LNG罐制作工藝分析報(bào)告課件

LNG罐制作工藝分析報(bào)告LNG罐制作工藝分析報(bào)告目錄科技＆未來之美一、LNG罐結(jié)構(gòu)介紹二、制造工藝流程三、LNG氣瓶各工序介紹及自制分析四、緩沖罐、熱交換器的制作分析五、氣瓶支架制作分析六：其它非標(biāo)工裝及設(shè)備：六、總結(jié)及建議目錄科技＆未來之美一、LNG罐結(jié)構(gòu)介紹一、LNG罐總成結(jié)構(gòu)介紹（一）LNG氣瓶結(jié)構(gòu)：1、氣瓶外殼（左右封頭各1件、中間筒體、過渡緩沖罐）2、氣瓶內(nèi)膽（左右封頭、中間筒體、氣瓶內(nèi)部緩沖罐）3、內(nèi)膽外保溫材料4、內(nèi)膽與外殼間連接支撐5、氣瓶接口閥門管件等組件（二）緩沖罐：由中間筒體和兩側(cè)封頭及連接管組成。緩沖罐安裝在供氣系統(tǒng)末端內(nèi)部承裝氣態(tài)天然氣，車輛發(fā)動機(jī)在極端用氣情況下，瞬時(shí)緩沖作用（三）、熱交換器由中間筒體、兩側(cè)封蓋，及內(nèi)部盤管組成熱交換器工作原理：利用汽車熱水，將液態(tài)天然氣汽化成氣態(tài)天然氣的零部件（四）、氣瓶安裝支架：焊接結(jié)構(gòu)或沖壓梁彎形梁結(jié)構(gòu)LNG罐總成主要由LNG氣瓶、氣瓶安裝支架、熱交換器、緩沖罐四部分組成。氣瓶等各罐體均為不銹鋼材料LNG氣瓶緩沖罐熱交換器熱交換器內(nèi)部示意圖備注：LNG氣瓶結(jié)構(gòu)圖紙現(xiàn)在技術(shù)中心尚未搞到位，配套廠家控制很嚴(yán)，只有外形圖。氣瓶安裝支架一、LNG罐總成結(jié)構(gòu)介紹（一）LNG氣瓶結(jié)構(gòu)：LNG罐總成主二、LNG氣瓶制作工藝標(biāo)準(zhǔn)板料、卷圓縱縫焊接內(nèi)膽縱縫探傷封頭組對環(huán)縫焊接環(huán)縫探傷標(biāo)準(zhǔn)板料、卷圓外殼試壓、氦檢漏內(nèi)膽、外殼脫脂內(nèi)壁銅管釬焊（對于杜瓦瓶）外觀檢查縱縫焊接纏繞、套裝外殼環(huán)縫焊接抽真空拋光、小部件焊接半成品夾層氦檢漏二、LNG氣瓶制作工藝標(biāo)準(zhǔn)板料、卷圓縱縫焊接內(nèi)膽縱縫探傷封三、LNG氣瓶制作工藝介紹及自制分析１、鋼板的存放要求：1.1檢查材料表面不能有裂縫、夾層、銹蝕、麻點(diǎn)等缺陷1.2同型號、規(guī)格、材質(zhì)、爐批號的放在一起，并作好標(biāo)記，注明廠編號，檢查標(biāo)記是否齊全。1.3對于內(nèi)膽用奧氏體不銹鋼按規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。1.4鋼板擺放整齊，清潔鋼板表面，不得踐踏鋼板。1.5鋼板下部應(yīng)墊木架，鋼板表面應(yīng)用塑料膜覆蓋分析；存放區(qū)域需靠近剪板機(jī)２、筒體的下料（內(nèi)外筒體下料）2.1筒體長度應(yīng)按封頭實(shí)際尺寸配定（如每批封頭尺寸的偏差能控制在0-1.5mm之內(nèi)，筒體可根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)尺寸按批下料）。2.2筒體用材料復(fù)驗(yàn)合格后方可劃線，劃線時(shí)根據(jù)施工圖樣及工藝要求放樣劃線，線條要求清晰，軋制方向與筒體環(huán)向要一致，必須確保尺寸的準(zhǔn)確性，并記錄下料資料、簽名和著名日期。2.3下料劃線的公差要求：筒節(jié)的長度、寬度公差為±0.5mm。兩對角線之差?L(|L1-L2|)≤1.5mm。2.4待檢合格后用剪板機(jī)按照劃線剪切，并按圖樣要求打磨出焊縫口坡。所有下料件上的毛刺應(yīng)清除干凈。2.5要求帶試板的產(chǎn)品，應(yīng)在筒體下料同時(shí)劃出試板，并做好標(biāo)記。分析：工廠如自制可利用車架部現(xiàn)剪板機(jī)，但影響車架部物流，物流周轉(zhuǎn)不便，不銹鋼板存放及剪板后轉(zhuǎn)運(yùn)到輥筒機(jī)處較困難，如新上剪板機(jī)，估計(jì)費(fèi)用在9萬元左右三、LNG氣瓶制作工藝介紹及自制分析１、鋼板的存放要求：3：筒體的卷制（內(nèi)筒體、外筒體）

板料轉(zhuǎn)移到數(shù)控卷筒機(jī)處，通過自動上料輸送到卷筒機(jī)內(nèi)實(shí)現(xiàn)自動卷筒。卷筒后筒體可從輥筒一側(cè)將筒體吊裝出，轉(zhuǎn)運(yùn)到筒體組對工位3.1滑道及卷板機(jī)須保持清潔、干凈、無油。3.2預(yù)彎部分的弧長不小于450mm，板端的直邊長度應(yīng)不大于板厚。3.3將板材卷制成型，并用樣板測量，盡量減少成型次數(shù)，以免鋼板延伸，周長變長。3.4滾圓時(shí)，縱縫處端面應(yīng)保持齊平，避免出現(xiàn)棱角。3.5卷制時(shí)，棱角度須符合標(biāo)準(zhǔn)要求，盡量不要用硬件敲擊。自制分析：需新上數(shù)控自動卷筒機(jī)1臺。滾筒機(jī)預(yù)計(jì)費(fèi)用90萬（從輥筒直徑、輥筒控制及上料方式分析無法借用現(xiàn)輥筒機(jī)）數(shù)控卷筒機(jī)4、：筒體的焊接（內(nèi)外筒體縱縫、內(nèi)外筒體與封頭環(huán)縫焊）4.1內(nèi)、外筒體的縱縫組對4.1.1筒體卷圓后從輥筒機(jī)上吊下并吊裝到組對工位。4.1.2在組對工位工裝上將縱縫對好，用氬弧焊機(jī)人工點(diǎn)焊縱縫，再吊裝縱縫自動焊機(jī)處焊接。自制分析：需新上氬弧焊機(jī)1臺。預(yù)計(jì)費(fèi)用0.8萬/臺縱縫環(huán)縫3：筒體的卷制（內(nèi)筒體、外筒體）數(shù)控卷筒機(jī)4、：筒體的焊接（4.2內(nèi)外筒體縱縫自動焊接筒體從組對工位吊裝或線體輸送到縱縫自動焊接工位，實(shí)施縱縫焊接焊接要求：（1）焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)范及焊接工藝卡操作。（2）筒體縱縫焊縫處成型良好。焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋，焊縫表面不得有咬邊、氣孔和未熔合等缺陷。（3）焊縫表面及兩側(cè)的飛濺物應(yīng)清理干凈。（4）如需焊接試板，應(yīng)將試板組對在同一批第一臺產(chǎn)品的縱縫延長部位，每一批產(chǎn)品的鋼板需壹付試板，材料要求與筒體一致，并作標(biāo)記確認(rèn)。