標準工時與產(chǎn)線平衡課件

1、你的手機調(diào)成振動了嗎？MET-IE：2012-12-052、培訓過程中，請別開小會?。?！3、有問題請記得要提問哦?。?！課前準備1、你的手機調(diào)成振動了嗎？MET-IE：2012-12-01引言我們經(jīng)過了前面的程序分析、操作分析和動作分析之后，留下的都是必要的、合理的工序或動作，那么接下來我們就需要對生產(chǎn)拉的時間利用進行分析。引言我們經(jīng)過了前面的程序分析、操作分析和動作分析之后，留下的2時間分析的定義所謂時間分析，就是針對時間及產(chǎn)出做定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法，是IE方法的一種基本方法；是改善生產(chǎn)效率的重要手段。時間分析的主要用途：1.作為改善生產(chǎn)效率的重要手段。2.作為設定標準工時的重要依據(jù)。3.作為制造系統(tǒng)規(guī)劃和改善的依據(jù)。4.作為評價作業(yè)者技能和工程管理水平的依據(jù)。5.作為成本分析的重要依據(jù)。時間分析的定義所謂時間分析，就是針對時間及產(chǎn)出做定量的分析，3一.標準時間的定義及制定方法一.標準時間的定義及制定方法41.1標準時間的定義所謂標準時間，就是指在正常作業(yè)條件下，一位合格的、受過訓練的熟練作業(yè)員，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需要的時間。標準時間的界定條件：在規(guī)定的環(huán)境條件下；由受過訓練的作業(yè)人員按照規(guī)定的作業(yè)方法使用規(guī)定的設備、治工具達成一定的品質(zhì)要求1.1標準時間的定義所謂標準時間，就是指在正常作業(yè)條件下，一51.2標準時間的用途用來決定最適當?shù)淖鳂I(yè)方法平衡生產(chǎn)線決定每名作業(yè)者負責的設備、治工具數(shù)量為生產(chǎn)計劃建立基本數(shù)據(jù)為標準成本建立基本數(shù)據(jù)為效率管理提供基準分析實際與標準的差異為人要安排的重要依據(jù)1.2標準時間的用途用來決定最適當?shù)淖鳂I(yè)方法61.3標準時間的制定方法1.3標準時間的制定方法7標準工時與產(chǎn)線平衡課件8標準時間=正常時間×（1+寬放系數(shù)）Sumida的寬放系數(shù)為16%，其中：生理寬放5%基本疲勞寬放5%作業(yè)疲勞寬放6%正常時間=實測時間×（1+評比系數(shù)）正常時間=MOD工時×調(diào)整系數(shù)標準時間=正常時間×（1+寬放系數(shù)）正常時間=實測時間×（19例如：半田工序的實測時間為5s，作業(yè)員為非常有上進心的熟練員工，其熟練度評價為B1，努力度為B1，作業(yè)條件普通，重復性作業(yè)一致性為普通，那么半田工序的標準時間是多少？正常時間=實測時間×（1+評比系數(shù)）

