)的數(shù)量），一般不得低于1200臺/套。5、發(fā)運零件4，供應商向本公司倉庫管理人員出示GP-4。倉庫管理人員按GP-4上有關GP-12的選項，確認發(fā)運標簽上的綠色圓形標貼。早期生產(chǎn)遏制GP-12目標與目的 具體實施99供應商職責1、確定GP12的負責人，制定GP-12控制計劃。包括：（增加頻率/樣品數(shù)量、分供方遏制、附加檢驗/控制項目、增加對標識的檢查、加強過程控制，例如防錯、通過對已知缺陷的分析確認防錯、加強高層管理的參與性與透明度）2、對于GP-12過程中發(fā)現(xiàn)的不合格問題應及時遏制并采取永久糾正措施；3、識別和確認所需的測量設備及相關的數(shù)據(jù)收集方法；4、保存實施并驗證控制計劃的書面證據(jù)，并提交SQE，包括：相關遏制數(shù)據(jù)、糾正方案等。5、供應商在執(zhí)行早期生產(chǎn)遏制的產(chǎn)品標簽上貼上由高級管理者代表簽名的綠色圓形（直徑3.2-5CM）標貼，并粘貼于產(chǎn)品包裝箱的產(chǎn)品標簽旁。早期生產(chǎn)遏制GP-12

供應商職責早期生產(chǎn)遏制GP-12100退出原則1、在GP12期間在SGM現(xiàn)場無質(zhì)量問題發(fā)生。2、在SGM現(xiàn)場發(fā)生質(zhì)量問題，但有關質(zhì)量問題均已被解決，受控發(fā)運均已被關閉。3、同時，供應商現(xiàn)場的過程穩(wěn)定受控，零件數(shù)量、按時交付、產(chǎn)品質(zhì)量和過程能力滿足SGM要求。4、SQE批準退出程序1、當供應商生產(chǎn)數(shù)量滿足要求，并符合退出GP12原則的，由供應商填寫“GP-12退出確認報告”(見附件)，附GP12期間所有問題清單（SGM及供應商內(nèi)部）及解決措施，相關質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并由SGM的供應商質(zhì)量工程師確認，經(jīng)主管的供應商質(zhì)量經(jīng)理批準。2、供應商在退出GP-12控制的產(chǎn)品標簽上不再增貼綠色圓形標貼。3、供應商在發(fā)運退出GP-12的產(chǎn)品時，向SGM/RDC/LOC倉庫管理人員出示GP-4和GP-12退出確認報告。早期生產(chǎn)遏制GP-12

退出原則早期生產(chǎn)遏制GP-12101供應商質(zhì)量過程和測量—GP5供應商質(zhì)量過程和測量—GP5102供應商質(zhì)量過程和測量—GP5什么是PRR？1、PRR是溝通解決供應商質(zhì)量問題的一種手段2、PRR是一種學習經(jīng)驗教訓的過程3、質(zhì)量PRR：適用于已確認是由供應商引起的不合格問題的報告和解決?？蓪е沦|(zhì)量PRR的不合格情況包括：外形、尺寸、焊接、外觀、涂裝、標簽、機加工等等。采購部供應商開發(fā)與質(zhì)量科為質(zhì)量PRR的發(fā)布者，并負責將質(zhì)量部和SQE在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題匯總后向供應商發(fā)出：問題報告及解決通知“及糾正措施的跟蹤和驗證。質(zhì)量PRR—責任的驗證：發(fā)布前應判定為供方責任數(shù)量的記錄1、準確記錄三個數(shù)量：可疑數(shù)、檢查數(shù)、已發(fā)現(xiàn)不合格數(shù)2、估算出總的不合格數(shù)：（已發(fā)現(xiàn)不合格數(shù)/檢查數(shù)）*可疑數(shù)供應商質(zhì)量過程和測量—GP5什么是PRR？1、PRR是溝通103質(zhì)量PRR-對供方的要求1、供方在可疑產(chǎn)品發(fā)運后，要及時通知顧客（供方發(fā)布PRR）2、供方在接到通知后應提供最初答復（國產(chǎn)件1個工作日內(nèi)、進口件2個工作日內(nèi)完成）3、供方在接到通知后應提供最終答復。（15天內(nèi)完成）質(zhì)量PRR-問題解決：對于每個PRR，在解決問題、尋找造成質(zhì)量問題的根本原因時，應針對每一個問題進行3×5個為什么分析直至