（5）焊接完畢后，須將引弧板與縱縫分離，注意保持焊縫端部的平齊（帶試板的產(chǎn)品同時(shí)將試板分離，并將試板送無損檢測室進(jìn)行無損檢測）。（6）將筒體打磨（必要時(shí)）、編號后放置于指定區(qū)域。縱縫自動焊接機(jī)自制分析：此工位需用到內(nèi)外筒體縱縫自動焊機(jī)各1臺預(yù)計(jì)總費(fèi)用98萬（注：內(nèi)外筒不銹鋼材質(zhì)不一樣等原因需兩臺不同自動焊機(jī)）外筒縱縫自動焊接機(jī)內(nèi)筒縱縫自動焊接機(jī)4.2內(nèi)外筒體縱縫自動焊接縱縫自動焊接機(jī)自制分析：外筒縱縫自4.3縱縫探傷（內(nèi)筒體及外殼筒體）筒體縱縫焊接完成轉(zhuǎn)到縱縫探傷拍片處，對焊縫100%射線探傷檢驗(yàn)?？v縫探傷室拍片室，檢驗(yàn)人員在此室內(nèi)拍片此紅色門可向左拖開，待檢筒體可由輥道自動輸送到探傷室自制分析：此工位需用到縱縫探傷儀器。儀器需作實(shí)體隔離防輻射。預(yù)計(jì)總費(fèi)用90萬（注：東奧龍、進(jìn)口發(fā)生器）5.筒體封頭制作及焊接（內(nèi)筒體及筒體封頭共4件、內(nèi)筒體支撐包封頭1件）封頭可外協(xié)，如自制需下料后壓形（兩步壓形），支撐包一步壓形。壓機(jī)可借用車架部1250噸壓機(jī)，模具5套費(fèi)用估計(jì)需160萬元左右。4.3縱縫探傷（內(nèi)筒體及外殼筒體）筒體縱縫焊接完成轉(zhuǎn)到縱縫探5.1內(nèi)筒體前封頭制作及焊接前封頭劃線、按管開孔（等離子切割），開孔位置要避開焊縫距離不少于100mm，用砂輪片和磨頭打磨坡口，組對過渡接管，氬弧焊點(diǎn)固，兩面焊接并全焊透，焊絲H0Cr21Ni10。焊后對焊縫100%著色檢驗(yàn)。自制分析：1、需用到離子割和氬弧機(jī)各1臺、費(fèi)用估算：2萬2、如考慮到焊工資質(zhì)或水平問題可開發(fā)采購自動焊機(jī)，估計(jì)費(fèi)用30萬內(nèi)筒體前封頭自動焊接機(jī)5.1內(nèi)筒體前封頭制作及焊接前封頭劃線、按管開孔（等離子切割5.2內(nèi)筒體后封頭制作及焊接支撐包縱縫焊接組對后環(huán)縫焊接支撐包和封頭的焊接支撐包與支撐包封頭組對支撐棒與封頭、加強(qiáng)板的焊接管帽與支撐棒、封頭的焊接后封頭為內(nèi)筒體最終合攏焊縫，后封頭可手工焊接。氬弧焊點(diǎn)固，兩面焊接并全焊透，焊絲H0Cr21Ni10。焊后對焊縫100%著色檢驗(yàn)。

自制分析：1、需用到氬弧機(jī)各1臺、費(fèi)用估算：0、9萬2、如考慮到焊工資質(zhì)或水平問題可開發(fā)采購自動焊機(jī)，估計(jì)費(fèi)用20萬內(nèi)筒體后封頭自動焊接機(jī)5.2內(nèi)筒體后封頭制作及焊接支撐包縱縫焊接組對后環(huán)縫焊接支撐6、內(nèi)筒體環(huán)縫組對（分兩個(gè)內(nèi)封頭與內(nèi)膽組對）在組對工裝上將封頭與筒體組對，注意襯環(huán)應(yīng)貼合緊密。筒體直線度△≤0.001H（H為筒節(jié)長度）；錯(cuò)邊量、棱角度、最大最小直徑差符合b（mm）≤0.2Sn，E（mm）≤0.1Sn+2，e（mm）≤0.01Di的要求。自制分析：1、需用到氬弧機(jī)各1臺、費(fèi)用估算：0、9萬7、內(nèi)筒體環(huán)縫焊接（1）環(huán)縫組對后，利用自動焊機(jī)夾緊筒體，并轉(zhuǎn)動檢查同心度。（2）利用自動焊機(jī)焊接環(huán)縫，筒體焊縫處成型良好。焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋，焊縫表面不得有咬邊、氣孔和未熔合等缺陷。（3）焊縫表面及兩側(cè)的飛濺物應(yīng)清理干凈。自制分析：1、需用到環(huán)縫自動焊機(jī)1臺、費(fèi)用估算：80萬環(huán)縫自動焊接機(jī)8、環(huán)縫探傷（內(nèi)筒體兩環(huán)縫）筒體縱縫焊接完成轉(zhuǎn)到縱縫探傷拍片處，對焊縫100%射線探傷檢驗(yàn)。自制分析：1、需用到環(huán)縫探傷設(shè)備1套、費(fèi)用估算：162萬（雙頭，進(jìn)口發(fā)生器）環(huán)縫探傷系統(tǒng)6、內(nèi)筒體環(huán)縫組對（分兩個(gè)內(nèi)封頭與內(nèi)膽組對）環(huán)縫自動焊接機(jī)9、內(nèi)筒體試壓試壓設(shè)備內(nèi)筒體焊完后需進(jìn)行壓力試驗(yàn)及用氦氣檢漏。將不銹鋼管口焊死，留有排液管口與氣壓試驗(yàn)工裝連接。用低溫儲罐將液態(tài)氮用管道泵輸送到汽化器中，使液態(tài)氮變成氣態(tài)，壓力達(dá)到2.31MPa，保壓30分鐘。氣壓試驗(yàn)合格后放掉氣體自制分析：1、需用到試壓設(shè)備1套、費(fèi)用估算：20萬11、內(nèi)筒體氦檢漏

切割掉氣壓試驗(yàn)工裝，焊接抽真空工裝，連接真空閥，先用大流量泵對內(nèi)筒體進(jìn)行初抽真空，真空度達(dá)到100Pa內(nèi)后，換成70旋片式真空泵，將真空度抽到1Pa左右，關(guān)閉真空閥，連接氦檢漏儀，啟動氦檢漏儀，使氦檢漏儀真空度達(dá)到要求值后，打開真空閥對內(nèi)筒體進(jìn)行檢漏。對內(nèi)筒體所有縱環(huán)焊縫和筒體與過渡接頭的焊縫，以及管子對接焊縫進(jìn)行撲氦氣檢漏。自制分析：1、氦氣檢漏設(shè)備1套，預(yù)計(jì)費(fèi)用：35萬9、內(nèi)筒體試壓試壓設(shè)備內(nèi)筒體焊完后需進(jìn)行壓力試驗(yàn)12、內(nèi)外殼體脫脂不銹鋼、復(fù)合板制氣瓶及零部件，由于在制造過程中的吊運(yùn)、成型、組裝、焊接等破壞了鋼材表面的鈍化膜而降低了不銹鋼的抗腐蝕性能。因此在產(chǎn)品及其零部件制作完工后，應(yīng)進(jìn)行清洗、鈍化處理，使其形成新的鈍化膜，得到其耐腐蝕性能。（1）酸洗鈍化前采用丙酮或工業(yè)清洗劑清除不銹鋼表面的油污等其它污染物。如發(fā)現(xiàn)有劃痕、凹坑等缺陷應(yīng)打磨至圓滑過液后，才允許酸洗、鈍化處理。（2）對于能放入酸洗槽內(nèi)的小產(chǎn)品或零部件可采用浸泡法。

a）將部件浸入酸洗液內(nèi)，浸泡10分鐘左右，用不銹鋼鋼絲刷，不斷檫刷焊縫處，清除氧化物，保持部件濕潤時(shí)間20分鐘左右，然后用清水將表面清洗沖刷干凈。