=5×（1+0.11+0.10+0+0）=6.05

標準時間=正常時間×（1+寬放系數(shù)）

=6.05×（1+16%）=7.02s例如：半田工序的實測時間為5s，作業(yè)員為非常有上進心的熟練員101.4人機搭配時的工時測定第一種：人作業(yè)時設備停止，設備作業(yè)時人停止第二種：人和設備同時作業(yè)第三種：人和設備混合作業(yè)1.4人機搭配時的工時測定第一種：人作業(yè)時設備停止，設備作業(yè)111.5秒表實測法的問題1）必須在生產(chǎn)效率達到一定的問題水平時才可實施。2）評比困擾，難免人為情緒。3）時間成本的耗費1.5秒表實測法的問題121.6MOD法將構(gòu)成工作單元的動作分解為若干基本動作，對這些基本動作進行詳細觀測，然后做成基本動作的標準時間表。當要確定實際工作時間時，只要把工作任務分解成這些基本動作，從基本動作的標準時間表上查出各基本動作的標準時間，將其組合就可以得到工作的正常時間，然后加上寬放時間久可得到標準工作時間。1.6MOD法將構(gòu)成工作單元的動作分解為若干基本動作，對這些13MOD法及ST相關 不同的人做同一動作(在相同條件下)所需要的時間值基本相等。這里所說的條件相同，是指操作條件相同。身體不同部位動作時，其動作所用的時間值互成比例；這里所說的不同的人，是指大多數(shù)人而言，對于少數(shù)特別快或特別慢的人不包括在內(nèi)。(適用性廣)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards(MODPTS)中文翻譯成模特排時法。是一種根據(jù)人體動作的部位、動作的距離和工作的重量，預測操作所需標準時間的方法。MOD法及ST相關 不同的人做同一動作(在相同條件下)所需要14調(diào)整系數(shù)CK的由來1將所有品名分成AT、PI、SI、PS、IV共5類2選擇型名中占同類產(chǎn)品比例較大的一個品名為模板3作業(yè)者選擇入廠時間3個月以上，從事該工序作業(yè)1個月以上，且按標準作業(yè)方法作業(yè)，作業(yè)熟練度中上。調(diào)整系數(shù)CK的由來15調(diào)整系數(shù)CK的由來用MOD法分析標準作業(yè)方法的MOD時間,再用實測法測試所選定作業(yè)者的實測時間。對比模板品名的MOD時間和實測時間，分析出各模板的調(diào)整參數(shù)值5將所有模板的調(diào)整參數(shù)按產(chǎn)品類別匯總，用統(tǒng)計方法剔除異常值后，計算平均值.AT：1.05PI：1.15PS：1.25SI：1.20IV：1.10調(diào)整系數(shù)CK的由來AT：1.05PI：1.16B17S30A4(獨)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的動作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的動作G1R2C4(獨)P5(注意)E2(獨)D3(獨)NoYes移動動作終結(jié)動作其他動作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cmMD法及ST相關B17S30A4(獨)W5P2(注意)F3P017二.名詞解釋BST（BasicStandardTime）基礎標準時間定義：在正常條件下，用標準的操作方法,以合格人員的正常速度完成規(guī)定的標準作業(yè)所需要的時間以手工作業(yè)為例，可通俗的理解為一個作業(yè)員從頭到尾完成一個制品的時間之和，即各工序的時間之和。如果有四大類設備（自動卷線機、注塑成型機、封止成型機、熔接機）作業(yè)的話，四大類設備的作業(yè)時間不包含在BST之內(nèi)二.名詞解釋BST（BasicStandardTime）18ST=BST×(1+α)ST除了基礎標準工時外，還包含了現(xiàn)場的損失工時（如：不良損失、平衡損失等）

α：勝美達用于調(diào)整基礎標準工時外的損失的參數(shù)STST=BST×(1+α)ST19DT(DesignTime)設計作業(yè)時間

定義：生產(chǎn)一個制品所需要花費（所有人員）的時間。計算公式：DT=瓶頸時間×工位數(shù)（人數(shù)）

DT=BST÷平衡率DT包含了因生產(chǎn)拉不平衡導致的損失工時。能直觀反應生產(chǎn)拉的達成狀況，供現(xiàn)場管理者參考使用DTDT(DesignTime)設計作業(yè)時間DT20NeckTime瓶頸時間整個制品作業(yè)時間最長的工序時間。等于最大的C/TC/T(CycleTime)周期時間

每單位工序中1個循環(huán)的作業(yè)所需的時間。每一道工序都有一個C/TNeckTime瓶頸時間C/T(CycleTime)周21平衡率LB=BST/DT*100%瓶頸時間瓶頸工序平衡率LB=BST/DT*100%瓶頸時間瓶頸工序22三.產(chǎn)線平衡與改善生產(chǎn)線平衡的定義生產(chǎn)線平衡時對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待的浪費現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化。三.產(chǎn)線平衡與改善生產(chǎn)線平衡的定義232.1為什么要進行生產(chǎn)線平衡 提高作業(yè)人員及設備治工具的工作效率；加快物流速度，縮短生產(chǎn)周期；穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)；減少或消除物料/半成品周轉(zhuǎn)場所；消除流程瓶頸，提高作業(yè)效率；減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本，提高人均產(chǎn)量；在生產(chǎn)線平衡的基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)。2.1為什么要進行生產(chǎn)線平衡 提高作業(yè)人員及設備治工具的工作24平衡率與管理水平1、平衡率60-70%，基本上沒有管理改善，存在很大的改善空間。2、平衡率70-80%，處于低水平控制狀態(tài)，存在管理和技術問題。3、平衡率80-85%，生產(chǎn)管理人員已盡職責，但還有改進空間。4、平衡率85%以上，管理和IE技術處于較高的狀態(tài).

