精益生產(chǎn)知識競賽

精益生產(chǎn)知識競賽題庫一、.判斷題超過客戶需求的、生產(chǎn)所必需的任何設(shè)備、材料、場地及人工都叫做浪費。(V)休哈特對控制的定義乃是所謂的對不良的輸出采取糾正措施。 (X)根據(jù)概率論中的小概率事件原理，概率很小的隨機事件在一次試驗中幾乎不可能發(fā)生。(V)定性分析主要建立在數(shù)學(xué)、概率、統(tǒng)計等學(xué)科的基礎(chǔ)上，通過對事物量的關(guān)系來揭示所研究事物間內(nèi)在的規(guī)律與趨勢。(X)標準作業(yè)動作是操作者的作業(yè)行為規(guī)范，是達到作業(yè)目的的基礎(chǔ)。(V)一般計點特性數(shù)據(jù)服從二項分布，如電路板上的焊接不良點。(X)推行精益生產(chǎn)一定要從分析價值流開始，再運用JIT、看板、自動化等工具，否則不是推行精益生產(chǎn)。(X)工業(yè)發(fā)展經(jīng)歷了單件生產(chǎn)方式、大量生產(chǎn)方式、精益生產(chǎn)方式。 (V)庫存浪費泛指一切原材料庫存、在制品(WIP庫存以及成品庫存。(V)德爾菲法就是順著業(yè)務(wù)交易和處理的路徑，全過程了解企業(yè)的管理狀況。(X)頭腦風暴法主要特點在于能最大限度地挖掘參與人員的潛能，使參與者能夠無拘無束地表達自己對于問題的意見。(V)國際標準￡08258:1991提出，在實際工作中Cp=^最小可接受值，因為存在抽樣誤差，且不存在永遠處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程。(X)問題的真因找到之后，就應(yīng)該擬定改善方案，以消除產(chǎn)生問題的原因是問題不再復(fù)發(fā)。（“）大批量生產(chǎn)方式源于日本，是基于日本的企業(yè)間關(guān)系，強調(diào)市場導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。（X）“一邊加工、一邊檢查”事例屬于改善原則中的“組合”原則。（“）16?倘若動作分析改善效果較為明顯，就應(yīng)通過“標準化”加以維持。（“）班組管理有樹立理念、工作流程、人才培養(yǎng)、企業(yè)文化4個階段。（“）“人、機、料、法、環(huán)”屬于班組管理的管理目的。（X）班組人事管理屬于班組管理的常用工具。（“）精益生產(chǎn)既追求制造設(shè)備的高度自動化和現(xiàn)代化，也強調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實際需要采用先進技術(shù)。（X）作業(yè)的標準化就要要求每一個崗位、每一道工序都有一份作業(yè)指導(dǎo)書，然后檢查員工是否按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求工作。 （“）不同工序的加工設(shè)備之間的距離非常遠，加工過程中產(chǎn)生的中間產(chǎn)品需要花費較多時間和人力才能搬運到下一道工序，這樣的現(xiàn)象被稱為“孤島設(shè)備”。（“）23.—般生產(chǎn)節(jié)拍大于裝箱節(jié)拍。（X）問五次為什么法可視為是魚骨圖法簡單快速的應(yīng)用。 （“）“一個流”生產(chǎn)要求將生產(chǎn)設(shè)備按照“一字型”來排列，從入口到出口形成一個完整的“一字型”，這樣就可以增加生產(chǎn)效率。（X）信號看板，是指各工序進行加工時所用的看板，這種看板規(guī)定了所生產(chǎn)的零部件及其數(shù)量，它只在工作地和它的出口存放處之間往返。（X）生產(chǎn)線平衡是使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)和方法。 （“）均衡化生產(chǎn)的概念是生產(chǎn)較多批量，與顧客的實際消費量保持一致。（X）TOC\o"1-5"\h\z80/20法則表明在因和果、收獲與付出之間存在不平衡關(guān)系。 （“）30、所有的搬運都是浪費 （ V）32、庫存就是沒有附加值的原料、在制品或成品 （V）33、叉車裝運屬動作浪費 （X）34、 沒有問題的地方，就沒有改進 （V）35、 缺少問題的解決方法就是管理的問題 （V）36、找主要原因，就可以解決問題 （X）37、 散點圖不能反映問題的相關(guān)性。 （X）38、雙手法適用于重復(fù)性低的工作。 （X）39、 “動改法”，是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則（V）40、五五法：目的熟習有系統(tǒng)的質(zhì)問的技巧，以發(fā)掘出問題的真正根源 ，所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑 （V）41、精益就是永無止境地消除浪費，盡可能的進行裁員。 （X）42、目視化管理也稱“看得見的管理”或“一目了然的管理” 。 （V）43、所有提案都要實施、匯總 （X）44、提案是誰提出，誰負責把提案卡送到精益辦 （X）45、提案人可以是個人，也為一個團隊 （V）、.單項選擇題現(xiàn)代制造業(yè)與標準化，主要建立在工業(yè)工程原理之上，最早提出該原理的是（A）。泰勒B.大野耐一C.張富士夫D.享利.福特（D）是20世紀30年代由美國科學(xué)家奧斯本提出來的方法，主要特點是能最大限度地挖掘參與人員的潛能，使參與者能夠無拘無束地表達表達自己對于問題的意見和提案。法B.德爾菲法C.相關(guān)分析法D.頭腦風暴(B)是通過統(tǒng)計不同變量的若干組相互對應(yīng)的數(shù)據(jù)來確認變量之間關(guān)聯(lián)程度的分析方法。魚刺圖法B.相關(guān)分析法C.德爾菲法分析法特性測量結(jié)果只有合格與不合格兩種情況的離散性數(shù)據(jù)，一般服從(A)二項分布分布C.泊松分布D.指數(shù)分布下面對于授權(quán)性制度與程序的描述，哪個是正確的？(D)把制度標準化，以避免人員?；ㄕ校⒈O(jiān)督成本制度的設(shè)計必須使員工無法鉆出控制圈C.制度是員工必須遵守的指示，不容受到挑戰(zhàn)D.制度是可以改善的最佳實務(wù)樣板如果你是一個領(lǐng)導(dǎo)，你喜歡什么樣的員工？(B)天天在忙的做事條理清楚，盡管每天不在忙碌，但都把事情處理的井井有條員工的工作場所在視覺上混亂無章讓他在本人的計算機里找個東西花費很多時間為每一個零部件或工具規(guī)劃固定的放置地點，屬于5S中哪項(B)。整理B.整頓C.清掃D.清潔下面不屬于七大浪費的是(C)。等待浪費B.動作浪費C.時間浪費D.加工本身浪費長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終產(chǎn)品，此種浪費稱為(A)。不必要的運輸B.不必要的移動C.庫存D.多余的加工以下那一項不是小批量的好處（B）。A.在制品庫存量低B.每種產(chǎn)品的生產(chǎn)頻數(shù)低維持庫存費低D.檢查和返工的成本低E.物料流動快精益生產(chǎn)的內(nèi)容不包括（D）。A.產(chǎn)品精細B.布置精細C.組織精細D.管理復(fù)雜化E.過程精細5S管理的核心是（B）。整理B.整頓C.清掃D.清潔有關(guān)精益生產(chǎn)正確的說法是（B）。A.精益生產(chǎn)是QR戰(zhàn)略在生產(chǎn)領(lǐng)域的延續(xù)精益生產(chǎn)是在日本豐田JIT生產(chǎn)的基礎(chǔ)上提出來的新的生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)追求的是對定制化需求的快速反應(yīng)D.精益生產(chǎn)是大規(guī)模定制的另一種說法有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A.看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)看板具有改善的機能實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是（B）。先從做中學(xué)習，再施以訓(xùn)練使用價值流程圖以建立未來愿景，并幫助員工學(xué)習如何觀察通過改進研討會來教導(dǎo)，并促成快速變革根據(jù)價值流程來架構(gòu)管理工作將價值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種（ D）顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進展情況。直接B.感覺C.間接D.視覺庫存是指（D）。A.存放在倉庫中的物B.用于生產(chǎn)和/或服務(wù)所使用的儲備物資C.用于銷售的儲備物資D.用于生產(chǎn)和/或服務(wù)的，以及用于銷售的儲備物資可以起到防止缺貨，提高服務(wù)水平的庫存，稱為（ A）。