b）將酸洗后的部件置入鈍化槽內(nèi)，浸泡約20分鐘左右，形成鈍化膜，然后取出用清水沖洗干凈，不得有殘留物。（3）尺寸較大的產(chǎn)品及構(gòu)件，采用二氯甲烷擦洗法。酸洗液及工業(yè)鹽酸（HCL），工業(yè)硝酸（HNO3）,工業(yè)硫酸（H2SO4），二氯甲烷（CH2CL2）等屬危險(xiǎn)品，應(yīng)妥善保管和回收。操作工在進(jìn)行操作時(shí)，應(yīng)穿戴好酸洗工作服、工作帽、橡膠手套、膠靴、口罩、眼鏡等保護(hù)。自制分析：1、需用到簡易清洗設(shè)備1套，預(yù)計(jì)費(fèi)用：35萬，如采用自動清洗線需：192萬。12、內(nèi)外殼體脫脂自制分析：13纏繞13.1纏繞現(xiàn)場應(yīng)清潔、干燥，操作人員應(yīng)著清潔衣服。纏繞的準(zhǔn)備13.2確保絕熱層材料已預(yù)處理完畢。13.2.1將絕熱層材料安裝到纏繞機(jī)上，注意絕熱層材料的位置。13.2.2內(nèi)膽裝夾在纏繞工裝上，試運(yùn)轉(zhuǎn)靈活。如必要應(yīng)烘烤內(nèi)膽筒體、封頭。13.2.3用無水酒精將內(nèi)膽表面擦拭干凈。13.2.4按圖樣要求將適當(dāng)量的分子篩裝入分子篩室中。12.3纏繞的過程13.3.1利用硬質(zhì)聚氯乙烯帶將絕熱層材料粘在內(nèi)膽上。開始纏繞，纏繞過程中一定要按設(shè)計(jì)的參數(shù)與程序進(jìn)行，及時(shí)調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速以調(diào)整紙的松緊程度，并做好記錄，層密度需保證在20～30層/cm。13.3.2絕熱材料相接處，應(yīng)適當(dāng)重疊。13.3.3應(yīng)嚴(yán)格防止產(chǎn)生反向輻射屏斷路（留有輻射窗口）與短路（層與層之間相連接）。13.3.4放入預(yù)先活化好的氧化鈀（位置按圖樣和工藝規(guī)定，一般放置在容器上部）.13.3.5纏繞結(jié)束，總纏繞層數(shù)約25層，并用專用膠帶粘好，玻璃纖維帶扎牢，不應(yīng)出現(xiàn)潰散現(xiàn)象。自制分析：1、可人工纏后扎牢內(nèi)筒體纏繞材料纏繞后內(nèi)筒體套裝在外筒體內(nèi)纏繞后內(nèi)筒體套裝在外筒體內(nèi)13纏繞內(nèi)筒體纏纏繞后內(nèi)纏繞后內(nèi)14內(nèi)外筒體套裝封頭組焊將外筒體裝上下部封頭,通過工裝將外筒立起再將內(nèi)筒吊裝到外筒體內(nèi),底部靠各自定位相互定位后,將外筒體上部封頭安裝在上面并對好定位.點(diǎn)焊組對好后轉(zhuǎn)環(huán)縫焊接纏繞結(jié)束后，內(nèi)膽與外膽須盡快套裝。30L以下的氣瓶在大氣中停留時(shí)間不得超過1小時(shí)，大于30L的氣瓶在大氣中停留的時(shí)間不得超過4小時(shí)。*檢查外膽筒體和封頭內(nèi)表面不得有油污、銹跡、灰塵、金屬細(xì)屑、表面氧化物等，如果存在應(yīng)立即清洗。*對于有盤管的氣瓶應(yīng)采用干燥、清潔、無油的壓縮空氣或氮?dú)鈱⒐軆?nèi)雜物吹凈。*套裝前應(yīng)用酒精清洗內(nèi)膽表面。對于將采用外加熱抽真空工藝的氣瓶，應(yīng)將內(nèi)膽烘干后用酒精清洗干凈。*內(nèi)膽與外筒套裝時(shí)應(yīng)盡量保證絕熱層與外筒之間的間隙均勻，并不準(zhǔn)與外筒接觸。*對于有盤管的氣瓶，應(yīng)將盤管管路與封頭上的各接頭焊好并進(jìn)行氦檢漏合格。*外封頭組件與外筒體組對，注意封頭折邊應(yīng)與筒體內(nèi)表面貼合緊密，環(huán)縫對口錯(cuò)邊量b≤0.15δn且b≤0.5mm。*外封頭與外筒體組對時(shí)，應(yīng)分配頭、抽空接口等部件與封頭焊好。*組對后將氣瓶在自動焊機(jī)上夾緊，并轉(zhuǎn)動檢查同心度。*按焊接工藝參數(shù)施焊，檢查焊縫及余高。*按照《氣瓶表面處理工藝規(guī)程》清理焊縫表面。*外筒體環(huán)縫應(yīng)按圖樣要求進(jìn)行無損檢測。*如須對有缺陷的筒體焊縫進(jìn)行返修，應(yīng)嚴(yán)格按照《氣瓶焊縫返修工藝守則》執(zhí)行。注意應(yīng)及時(shí)送檢、及時(shí)修補(bǔ)。按《氣瓶氦檢漏工藝守則外筒體底部封頭內(nèi)面有環(huán)形定位,內(nèi)膽放入時(shí),下面可靠此定位外筒體上部封頭內(nèi)面有環(huán)形定位,可靠此與內(nèi)膽上封頭定位自制分析：1、需制格裝配工裝,工裝可立起.用到設(shè)備:行車.工裝預(yù)算費(fèi)用:1.5萬元14內(nèi)外筒體套裝封頭組焊外筒體底部封頭內(nèi)面有環(huán)外筒體上部封頭15外筒體環(huán)縫焊接及探傷自制分析；利用內(nèi)筒體環(huán)縫自動焊機(jī)和探傷設(shè)備16筒體拋光使低溫絕熱氣瓶在拋光機(jī)上經(jīng)過拋光加工獲得外表面粗糙度Ra0.8μm的設(shè)計(jì)要求。16.1上封頭拋光工序本工序是在上封頭與外筒體未對焊接前執(zhí)行（單獨(dú)對上封頭拋光）。在轉(zhuǎn)臺上分三步對上封頭拋光。要求：砂帶線速度：22.4m/s。用氧化鋁砂帶，規(guī)格1250×50mm。注意：砂帶上箭頭方向與磨削時(shí)砂帶的旋向一致。砂帶P60#，機(jī)床向上移動速度：8mm/min，機(jī)床縱向移動速度：9mm/min。檢查：表面粗糙度達(dá)Ra3.2μm。砂帶P240#，機(jī)床向上移動速度：10mm/min，機(jī)床縱向移動速度：11mm/min。檢查：表面粗糙度達(dá)Ra1.6μm。尼龍帶，細(xì)型號（拋光時(shí)適當(dāng)加固體油），機(jī)床向上移動速度：10mm/min，機(jī)床縱向移動速度：11mm/min。檢查：表面粗糙度達(dá)Ra0.8μm。拋光后用Φ550mm的塑料保護(hù)膜貼在表面，以后各工序要注意保護(hù)，不得出現(xiàn)磨痕、劃傷等情況。16.2外筒體拋光工序本工序安排在蒸發(fā)率試驗(yàn)結(jié)束后，貼紙工序之間進(jìn)行。用電動角向拋光機(jī)對筒體縱焊縫、圓環(huán)焊縫略微打磨平正，并用千葉輪拋光機(jī)修光，但不能影響焊縫質(zhì)量。拋光前要處理蒸發(fā)率試驗(yàn)留在上封頭表面及其它部位的水漬及銹跡，并涂不銹鋼光潔油進(jìn)行保護(hù)。拋光前對管路得進(jìn)出口要堵塞，要進(jìn)行防塵保護(hù)。