平衡率越低，代表生產(chǎn)過程中的損失越大,最終造成產(chǎn)品制造成本上升，失去市場競爭力，久之，公司將被淘汰出局。

平衡率與管理水平252.2生產(chǎn)線平衡的分析步驟1.按工藝流程的順序?qū)⒏鞴ば蛱钊搿懂a(chǎn)品工藝標準配置表》；2.將各工序的人的時間、機的時間和工序工時分別記入《產(chǎn)品工藝標準配置表》的對應欄3.清點各工序的作業(yè)人數(shù)，記入“人力配置”欄4.工位工時=工序工時÷人力配置5.將在生產(chǎn)線外進行作業(yè)的工序填入“線外工序”欄。6.線內(nèi)BST=線內(nèi)工序的人的時間之和7.線內(nèi)DT=Max（工位工時）*人數(shù)8.平衡率=線內(nèi)BST/線內(nèi)DT9.由“工位工時”作出山積表2.2生產(chǎn)線平衡的分析步驟1.按工藝流程的順序?qū)⒏鞴ば蛱钊?6平衡損失

=(1–生產(chǎn)線平衡率)*DT

=所有工序等待時間之和生產(chǎn)線平衡分析表T1T2T3T4T5時間工序S1S2S3S4S5等待時間BN=T2平衡損失=(1–生產(chǎn)線平衡率)*DT生產(chǎn)線平衡分析表T27為便于分析，可以對工序再進行動作分解,作成疊加式的生產(chǎn)線平衡分析表.M1-M5可定義為各種動素或者模特法中的MOD值。為便于分析，可以對工序再進行動作分解,作成282.3提高生產(chǎn)線平衡的方法提高生產(chǎn)線平衡的秘笈—打破瓶頸發(fā)現(xiàn)瓶頸，并想辦法釋放或提高瓶頸的效率，是提高企業(yè)其它資源利用率的一個根本對策2.3提高生產(chǎn)線平衡的方法提高生產(chǎn)線平衡的秘笈—打破瓶頸292.3.1找尋瓶頸要打破瓶頸，首先需要發(fā)現(xiàn)瓶頸的位置。1.觀察法。即管理者查看車間里每一道工序和設備，看哪一道工序或設備的前面堆積著很多很多待加工的半成品，很有可能這道工序或設備就是瓶頸。2.先做5S。觀察法很簡單，但很多生產(chǎn)拉堆積的WIP太多，根本看不出哪里是瓶頸。在這種情況下，我們生產(chǎn)拉要先做5S，讓現(xiàn)場竟然有序，即現(xiàn)場出現(xiàn)的東西，盡可能地定量限制，借助這種方法比較容易發(fā)現(xiàn)瓶頸。3.IE的運用。如果通過5S不能發(fā)現(xiàn)瓶頸，就只能通過IE進行紙上作業(yè)，計算每一道工序的作業(yè)時間，依據(jù)理論時間的測算，來估計瓶頸可能是哪個工序。2.3.1找尋瓶頸要打破瓶頸，首先需要發(fā)現(xiàn)瓶頸的位置。302.3.2提高生產(chǎn)線平衡----ECRS取消：取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作取消一切不方便或不正常的作業(yè)取消一切不必要的閑置時間合并：把幾種工具合并成為一種多功能的工具把幾道分散的工序合并成為一道工序合并可能同時進行的工作重排：重新排列工序流程，使程序優(yōu)化重新布置工作場所，使物流線縮短重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)重新安排作業(yè)員的分工，使工作量均衡化簡化：減少各種繁瑣的程序，減少各種復雜性使用最簡單的動作來完成工作簡化不必要的設計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理，力求作業(yè)方法的簡化運送路線、信息傳遞路線力求縮短2.3.2提高生產(chǎn)線平衡----ECRS取消：合并：重排：簡312.3.2.1拆解去除的方法—取消拆解去除