A.安全庫存B.周轉(zhuǎn)庫存C.運輸庫存D.預(yù)期庫存可以起到節(jié)省開支、降低成本、取得規(guī)模經(jīng)濟作用的庫存，稱為（ B）。A.安全庫存B.周轉(zhuǎn)庫存C.運輸庫存D.預(yù)期庫存準時化生產(chǎn)方式何時在日本研究和開發(fā)出來？（ C）A.二十世紀一二十年代B.二十世紀三四十年代C.二十世紀四五十年代D.二十世紀五六十年代JIT系統(tǒng)以何為出發(fā)點？（A）A.準時生產(chǎn)B.適量生產(chǎn)C.大量生產(chǎn)D.質(zhì)量第一JIT是按照什么方式組織生產(chǎn)的？（B）推動式B.拉動式C.移動式D.流動式JIT方式的目標是（A）A.徹底消除無效勞動所造成的浪費堅決拒絕生產(chǎn)過程中的在制品徹底清除無效勞動造成的不良品D.大量推銷社會所需要的產(chǎn)品JIT方式對庫存的認識錯誤的是：（B）—定量的庫存是可以理解的庫存的增加是大生產(chǎn)必不可少的產(chǎn)物庫存是一種弊病庫存的水平要保持在合理的水平上實現(xiàn)生產(chǎn)過程同步化的基礎(chǔ)是什么？（D）A.大量生產(chǎn)B.批量生產(chǎn)C.安全生產(chǎn)D.均衡生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式的中，質(zhì)量檢驗人員的任務(wù)是（D）A.發(fā)現(xiàn)不合格品B.檢出不合格品C.減少不合格品D.防止不合格品PDCA循環(huán)是十分重要的，其中C的含義為（B）保證B.檢查C.處理D.改進實現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要工具是（B）。A.自動化機器B.看板C.時間測定D.工作分析JIT的核心是追求（A）。A.零庫存生產(chǎn)方式B.柔性生產(chǎn)方式C.大量產(chǎn)出方式方式關(guān)鍵路線是（B）。A.活動（作業(yè)）最多的路線B.活動時間持續(xù)最長的路線C.存在時差的作業(yè)構(gòu)成的路線D.成本高的作業(yè)構(gòu)成的路線一個簡單的發(fā)明與簡單的概念促成了影響深遠的發(fā)現(xiàn)，應(yīng)該在流程中內(nèi)建（A）。A.品質(zhì)管理B.素質(zhì)管理C.效益管理D.人才管理如何采用工作場所的視覺管理與人員導(dǎo)向，同時又運用計算機技術(shù)與長處的答案是？（A）運用視覺管理使問題無處隱藏使作可靠的、已徑過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩國際上普遍把物流稱為（A）。降低成本的最后邊界B.增加成本的工作C.對成本沒有影響的工作D.以上都不對JIT即Justintime，通常翻譯為（A）A.準時生產(chǎn)方式B.及時生產(chǎn)方式C.剛好生產(chǎn)方式D.僅僅生產(chǎn)方式（A）是控制前置期的重要原則，同時也能在工作負荷尖峰引進更多人員參與計劃。A.工作標準化B.無間斷流程C.拉式制度D.目視化管理。在服務(wù)型企業(yè)中，從（B）著手，定義價值，然后再繪制為顧客創(chuàng)造價值的流程那么，辨識流程的工作就會容易得多。計劃B.顧客C.員工D.領(lǐng)導(dǎo)（C）的真正益處在于緊密連接的流程使問題浮現(xiàn)出來。A.間斷流程B.階段流程C.無間斷流程D.技術(shù)流程精益生產(chǎn)無間斷流程中，如支持部門速度落后，接收信息的部門將（B）A.正常運行B.停轉(zhuǎn)C.停轉(zhuǎn)一會后繼續(xù)運行D.間斷運行不精益的流程，會使流程與流程之間（C）A.暢通B.更協(xié)調(diào)C.缺乏協(xié)調(diào)D.節(jié)約時間精益制造流程中有一個經(jīng)證實、非常有效的方法是（ C）A.召開研討B(tài).進行變革C.繪制價值流程圖（valuestreammapping）應(yīng)用豐田模式任何改進流程的第一步是讓團隊識別出（A）,已經(jīng)滿足這些需求的支持或創(chuàng)造價值的流程。A.顧客的需求B.無用的流程C.流程的負責人D.有用的流程分析現(xiàn)狀這個步驟最后且最重要的工作是識別出哪些是（ B）。A.不能創(chuàng)造價值的活動B.創(chuàng)造價值的活動C.不能創(chuàng)造價值，但必要的活動D.