從下封口到裙座的外表面部分必須拋光。自制分析：1、封光拋光機(jī)1臺：18萬2、筒體拋光機(jī)1臺：44萬15外筒體環(huán)縫焊接及探傷17：內(nèi)外夾層氦檢漏*使用氦氣質(zhì)譜儀和顯示器確定容器及管路和外殼的泄露位置和泄漏率。*首先進(jìn)行連接，對檢漏儀自身進(jìn)行檢查。先對氣瓶的內(nèi)膽進(jìn)行抽真空（沒套裝前），直至真空達(dá)到時(shí)用質(zhì)譜儀進(jìn)行氦檢漏測試（質(zhì)譜儀經(jīng)校定處于檢漏工作狀態(tài)）。*對所有接頭焊縫逐一進(jìn)行檢查，也可用塑料紙蓋好充氦，進(jìn)行整體檢查。*將質(zhì)譜儀調(diào)節(jié)至最低可使用范圍，使用低氦氣流率的噴槍，對外筒體所有可能泄露的地方（如各類焊接及密封處）進(jìn)行噴氦，在此過程中要注意觀察質(zhì)譜儀顯示器，從被檢測內(nèi)膽的最前部開始，逐步向后操作，如有泄露，質(zhì)譜儀讀書會增大，并報(bào)警。*對所有泄露應(yīng)做好標(biāo)記，填好記錄卡，以便對泄露出進(jìn)行返修。*氦檢漏工作區(qū)域的空氣流動必須保持最低程度，避免有風(fēng)使氦氣飄逸降低氦檢漏的靈敏度*帶氣瓶外部無泄露后對內(nèi)膽進(jìn)行測試，將氦氣充入內(nèi)膽至少60秒，觀察顯示器至少15分鐘，確保無任何泄露跡象存在。自制分析：同11項(xiàng)并借用。18：抽真空焊接絕熱氣瓶的抽真空工藝18.1準(zhǔn)備將待抽真空的氣瓶裝入烘箱內(nèi)，把抽真空金屬軟管接頭與氣瓶上的抽真空接頭通過封堵裝置連接在一起（注意：a.氣瓶的抽真空接頭應(yīng)與金屬軟管接頭位置同向；b.在安裝封堵工裝前所有密封圈都要拆開全面檢查，并涂上硅脂，抽真空口不得有異物進(jìn)入）17：內(nèi)外夾層氦檢漏不帶分配頭的瓶：將熱空氣管接頭與氣瓶的進(jìn)液口相連，鎖緊緊定螺絲，保證出液口與氣相口暢通。帶分配頭的瓶：檢驗(yàn)加熱棒和溫度傳感器是否完好，然后將加熱棒從液位計(jì)口直接放入氣瓶的同時(shí)將溫度傳感器從液位計(jì)口放入氣瓶。18.2抽真空前的加熱抽真空前，通過加熱控制箱面板設(shè)定烘箱溫度為100～120℃，向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱，紅色指示燈顯示為加熱狀態(tài)，同時(shí)：不帶分配頭的瓶：通過加熱控制箱面板設(shè)定加熱爐溫度為150～170℃，向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱，打開氣瓶上方對應(yīng)的加熱截止閥，啟動加熱爐鼓風(fēng)機(jī)，向內(nèi)膽中通入熱空氣進(jìn)行加熱。帶分配頭的瓶:通過加熱控制箱面板設(shè)定加熱棒溫度為220～230℃,向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱。注：粗抽時(shí)達(dá)到設(shè)定溫度48小時(shí)后可停止加熱；精抽時(shí)達(dá)到設(shè)定溫度24小時(shí)且真空達(dá)到4×10-2Pa后可停止加熱；粗、精抽總加熱時(shí)間一般為72小時(shí)左右（所有時(shí)間均從第一次置換算起）。18.3啟動啟動旋片真空泵，檢查旋片真空泵是否正常（如有異常停機(jī)檢查），待正常后打開旋片泵管路控制閥（1#真空擋板閥），然后再打開工作端真空總管路上的控制總閥（5#真空擋板閥）（另一只不需要工作的總閥應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)），最后慢慢打開各氣瓶對應(yīng)的真空擋板閥。開始抽氣速度不應(yīng)過快。避免纏繞絕熱層浮起（注意觀察氣瓶）。將管前真空計(jì)接在抽真空管路上，當(dāng)真空計(jì)讀數(shù)達(dá)到400Pa時(shí)（或管道中無氣體流沖擊羅茨泵風(fēng)葉，羅茨泵處于相對靜止時(shí)），按下控制箱面板上的羅茨泵啟動按鈕，啟動羅茨泵。把氦檢漏儀接在抽真空管路中的金屬軟管連接之路上的真空擋板閥接口并啟動。當(dāng)抽真空進(jìn)行24小時(shí)后，真空度達(dá)到1×10-1Pa時(shí)或真空顯示數(shù)值一直不下降時(shí)，應(yīng)打開檢漏儀上的檢漏閥開始檢漏，要求對各連接點(diǎn)和整個(gè)系統(tǒng)檢漏——特別是封裝接口和氣瓶的各接頭處。不帶分配頭的瓶：將熱空氣管接頭與氣瓶的進(jìn)液口相連，鎖緊緊定螺18.4粗抽、置換當(dāng)瓶中溫度達(dá)到設(shè)定溫度時(shí)，通過加熱控制箱面板設(shè)定置換加熱爐溫度為70℃，向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱，達(dá)到設(shè)定溫度時(shí)，關(guān)閉旋片泵管路控制閥（1#真空擋板閥），當(dāng)置換加熱爐壓力達(dá)到0.02MPa時(shí)（保證不低于0.01MPa），打開置換控制閥（3#真空擋板閥）用熱氮?dú)馔ㄟ^真空管路系統(tǒng)對夾層空氣進(jìn)行置換，通常情況約2小時(shí)/次，需進(jìn)行10此以上（通過液氮瓶向置換加熱爐中輸入氮?dú)猓?。置換后靜置約30分鐘，開啟旋片泵管路控制閥（1#真空擋板閥），粗抽置換約3天左右時(shí)間，系統(tǒng)末端真空計(jì)讀數(shù)達(dá)到1×10-1Pa時(shí)，粗抽結(jié)束；并再對各連接點(diǎn)和整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行檢漏。18.5精抽、置換當(dāng)粗抽置換2天后，末端真空計(jì)讀數(shù)達(dá)到1×10-1Pa時(shí)，啟動擴(kuò)散泵，同時(shí)打開擴(kuò)散泵控制閥（2#真空擋板閥）后打開空壓機(jī)；2.5～3小時(shí)后開啟擴(kuò)散泵氣動擋板閥（主閥），迅速關(guān)閉旋片泵泵管路控制閥（1#真空擋板閥）。當(dāng)瓶中溫度達(dá)到設(shè)定溫度且置換加熱爐壓力達(dá)到0.02MPa時(shí)（保證不低于0.01MPa），關(guān)閉旋片泵管路控制閥（1#真空擋板閥）和擴(kuò)散泵氣動擋板閥，打開置換控制閥（3#真空擋板閥）用熱氮?dú)馔ㄟ^真空管路系統(tǒng)對夾層空氣進(jìn)行置換，通常情況約2小時(shí)/次，需進(jìn)行5次以上。注：管前端真空計(jì)讀數(shù)達(dá)到5×10-2Pa時(shí)，可以按下羅茨泵停止按鈕，羅茨泵停止運(yùn)行。18.6封堵、關(guān)機(jī)降溫抽30小時(shí)后開始逐個(gè)封堵（封堵時(shí)真空度保證3.0×10-3Pa以下），進(jìn)行氣瓶的真空封堵同時(shí)向冷井中持續(xù)充入液氮進(jìn)行冷卻。封堵結(jié)束后，先關(guān)閉擴(kuò)散泵，停止液氮供給；擴(kuò)散泵停止2小時(shí)后且確認(rèn)冷井中液氮已完全蒸發(fā)時(shí)關(guān)閉擴(kuò)散泵氣動擋板閥（主閥），然后關(guān)閉旋片真空泵和真空計(jì)，最后關(guān)閉循環(huán)冷卻水。自制分析：需新上設(shè)備1、外筒體烘箱1套（做室體）：費(fèi)用預(yù)算28萬