當作業(yè)過程中的某道工序的工作時間特別少時，可以干脆將這道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，這樣就能有效地提高生產(chǎn)線的平衡率。如圖所示，將工序2拆解，重新分別地分配到工序1、3和5中去完成。2.3.2.1拆解去除的方法—取消拆解去除 當作業(yè)過程中的某322.3.2.2分擔轉(zhuǎn)移的方法–重排圖一分擔轉(zhuǎn)移 在沒有平衡改善前，半田工序是整個作業(yè)過程的瓶頸工序。半田工序制約了整個生產(chǎn)，將半田工序的半田后過條動作取消，由外觀檢查工序直接從半田治具上取制品進行檢查。這樣的話，整個作業(yè)的瓶頸工序就變成了配線工序，但相對改善前來說，瓶頸口就相應地變寬了2.3.2.2分擔轉(zhuǎn)移的方法–重排圖一分擔轉(zhuǎn)移 在沒有332.3.2.3作業(yè)改善壓縮的方法—簡化設計治工具、開發(fā)自動設備或優(yōu)化作業(yè)動作。這樣，改善的結(jié)果使得整道瓶頸工序壓縮降低，整個作業(yè)時間也隨之相應地縮短，生產(chǎn)效益自然也就相應地提高了。半田治具由一次半田10pcs改為一次半田20pcs2.3.2.3作業(yè)改善壓縮的方法—簡化設計治工具、開發(fā)自動設342.3.3解決瓶頸的其它方法1.充分利用瓶頸中的所有時間。瓶頸的效率決定著整個生產(chǎn)流程的效率，所以要想方設法利用瓶頸的每一分鐘，不讓瓶頸因午休等因素停產(chǎn)。2.不讓瓶頸有任何待料而產(chǎn)生停工損失。3.不要讓瓶頸瓶頸產(chǎn)生短暫停機，或者生產(chǎn)速度降低。4.不讓瓶頸存在絲毫的動作浪費和加工浪費。瓶頸處可能隱藏著技術部門帶來的一些加工浪費，需要通過流程效率的改善，尋找整個瓶頸過程中隱藏的浪費活動、等待活動、無用尋找活動，并加以排除。瓶頸中沒找回、排除1分鐘的無價值活動，生產(chǎn)拉就會多解放出來1分鐘的產(chǎn)能。5.不讓瓶頸產(chǎn)生不良品。6.減少瓶頸厚道工序的不良或報廢，以減少瓶頸再追加生產(chǎn)的機會。7.添加設備。如果在不添置設備的情況下，用盡了一切辦法，瓶頸還是瓶頸。這時，我們?yōu)榱颂岣呱a(chǎn)效率，就只好再添置設備，以排除瓶頸對整個生產(chǎn)效率的影響。2.3.3解決瓶頸的其它方法1.充分利用瓶頸中的所有時間。35拉上的瓶頸改善后，它可能轉(zhuǎn)移到原來第二名的位置。所以，必須持續(xù)進行瓶頸的攻堅戰(zhàn)，不斷的想辦法，尋找新瓶頸在哪里，不斷解決瓶頸，整條拉的生產(chǎn)效率才能不斷的提升。拉上的瓶頸改善后，它可能轉(zhuǎn)移到原來第二名的位置。所以，必須持36結(jié)束1.八大浪費減一減；等搬庫不加制動管2.工藝流程查一查；5W1HECRS3.平面圖上找一找；Layout圖線圖4.人機工程擠一擠；人機分析5.動作分析測一測；動作研究、工時測定6.生產(chǎn)拉上算一算；節(jié)拍平衡ECRS7.搬運時空壓一壓；搬運時間空間（場地）8.場所環(huán)境變一變；很高興這次能和大家一起交流和分享這些知識，通過以下8句話總結(jié)我們這次學習的內(nèi)容：結(jié)束1.