2、抽真空系統(tǒng)1套，費(fèi)用預(yù)算：85萬LNG罐制作工藝分析報(bào)告課件抽真空機(jī)組每個(gè)瓶粗、精抽總加熱時(shí)間一般為72小時(shí)左右（所有時(shí)間均從第一次置換算起）。抽真空機(jī)組每個(gè)瓶粗、精抽19：氣瓶首批制作安全性能試驗(yàn)19.1：氣瓶瓶體10米跌落測試19.2氣瓶瓶口3米高跌落測試19.3氣瓶震動測試19.4氣瓶火燒測試19.5槍擊試驗(yàn)19.6過流保護(hù)19：氣瓶首批制作安全性能試驗(yàn)四：緩沖罐、熱交換器的制作分析自制分析：1、緩沖罐制作可借用氣瓶筒體輥筒設(shè)備，兩端可手工焊接；2、熱交換器中間筒可采購不銹鋼管，切割下料后焊接，兩端堵頭可剪板折彎后與中間管人工焊接：中間熱交換不銹鋼管可人工智能切割下料后人工彎制。

3、投入費(fèi)用：焊機(jī)2臺費(fèi)用1。8萬元.五：氣瓶支架制作分析自制分析：1、可制作槽形梁壓形模，其余小件焊接2、可借用現(xiàn)有油壓機(jī)1250噸，壓形模投入約需50萬氣瓶安裝支架六：其它非標(biāo)工裝及設(shè)備：設(shè)備如2噸行車以及周轉(zhuǎn)類工裝、輸送輥道、吊具等需投入約50萬元七：總結(jié)及建議1、以上分析是基于日產(chǎn)30臺考慮配置設(shè)備。2、設(shè)備按最少數(shù)量配置（按資質(zhì)取證要求需配備設(shè)備）3、設(shè)備及主要工裝模具總投入合計(jì)：901.9萬元。如考慮封頭自制及封頭實(shí)現(xiàn)自動裝焊：總投入需：1331萬元4、約需廠房面積：3000平米左右（30米x100米）。5、目前工廠如自制LNG氣瓶，實(shí)施有難度，建議暫不規(guī)劃實(shí)施。（注：因沒有詳細(xì)氣瓶圖紙，資料是通過咨詢配套廠家及設(shè)備制作廠家相關(guān)人員后總結(jié)而成。照片為質(zhì)量管理部與采購管理部外出評審時(shí)所拍）四：緩沖罐、熱交換器的制作分析五：氣瓶支架制作分析氣瓶安六：LNG罐制作工藝分析報(bào)告LNG罐制作工藝分析報(bào)告目錄科技＆未來之美一、LNG罐結(jié)構(gòu)介紹二、制造工藝流程三、LNG氣瓶各工序介紹及自制分析四、緩沖罐、熱交換器的制作分析五、氣瓶支架制作分析六：其它非標(biāo)工裝及設(shè)備：六、總結(jié)及建議目錄科技＆未來之美一、LNG罐結(jié)構(gòu)介紹一、LNG罐總成結(jié)構(gòu)介紹（一）LNG氣瓶結(jié)構(gòu)：1、氣瓶外殼（左右封頭各1件、中間筒體、過渡緩沖罐）2、氣瓶內(nèi)膽（左右封頭、中間筒體、氣瓶內(nèi)部緩沖罐）3、內(nèi)膽外保溫材料4、內(nèi)膽與外殼間連接支撐5、氣瓶接口閥門管件等組件（二）緩沖罐：由中間筒體和兩側(cè)封頭及連接管組成。緩沖罐安裝在供氣系統(tǒng)末端內(nèi)部承裝氣態(tài)天然氣，車輛發(fā)動機(jī)在極端用氣情況下，瞬時(shí)緩沖作用（三）、熱交換器由中間筒體、兩側(cè)封蓋，及內(nèi)部盤管組成熱交換器工作原理：利用汽車熱水，將液態(tài)天然氣汽化成氣態(tài)天然氣的零部件（四）、氣瓶安裝支架：焊接結(jié)構(gòu)或沖壓梁彎形梁結(jié)構(gòu)LNG罐總成主要由LNG氣瓶、氣瓶安裝支架、熱交換器、緩沖罐四部分組成。氣瓶等各罐體均為不銹鋼材料LNG氣瓶緩沖罐熱交換器熱交換器內(nèi)部示意圖備注：LNG氣瓶結(jié)構(gòu)圖紙現(xiàn)在技術(shù)中心尚未搞到位，配套廠家控制很嚴(yán)，只有外形圖。氣瓶安裝支架一、LNG罐總成結(jié)構(gòu)介紹（一）LNG氣瓶結(jié)構(gòu)：LNG罐總成主二、LNG氣瓶制作工藝標(biāo)準(zhǔn)板料、卷圓縱縫焊接內(nèi)膽縱縫探傷封頭組對環(huán)縫焊接環(huán)縫探傷標(biāo)準(zhǔn)板料、卷圓外殼試壓、氦檢漏內(nèi)膽、外殼脫脂內(nèi)壁銅管釬焊（對于杜瓦瓶）外觀檢查縱縫焊接纏繞、套裝外殼環(huán)縫焊接抽真空拋光、小部件焊接半成品夾層氦檢漏二、LNG氣瓶制作工藝標(biāo)準(zhǔn)板料、卷圓縱縫焊接內(nèi)膽縱縫探傷封三、LNG氣瓶制作工藝介紹及自制分析１、鋼板的存放要求：1.1檢查材料表面不能有裂縫、夾層、銹蝕、麻點(diǎn)等缺陷1.2同型號、規(guī)格、材質(zhì)、爐批號的放在一起，并作好標(biāo)記，注明廠編號，檢查標(biāo)記是否齊全。1.3對于內(nèi)膽用奧氏體不銹鋼按規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。1.4鋼板擺放整齊，清潔鋼板表面，不得踐踏鋼板。1.5鋼板下部應(yīng)墊木架，鋼板表面應(yīng)用塑料膜覆蓋分析；存放區(qū)域需靠近剪板機(jī)２、筒體的下料（內(nèi)外筒體下料）2.1筒體長度應(yīng)按封頭實(shí)際尺寸配定（如每批封頭尺寸的偏差能控制在0-1.5mm之內(nèi)，筒體可根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)尺寸按批下料）。2.2筒體用材料復(fù)驗(yàn)合格后方可劃線，劃線時(shí)根據(jù)施工圖樣及工藝要求放樣劃線，線條要求清晰，軋制方向與筒體環(huán)向要一致，必須確保尺寸的準(zhǔn)確性，并記錄下料資料、簽名和著名日期。2.3下料劃線的公差要求：筒節(jié)的長度、寬度公差為±0.5mm。兩對角線之差?L(|L1-L2|)≤1.5mm。2.4待檢合格后用剪板機(jī)按照劃線剪切，并按圖樣要求打磨出焊縫口坡。所有下料件上的毛刺應(yīng)清除干凈。2.5要求帶試板的產(chǎn)品，應(yīng)在筒體下料同時(shí)劃出試板，并做好標(biāo)記。分析：工廠如自制可利用車架部現(xiàn)剪板機(jī)，但影響車架部物流，物流周轉(zhuǎn)不便，不銹鋼板存放及剪板后轉(zhuǎn)運(yùn)到輥筒機(jī)處較困難，如新上剪板機(jī)，估計(jì)費(fèi)用在9萬元左右三、LNG氣瓶制作工藝介紹及自制分析１、鋼板的存放要求：3：筒體的卷制（內(nèi)筒體、外筒體）

板料轉(zhuǎn)移到數(shù)控卷筒機(jī)處，通過自動上料輸送到卷筒機(jī)內(nèi)實(shí)現(xiàn)自動卷筒。卷筒后筒體可從輥筒一側(cè)將筒體吊裝出，轉(zhuǎn)運(yùn)到筒體組對工位3.1滑道及卷板機(jī)須保持清潔、干凈、無油。3.2預(yù)彎部分的弧長不小于450mm，板端的直邊長度應(yīng)不大于板厚。3.3將板材卷制成型，并用樣板測量，盡量減少成型次數(shù)，以免鋼板延伸，周長變長。3.4滾圓時(shí)，縱縫處端面應(yīng)保持齊平，避免出現(xiàn)棱角。3.5卷制時(shí)，棱角度須符合標(biāo)準(zhǔn)要求，盡量不要用硬件敲擊。自制分析：需新上數(shù)控自動卷筒機(jī)1臺。滾筒機(jī)預(yù)計(jì)費(fèi)用90萬（從輥筒直徑、輥筒控制及上料方式分析無法借用現(xiàn)輥筒機(jī)）數(shù)控卷筒機(jī)4、：筒體的焊接（內(nèi)外筒體縱縫、內(nèi)外筒體與封頭環(huán)縫焊）4.1內(nèi)、外筒體的縱縫組對4.1.1筒體卷圓后從輥筒機(jī)上吊下并吊裝到組對工位。4.1.2在組對工位工裝上將縱縫對好，用氬弧焊機(jī)人工點(diǎn)焊縱縫，再吊裝縱縫自動焊機(jī)處焊接。自制分析：需新上氬弧焊機(jī)1臺。預(yù)計(jì)費(fèi)用0.8萬/臺縱縫環(huán)縫3：筒體的卷制（內(nèi)筒體、外筒體）數(shù)控卷筒機(jī)4、：筒體的焊接（4.2內(nèi)外筒體縱縫自動焊接筒體從組對工位吊裝或線體輸送到縱縫自動焊接工位，實(shí)施縱縫焊接焊接要求：（1）焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)范及焊接工藝卡操作。（2）筒體縱縫焊縫處成型良好。焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋，焊縫表面不得有咬邊、氣孔和未熔合等缺陷。（3）焊縫表面及兩側(cè)的飛濺物應(yīng)清理干凈。（4）如需焊接試板，應(yīng)將試板組對在同一批第一臺產(chǎn)品的縱縫延長部位，每一批產(chǎn)品的鋼板需壹付試板，材料要求與筒體一致，并作標(biāo)記確認(rèn)。（5）焊接完畢后，須將引弧板與縱縫分離，注意保持焊縫端部的平齊（帶試板的產(chǎn)品同時(shí)將試板分離，并將試板送無損檢測室進(jìn)行無損檢測）。（6）將筒體打磨（必要時(shí)）、編號后放置于指定區(qū)域?？v縫自動焊接機(jī)自制分析：此工位需用到內(nèi)外筒體縱縫自動焊機(jī)各1臺預(yù)計(jì)總費(fèi)用98萬（注：內(nèi)外筒不銹鋼材質(zhì)不一樣等原因需兩臺不同自動焊機(jī)）外筒縱縫自動焊接機(jī)內(nèi)筒縱縫自動焊接機(jī)4.2內(nèi)外筒體縱縫自動焊接縱縫自動焊接機(jī)自制分析：外筒縱縫自4.3縱縫探傷（內(nèi)筒體及外殼筒體）筒體縱縫焊接完成轉(zhuǎn)到縱縫探傷拍片處，對焊縫100%射線探傷檢驗(yàn)?？v縫探傷室拍片室，檢驗(yàn)人員在此室內(nèi)拍片此紅色門可向左拖開，待檢筒體可由輥道自動輸送到探傷室自制分析：此工位需用到縱縫探傷儀器。儀器需作實(shí)體隔離防輻射。預(yù)計(jì)總費(fèi)用90萬（注：東奧龍、進(jìn)口發(fā)生器）5.筒體封頭制作及焊接（內(nèi)筒體及筒體封頭共4件、內(nèi)筒體支撐包封頭1件）封頭可外協(xié)，如自制需下料后壓形（兩步壓形），支撐包一步壓形。壓機(jī)可借用車架部1250噸壓機(jī)，模具5套費(fèi)用估計(jì)需160萬元左右。4.3縱縫探傷（內(nèi)筒體及外殼筒體）筒體縱縫焊接完成轉(zhuǎn)到縱縫探5.1內(nèi)筒體前封頭制作及焊接前封頭劃線、按管開孔（等離子切割），開孔位置要避開焊縫距離不少于100mm，用砂輪片和磨頭打磨坡口，組對過渡接管，氬弧焊點(diǎn)固，兩面焊接并全焊透，焊絲H0Cr21Ni10。焊后對焊縫100%著色檢驗(yàn)。自制分析：1、需用到離子割和氬弧機(jī)各1臺、費(fèi)用估算：2萬2、如考慮到焊工資質(zhì)或水平問題可開發(fā)采購自動焊機(jī)，估計(jì)費(fèi)用30萬內(nèi)筒體前封頭自動焊接機(jī)5.1內(nèi)筒體前封頭制作及焊接前封頭劃線、按管開孔（等離子切割5.2內(nèi)筒體后封頭制作及焊接支撐包縱縫焊接組對后環(huán)縫焊接支撐包和封頭的焊接支撐包與支撐包封頭組對支撐棒與封頭、加強(qiáng)板的焊接管帽與支撐棒、封頭的焊接后封頭為內(nèi)筒體最終合攏焊縫，后封頭可手工焊接。氬弧焊點(diǎn)固，兩面焊接并全焊透，焊絲H0Cr21Ni10。焊后對焊縫100%著色檢驗(yàn)。

自制分析：1、需用到氬弧機(jī)各1臺、費(fèi)用估算：0、9萬2、如考慮到焊工資質(zhì)或水平問題可開發(fā)采購自動焊機(jī)，估計(jì)費(fèi)用20萬內(nèi)筒體后封頭自動焊接機(jī)5.2內(nèi)筒體后封頭制作及焊接支撐包縱縫焊接組對后環(huán)縫焊接支撐6、內(nèi)筒體環(huán)縫組對（分兩個(gè)內(nèi)封頭與內(nèi)膽組對）在組對工裝上將封頭與筒體組對，注意襯環(huán)應(yīng)貼合緊密。筒體直線度△≤0.001H（H為筒節(jié)長度）；錯(cuò)邊量、棱角度、最大最小直徑差符合b（mm）≤0.2Sn，E（mm）≤0.1Sn+2，e（mm）≤0.01Di的要求。自制分析：1、需用到氬弧機(jī)各1臺、費(fèi)用估算：0、9萬7、內(nèi)筒體環(huán)縫焊接（1）環(huán)縫組對后，利用自動焊機(jī)夾緊筒體，并轉(zhuǎn)動檢查同心度。（2）利用自動焊機(jī)焊接環(huán)縫，筒體焊縫處成型良好。焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋，焊縫表面不得有咬邊、氣孔和未熔合等缺陷。（3）焊縫表面及兩側(cè)的飛濺物應(yīng)清理干凈。自制分析：1、需用到環(huán)縫自動焊機(jī)1臺、費(fèi)用估算：80萬環(huán)縫自動焊接機(jī)8、環(huán)縫探傷（內(nèi)筒體兩環(huán)縫）筒體縱縫焊接完成轉(zhuǎn)到縱縫探傷拍片處，對焊縫100%射線探傷檢驗(yàn)。自制分析：1、需用到環(huán)縫探傷設(shè)備1套、費(fèi)用估算：162萬（雙頭，進(jìn)口發(fā)生器）環(huán)縫探傷系統(tǒng)6、內(nèi)筒體環(huán)縫組對（分兩個(gè)內(nèi)封頭與內(nèi)膽組對）環(huán)縫自動焊接機(jī)9、內(nèi)筒體試壓試壓設(shè)備內(nèi)筒體焊完后需進(jìn)行壓力試驗(yàn)及用氦氣檢漏。將不銹鋼管口焊死，留有排液管口與氣壓試驗(yàn)工裝連接。用低溫儲罐將液態(tài)氮用管道泵輸送到汽化器中，使液態(tài)氮變成氣態(tài)，壓力達(dá)到2.31MPa，保壓30分鐘。氣壓試驗(yàn)合格后放掉氣體自制分析：1、需用到試壓設(shè)備1套、費(fèi)用估算：20萬11、內(nèi)筒體氦檢漏

切割掉氣壓試驗(yàn)工裝，焊接抽真空工裝，連接真空閥，先用大流量泵對內(nèi)筒體進(jìn)行初抽真空，真空度達(dá)到100Pa內(nèi)后，換成70旋片式真空泵，將真空度抽到1Pa左右，關(guān)閉真空閥，連接氦檢漏儀，啟動氦檢漏儀，使氦檢漏儀真空度達(dá)到要求值后，打開真空閥對內(nèi)筒體進(jìn)行檢漏。對內(nèi)筒體所有縱環(huán)焊縫和筒體與過渡接頭的焊縫，以及管子對接焊縫進(jìn)行撲氦氣檢漏。自制分析：1、氦氣檢漏設(shè)備1套，預(yù)計(jì)費(fèi)用：35萬9、內(nèi)筒體試壓試壓設(shè)備內(nèi)筒體焊完后需進(jìn)行壓力試驗(yàn)12、內(nèi)外殼體脫脂不銹鋼、復(fù)合板制氣瓶及零部件，由于在制造過程中的吊運(yùn)、成型、組裝、焊接等破壞了鋼材表面的鈍化膜而降低了不銹鋼的抗腐蝕性能。因此在產(chǎn)品及其零部件制作完工后，應(yīng)進(jìn)行清洗、鈍化處理，使其形成新的鈍化膜，得到其耐腐蝕性能。（1）酸洗鈍化前采用丙酮或工業(yè)清洗劑清除不銹鋼表面的油污等其它污染物。如發(fā)現(xiàn)有劃痕、凹坑等缺陷應(yīng)打磨至圓滑過液后，才允許酸洗、鈍化處理。（2）對于能放入酸洗槽內(nèi)的小產(chǎn)品或零部件可采用浸泡法。

a）將部件浸入酸洗液內(nèi)，浸泡10分鐘左右，用不銹鋼鋼絲刷，不斷檫刷焊縫處，清除氧化物，保持部件濕潤時(shí)間20分鐘左右，然后用清水將表面清洗沖刷干凈。

b）將酸洗后的部件置入鈍化槽內(nèi)，浸泡約20分鐘左右，形成鈍化膜，然后取出用清水沖洗干凈，不得有殘留物。（3）尺寸較大的產(chǎn)品及構(gòu)件，采用二氯甲烷擦洗法。酸洗液及工業(yè)鹽酸（HCL），工業(yè)硝酸（HNO3）,工業(yè)硫酸（H2SO4），二氯甲烷（CH2CL2）等屬危險(xiǎn)品，應(yīng)妥善保管和回收。操作工在進(jìn)行操作時(shí)，應(yīng)穿戴好酸洗工作服、工作帽、橡膠手套、膠靴、口罩、眼鏡等保護(hù)。自制分析：1、需用到簡易清洗設(shè)備1套，預(yù)計(jì)費(fèi)用：35萬，如采用自動清洗線需：192萬。12、內(nèi)外殼體脫脂自制分析：13纏繞13.1纏繞現(xiàn)場應(yīng)清潔、干燥，操作人員應(yīng)著清潔衣服。纏繞的準(zhǔn)備13.2確保絕熱層材料已預(yù)處理完畢。13.2.1將絕熱層材料安裝到纏繞機(jī)上，注意絕熱層材料的位置。13.2.2內(nèi)膽裝夾在纏繞工裝上，試運(yùn)轉(zhuǎn)靈活。如必要應(yīng)烘烤內(nèi)膽筒體、封頭。13.2.3用無水酒精將內(nèi)膽表面擦拭干凈。13.2.4按圖樣要求將適當(dāng)量的分子篩裝入分子篩室中。12.3纏繞的過程13.3.1利用硬質(zhì)聚氯乙烯帶將絕熱層材料粘在內(nèi)膽上。開始纏繞，纏繞過程中一定要按設(shè)計(jì)的參數(shù)與程序進(jìn)行，及時(shí)調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速以調(diào)整紙的松緊程度，并做好記錄，層密度需保證在20～30層/cm。13.3.2絕熱材料相接處，應(yīng)適當(dāng)重疊。13.3.3應(yīng)嚴(yán)格防止產(chǎn)生反向輻射屏斷路（留有輻射窗口）與短路（層與層之間相連接）。13.3.4放入預(yù)先活化好的氧化鈀（位置按圖樣和工藝規(guī)定，一般放置在容器上部）.13.3.5纏繞結(jié)束，總纏繞層數(shù)約25層，并用專用膠帶粘好，玻璃纖維帶扎牢，不應(yīng)出現(xiàn)潰散現(xiàn)象。自制分析：1、可人工纏后扎牢內(nèi)筒體纏繞材料纏繞后內(nèi)筒體套裝在外筒體內(nèi)纏繞后內(nèi)筒體套裝在外筒體內(nèi)13纏繞內(nèi)筒體纏纏繞后內(nèi)纏繞后內(nèi)14內(nèi)外筒體套裝封頭組焊將外筒體裝上下部封頭,通過工裝將外筒立起再將內(nèi)筒吊裝到外筒體內(nèi),底部靠各自定位相互定位后,將外筒體上部封頭安裝在上面并對好定位.點(diǎn)焊組對好后轉(zhuǎn)環(huán)縫焊接纏繞結(jié)束后，內(nèi)膽與外膽須盡快套裝。30L以下的氣瓶在大氣中停留時(shí)間不得超過1小時(shí)，大于30L的氣瓶在大氣中停留的時(shí)間不得超過4小時(shí)。*檢查外膽筒體和封頭內(nèi)表面不得有油污、銹跡、灰塵、金屬細(xì)屑、表面氧化物等，如果存在應(yīng)立即清洗。*對于有盤管的氣瓶應(yīng)采用干燥、清潔、無油的壓縮空氣或氮?dú)鈱⒐軆?nèi)雜物吹凈。*套裝前應(yīng)用酒精清洗內(nèi)膽表面。對于將采用外加熱抽真空工藝的氣瓶，應(yīng)將內(nèi)膽烘干后用酒精清洗干凈。*內(nèi)膽與外筒套裝時(shí)應(yīng)盡量保證絕熱層與外筒之間的間隙均勻，并不準(zhǔn)與外筒接觸。*對于有盤管的氣瓶，應(yīng)將盤管管路與封頭上的各接頭焊好并進(jìn)行氦檢漏合格。