八大浪費減一減；等搬庫不加制動管很37演講完畢，謝謝觀看！演講完畢，謝謝觀看！381、你的手機調(diào)成振動了嗎？MET-IE：2012-12-052、培訓過程中，請別開小會?。?！3、有問題請記得要提問哦?。?！課前準備1、你的手機調(diào)成振動了嗎？MET-IE：2012-12-039引言我們經(jīng)過了前面的程序分析、操作分析和動作分析之后，留下的都是必要的、合理的工序或動作，那么接下來我們就需要對生產(chǎn)拉的時間利用進行分析。引言我們經(jīng)過了前面的程序分析、操作分析和動作分析之后，留下的40時間分析的定義所謂時間分析，就是針對時間及產(chǎn)出做定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法，是IE方法的一種基本方法；是改善生產(chǎn)效率的重要手段。時間分析的主要用途：1.作為改善生產(chǎn)效率的重要手段。2.作為設定標準工時的重要依據(jù)。3.作為制造系統(tǒng)規(guī)劃和改善的依據(jù)。4.作為評價作業(yè)者技能和工程管理水平的依據(jù)。5.作為成本分析的重要依據(jù)。時間分析的定義所謂時間分析，就是針對時間及產(chǎn)出做定量的分析，41一.標準時間的定義及制定方法一.標準時間的定義及制定方法421.1標準時間的定義所謂標準時間，就是指在正常作業(yè)條件下，一位合格的、受過訓練的熟練作業(yè)員，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需要的時間。標準時間的界定條件：在規(guī)定的環(huán)境條件下；由受過訓練的作業(yè)人員按照規(guī)定的作業(yè)方法使用規(guī)定的設備、治工具達成一定的品質(zhì)要求1.1標準時間的定義所謂標準時間，就是指在正常作業(yè)條件下，一431.2標準時間的用途用來決定最適當?shù)淖鳂I(yè)方法平衡生產(chǎn)線決定每名作業(yè)者負責的設備、治工具數(shù)量為生產(chǎn)計劃建立基本數(shù)據(jù)為標準成本建立基本數(shù)據(jù)為效率管理提供基準分析實際與標準的差異為人要安排的重要依據(jù)1.2標準時間的用途用來決定最適當?shù)淖鳂I(yè)方法441.3標準時間的制定方法1.3標準時間的制定方法45標準工時與產(chǎn)線平衡課件46標準時間=正常時間×（1+寬放系數(shù)）Sumida的寬放系數(shù)為16%，其中：生理寬放5%基本疲勞寬放5%作業(yè)疲勞寬放6%正常時間=實測時間×（1+評比系數(shù)）正常時間=MOD工時×調(diào)整系數(shù)標準時間=正常時間×（1+寬放系數(shù)）正常時間=實測時間×（147例如：半田工序的實測時間為5s，作業(yè)員為非常有上進心的熟練員工，其熟練度評價為B1，努力度為B1，作業(yè)條件普通，重復性作業(yè)一致性為普通，那么半田工序的標準時間是多少？正常時間=實測時間×（1+評比系數(shù)）