*外封頭組件與外筒體組對，注意封頭折邊應(yīng)與筒體內(nèi)表面貼合緊密，環(huán)縫對口錯(cuò)邊量b≤0.15δn且b≤0.5mm。*外封頭與外筒體組對時(shí)，應(yīng)分配頭、抽空接口等部件與封頭焊好。*組對后將氣瓶在自動焊機(jī)上夾緊，并轉(zhuǎn)動檢查同心度。*按焊接工藝參數(shù)施焊，檢查焊縫及余高。*按照《氣瓶表面處理工藝規(guī)程》清理焊縫表面。*外筒體環(huán)縫應(yīng)按圖樣要求進(jìn)行無損檢測。*如須對有缺陷的筒體焊縫進(jìn)行返修，應(yīng)嚴(yán)格按照《氣瓶焊縫返修工藝守則》執(zhí)行。注意應(yīng)及時(shí)送檢、及時(shí)修補(bǔ)。按《氣瓶氦檢漏工藝守則外筒體底部封頭內(nèi)面有環(huán)形定位,內(nèi)膽放入時(shí),下面可靠此定位外筒體上部封頭內(nèi)面有環(huán)形定位,可靠此與內(nèi)膽上封頭定位自制分析：1、需制格裝配工裝,工裝可立起.用到設(shè)備:行車.工裝預(yù)算費(fèi)用:1.5萬元14內(nèi)外筒體套裝封頭組焊外筒體底部封頭內(nèi)面有環(huán)外筒體上部封頭15外筒體環(huán)縫焊接及探傷自制分析；利用內(nèi)筒體環(huán)縫自動焊機(jī)和探傷設(shè)備16筒體拋光使低溫絕熱氣瓶在拋光機(jī)上經(jīng)過拋光加工獲得外表面粗糙度Ra0.8μm的設(shè)計(jì)要求。16.1上封頭拋光工序本工序是在上封頭與外筒體未對焊接前執(zhí)行（單獨(dú)對上封頭拋光）。在轉(zhuǎn)臺上分三步對上封頭拋光。要求：砂帶線速度：22.4m/s。用氧化鋁砂帶，規(guī)格1250×50mm。注意：砂帶上箭頭方向與磨削時(shí)砂帶的旋向一致。砂帶P60#，機(jī)床向上移動速度：8mm/min，機(jī)床縱向移動速度：9mm/min。檢查：表面粗糙度達(dá)Ra3.2μm。砂帶P240#，機(jī)床向上移動速度：10mm/min，機(jī)床縱向移動速度：11mm/min。檢查：表面粗糙度達(dá)Ra1.6μm。尼龍帶，細(xì)型號（拋光時(shí)適當(dāng)加固體油），機(jī)床向上移動速度：10mm/min，機(jī)床縱向移動速度：11mm/min。檢查：表面粗糙度達(dá)Ra0.8μm。拋光后用Φ550mm的塑料保護(hù)膜貼在表面，以后各工序要注意保護(hù)，不得出現(xiàn)磨痕、劃傷等情況。16.2外筒體拋光工序本工序安排在蒸發(fā)率試驗(yàn)結(jié)束后，貼紙工序之間進(jìn)行。用電動角向拋光機(jī)對筒體縱焊縫、圓環(huán)焊縫略微打磨平正，并用千葉輪拋光機(jī)修光，但不能影響焊縫質(zhì)量。拋光前要處理蒸發(fā)率試驗(yàn)留在上封頭表面及其它部位的水漬及銹跡，并涂不銹鋼光潔油進(jìn)行保護(hù)。拋光前對管路得進(jìn)出口要堵塞，要進(jìn)行防塵保護(hù)。從下封口到裙座的外表面部分必須拋光。自制分析：1、封光拋光機(jī)1臺：18萬2、筒體拋光機(jī)1臺：44萬15外筒體環(huán)縫焊接及探傷17：內(nèi)外夾層氦檢漏*使用氦氣質(zhì)譜儀和顯示器確定容器及管路和外殼的泄露位置和泄漏率。*首先進(jìn)行連接，對檢漏儀自身進(jìn)行檢查。先對氣瓶的內(nèi)膽進(jìn)行抽真空（沒套裝前），直至真空達(dá)到時(shí)用質(zhì)譜儀進(jìn)行氦檢漏測試（質(zhì)譜儀經(jīng)校定處于檢漏工作狀態(tài)）。*對所有接頭焊縫逐一進(jìn)行檢查，也可用塑料紙蓋好充氦，進(jìn)行整體檢查。*將質(zhì)譜儀調(diào)節(jié)至最低可使用范圍，使用低氦氣流率的噴槍，對外筒體所有可能泄露的地方（如各類焊接及密封處）進(jìn)行噴氦，在此過程中要注意觀察質(zhì)譜儀顯示器，從被檢測內(nèi)膽的最前部開始，逐步向后操作，如有泄露，質(zhì)譜儀讀書會增大，并報(bào)警。*對所有泄露應(yīng)做好標(biāo)記，填好記錄卡，以便對泄露出進(jìn)行返修。*氦檢漏工作區(qū)域的空氣流動必須保持最低程度，避免有風(fēng)使氦氣飄逸降低氦檢漏的靈敏度*帶氣瓶外部無泄露后對內(nèi)膽進(jìn)行測試，將氦氣充入內(nèi)膽至少60秒，觀察顯示器至少15分鐘，確保無任何泄露跡象存在。自制分析：同11項(xiàng)并借用。18：抽真空焊接絕熱氣瓶的抽真空工藝18.1準(zhǔn)備將待抽真空的氣瓶裝入烘箱內(nèi)，把抽真空金屬軟管接頭與氣瓶上的抽真空接頭通過封堵裝置連接在一起（注意：a.氣瓶的抽真空接頭應(yīng)與金屬軟管接頭位置同向；b.在安裝封堵工裝前所有密封圈都要拆開全面檢查，并涂上硅脂，抽真空口不得有異物進(jìn)入）17：內(nèi)外夾層氦檢漏不帶分配頭的瓶：將熱空氣管接頭與氣瓶的進(jìn)液口相連，鎖緊緊定螺絲，保證出液口與氣相口暢通。帶分配頭的瓶：檢驗(yàn)加熱棒和溫度傳感器是否完好，然后將加熱棒從液位計(jì)口直接放入氣瓶的同時(shí)將溫度傳感器從液位計(jì)口放入氣瓶。18.2抽真空前的加熱抽真空前，通過加熱控制箱面板設(shè)定烘箱溫度為100～120℃，向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱，紅色指示燈顯示為加熱狀態(tài)，同時(shí)：不帶分配頭的瓶：通過加熱控制箱面板設(shè)定加熱爐溫度為150～170℃，向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱，打開氣瓶上方對應(yīng)的加熱截止閥，啟動加熱爐鼓風(fēng)機(jī)，向內(nèi)膽中通入熱空氣進(jìn)行加熱。帶分配頭的瓶:通過加熱控制箱面板設(shè)定加熱棒溫度為220～230℃,向右旋轉(zhuǎn)旋鈕開始加熱。注：粗抽時(shí)達(dá)到設(shè)定溫度48小時(shí)后可停止加熱；精抽時(shí)達(dá)到設(shè)定溫度24小時(shí)且真空達(dá)到4×10-2Pa后可停止加熱；粗、精抽總加熱時(shí)間一般為72小時(shí)左右（所有時(shí)間均從第一次置換算起）。18.3啟動啟動旋片真空泵，檢查旋片真空泵是否正常（如有異常停機(jī)檢查），待正常后打開旋片泵管路控制閥（1#真空擋板閥），然后再打開工作端真空總管路上的控制總閥（5#真空擋板閥）（另一只不需要工作的總閥應(yīng)處于關(guān)閉