=5×（1+0.11+0.10+0+0）=6.05

標準時間=正常時間×（1+寬放系數(shù)）

=6.05×（1+16%）=7.02s例如：半田工序的實測時間為5s，作業(yè)員為非常有上進心的熟練員481.4人機搭配時的工時測定第一種：人作業(yè)時設備停止，設備作業(yè)時人停止第二種：人和設備同時作業(yè)第三種：人和設備混合作業(yè)1.4人機搭配時的工時測定第一種：人作業(yè)時設備停止，設備作業(yè)491.5秒表實測法的問題1）必須在生產(chǎn)效率達到一定的問題水平時才可實施。2）評比困擾，難免人為情緒。3）時間成本的耗費1.5秒表實測法的問題501.6MOD法將構(gòu)成工作單元的動作分解為若干基本動作，對這些基本動作進行詳細觀測，然后做成基本動作的標準時間表。當要確定實際工作時間時，只要把工作任務分解成這些基本動作，從基本動作的標準時間表上查出各基本動作的標準時間，將其組合就可以得到工作的正常時間，然后加上寬放時間久可得到標準工作時間。1.6MOD法將構(gòu)成工作單元的動作分解為若干基本動作，對這些51MOD法及ST相關 不同的人做同一動作(在相同條件下)所需要的時間值基本相等。這里所說的條件相同，是指操作條件相同。身體不同部位動作時，其動作所用的時間值互成比例；這里所說的不同的人，是指大多數(shù)人而言，對于少數(shù)特別快或特別慢的人不包括在內(nèi)。(適用性廣)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards(MODPTS)中文翻譯成模特排時法。是一種根據(jù)人體動作的部位、動作的距離和工作的重量，預測操作所需標準時間的方法。MOD法及ST相關 不同的人做同一動作(在相同條件下)所需要52調(diào)整系數(shù)CK的由來1將所有品名分成AT、PI、SI、PS、IV共5類2選擇型名中占同類產(chǎn)品比例較大的一個品名為模板3作業(yè)者選擇入廠時間3個月以上，從事該工序作業(yè)1個月以上，且按標準作業(yè)方法作業(yè)，作業(yè)熟練度中上。調(diào)整系數(shù)CK的由來53調(diào)整系數(shù)CK的由來用MOD法分析標準作業(yè)方法的MOD時間,再用實測法測試所選定作業(yè)者的實測時間。對比模板品名的MOD時間和實測時間，分析出各模板的調(diào)整參數(shù)值5將所有模板的調(diào)整參數(shù)按產(chǎn)品類別匯總，用統(tǒng)計方法剔除異常值后，計算平均值.AT：1.05PI：1.15PS：1.25SI：1.20IV：1.10調(diào)整系數(shù)CK的由來AT：1.05PI：1.54B17S30A4(獨)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的動作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的動作G1R2C4(獨)P5(注意)E2(獨)D3(獨)NoYes移動動作終結(jié)動作其他動作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cmMD法及ST相關B17S30A4(獨)W5P2(注意)F3P055二.名詞解釋BST（BasicStandardTime）基礎標準時間定義：在正常條件下，用標準的操作方法,以合格人員的正常速度完成規(guī)定的標準作業(yè)所需要的時間以手工作業(yè)為例，可通俗的理解為一個作業(yè)員從頭到尾完成一個制品的時間之和，即各工序的時間之和。如果有四大類設備（自動卷線機、注塑成型機、封止成型機、熔接機）作業(yè)的話，四大類設備的作業(yè)時間不包含在BST之內(nèi)二.名詞解釋BST（BasicStandardTime）56ST=BST×(1+α)ST除了基礎標準工時外，還包含了現(xiàn)場的損失工時（如：不良損失、平衡損失等）

α：勝美達用于調(diào)整基礎標準工時外的損失的參數(shù)STST=BST×(1+α)ST57DT(DesignTime)設計作業(yè)時間

定義：生產(chǎn)一個制品所需要花費（所有人員）的時間。計算公式：DT=瓶頸時間×工位數(shù)（人數(shù)）

DT=BST÷平衡率DT包含了因生產(chǎn)拉不平衡導致的損失工時。能直觀反應生產(chǎn)拉的達成狀況，供現(xiàn)場管理者參考使用DTDT(DesignTime)設計作業(yè)時間DT58NeckTime瓶頸時間整個制品作業(yè)時間最長的工序時間。等于最大的C/TC/T(CycleTime)周期時間

每單位工序中1個循環(huán)的作業(yè)所需的時間。每一道工序都有一個C/TNeckTime瓶頸時間C/T(CycleTime)周59平衡率LB=BST/DT*100%瓶頸時間瓶頸工序平衡率LB=BST/DT*100%瓶頸時間瓶頸工序60三.產(chǎn)線平衡與改善生產(chǎn)線平衡的定義生產(chǎn)線平衡時對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待的浪費現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化。三.產(chǎn)線平衡與改善生產(chǎn)線平衡的定義612.1為什么要進行生產(chǎn)線平衡 提高作業(yè)人員及設備治工具的工作效率；加快物流速度，縮短生產(chǎn)周期；穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)；減少或消除物料/半成品周轉(zhuǎn)場所；消除流程瓶頸，提高作業(yè)效率；減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本，提高人均產(chǎn)量；在生產(chǎn)線平衡的基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)。2.1為什么要進行生產(chǎn)線平衡 提高作業(yè)人員及設備治工具的工作62平衡率與管理水平1、平衡率60-70%，基本上沒有管理改善，存在很大的改善空間。2、平衡率70-80%，處于低水平控制狀態(tài)，存在管理和技術問題。3、平衡率80-85%，生產(chǎn)管理人員已盡職責，但還有改進空間。4、平衡率85%以上，管理和IE技術處于較高的狀態(tài).

平衡率越低，代表生產(chǎn)過程中的損失越大,最終造成產(chǎn)品制造成本上升，失去市場競爭力，久之，公司將被淘汰出局。

平衡率與管理水平632.2生產(chǎn)線平衡的分析步驟1.按工藝流程的順序?qū)⒏鞴ば蛱钊搿懂a(chǎn)品工藝標準配置表》；2.將各工序的人的時間、機的時間和工序工時分別記入《產(chǎn)品工藝標準配置表》的對應欄3.清點各工序的作業(yè)人數(shù)，記入“人力配置”欄4.工位工時=工序工時÷人力配置5.將在生產(chǎn)線外進行作業(yè)的工序填入“線外工序”欄。6.線內(nèi)BST=線內(nèi)工序的人的時間之和7.線內(nèi)DT=Max（工位工時）*人數(shù)8.平衡率=線內(nèi)BST/線內(nèi)DT9.由“工位工時”作出山積表2.2生產(chǎn)線平衡的分析步驟1.按工藝流程的順序?qū)⒏鞴ば蛱钊?4平衡損失

=(1–生產(chǎn)線平衡率)*DT

=所有工序等待時間之和生產(chǎn)線平衡分析表T1T2T3T4T5時間工序S1S2S3S4S5等待時間BN=T2平衡損失=(1–生產(chǎn)線平衡率)*DT生產(chǎn)線平衡分析表T65為便于分析，可以對工序再進行動作分解,作成疊加式的生產(chǎn)線平衡分析表.M1-M5可定義為各種動素或者模特法中的MOD值。為便于分析，可以對工序再進行動作分解,作成662.3提高生產(chǎn)線平衡的方法提高生產(chǎn)線平衡的秘笈—打破瓶頸發(fā)現(xiàn)瓶頸，并想辦法釋放或提高瓶頸的效率，是提高企業(yè)其它資源利用率的一個根本對策2.3提高生產(chǎn)線平衡的方法提高生產(chǎn)線平衡的秘笈—打破瓶頸672.3.1找尋瓶頸要打破瓶頸，首先需要發(fā)現(xiàn)瓶頸的位置。1.觀察法。即管理者查看車間里每一道工序和設備，看哪一道工序或設備的前面堆積著很多很多待加工的半成品，很有可能這道工序或設備就是瓶頸。2.先做5S。觀察法很簡單，但很多生產(chǎn)拉堆積的WIP太多，根本看不出哪里是瓶頸。在這種情況下，我們生產(chǎn)拉要先做5S，讓現(xiàn)場竟然有序，即現(xiàn)場出現(xiàn)的東西，盡可能地定量限制，借助這種方法比較容易發(fā)現(xiàn)瓶頸。3.IE的運用。如果通過5S不能發(fā)現(xiàn)瓶頸，就只能通過IE進行紙上作業(yè)，計算每一道工序的作業(yè)時間，依據(jù)理論時間的測算，來估計瓶頸可能是哪個工序。2.3.1找尋瓶頸要打破瓶頸，首先需要發(fā)現(xiàn)瓶頸的位置。682.3.2提高生產(chǎn)線平衡----ECRS取消：取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作取消一切不方便或不正常的作業(yè)取消一切不必要的閑置時間合并：把幾種工具合并成為一種多功能的工具把幾道分散的工序合并成為一道工序合并可能同時進行的工作重排：重新排列工序流程，使程序優(yōu)化重新布置工作場所，使物流線縮短重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)重新安排作業(yè)員的分工，使工作量均衡化簡化：減少各種繁瑣的程序，減少各種復雜性使用最簡單的動作來完成工作簡化不必要的設計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理，力求作業(yè)方法的簡化運送路線、信息傳遞路線力求縮短2.3.2提高生產(chǎn)線平衡----ECRS取消：合并：重排：簡692.3.2.1拆解去除的方法—取消拆解去除

當作業(yè)過程中的某道工