可以改善的活動—些成功的改進研討會著重使用（A）方法來建立追蹤與控制流程的制度。A.視覺管理B.流程管理C.計劃管理D.目標管理44、 精益源自（B）A、中國B、美國C、日本D、英國45、 精益首次在（C）實踐A、中國B、美國C、日本D、英國46、 （D）年由沃麥克和瓊斯發(fā)表的“精益思想”在世界范圍傳播A、1990B、1992C、1994D、199547、 精益思想中，KAI表示為--改，ZEN表示為--（C）A、怎么了B、什么C、善或更好D、景象48、 精益思想中，KAIZEN表示為（A）A、持續(xù)改進B、什么C、生產(chǎn)D、問題49、七大浪費中最大浪費是（A）A、過度生產(chǎn)B、等待C、過度加工D、庫存

50、七大浪費中萬惡之源是（D）浪費A、過度生產(chǎn)B、等待C、過度加工 D、庫存51、在全面流動管理中重要的工作之一就是（ A）和消除瓶頸A、識別 B 、順暢 C、安全 D 、工作52、（C）使問題暴露并能快速得到解決A、知識 B 、生產(chǎn) C、創(chuàng)造 D 、機器53、公司精益辦收集員工各類提案，53、公司精益辦收集員工各類提案，B）組織安排提案評審工作A、每周B、每月C、每個季度D、每年年底54、精益辦收集《改善景點報告》 （B）組織一次微小改善項目評審及評優(yōu)A、每周B、每月C、每個季度 D、每年年底55、公司精益辦跟進項目改善項目進展，收集項目完成后的相關(guān)信息等，至少（ C）組織一次項目評審A、每周B、每月C、每個季度D、每年年底56、公司精益生產(chǎn)激勵制度規(guī)定：未被評定為優(yōu)秀微小改善項目的，給予（ B）/項積分，并按10元/分的現(xiàn)金獎勵改善實施人。A、2分B、3分C、4分D、5分三、.多項選擇題下述情形不符合動作經(jīng)濟原則的有（ABCD）。A.作業(yè)時雙手須交叉取物B.彎腰取工件C.轉(zhuǎn)身D.單工序作業(yè)時須走動作庫存的害處包括（ABC）。A.造成額外成本B.帶來缺貨風險C.掩蓋問題和矛盾線平衡（Linebalancing）的改善原則和方法包括（ABCD）E。改善瓶頸工序?qū)⑵款i工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其它工序C.增加作業(yè)員，提高平衡率合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序分解作業(yè)時間較短的工序，把工序安排到其他工序以限制理論的觀點，以下描述錯誤的是（BC）。運行費用是將庫存變成產(chǎn)銷所付出的錢庫存不包括固定資產(chǎn)軟件運行和MRP不同的是不需要大量的數(shù)據(jù)支持通過庫存和運行費用的減少來實現(xiàn)利潤的擴大有其限度，而通過增加產(chǎn)銷率來增加利潤卻有無限可能。過長的生產(chǎn)周期往往伴隨以下風險（ABCD）。A.過多的在制品B.較高的質(zhì)量風險C.僵化的決策D.過多的人員/空間投入以下哪些是限制理論的績效指標（ACD）。A.產(chǎn)銷率B.生產(chǎn)線平衡率C.庫存D.運行費以下（ABCD為生產(chǎn)線平衡的改善方法。A.增加瓶頸工序的作業(yè)資源B.多能工培訓(xùn)瓶頸工序的良率提高D.減少非瓶頸工序的作業(yè)資源限制理論中提高利潤的途徑（ABC）A.增加產(chǎn)銷率B.減少庫存C.減少運行費D.新產(chǎn)品開發(fā)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中提出必須杜絕的3M包括（ABDA.浪費B.負荷過重C.庫存D.不均衡一個流生產(chǎn)的優(yōu)點包括以下（ABCDEFA.生產(chǎn)時間短B.在制品存量少占用生產(chǎn)面積小D.易暴露問題點容易適應(yīng)市場與計劃的變更F.有利于保證產(chǎn)品品質(zhì)精益生產(chǎn)體現(xiàn)著哪些思想理念？（ABCD）A.以反對“成本主義”、提倡積極進取為指導(dǎo)思想樹立最高理想的“雙零”奮斗目標——“零庫存”和“零缺陷”強化永不滿足、永遠改進的意識堅持視問題為發(fā)展機會的辯證思維看板的使用規(guī)則是什么？（ABCD）E看板在使用的時候，必須附在裝有零件容器上后工序來取件只生產(chǎn)后道工序取的工件數(shù)量均衡化生產(chǎn)嚴禁將次品交給下道工序13?臨時看板是進行（ABC時所使用的看板A.設(shè)備維修B.設(shè)備修理C.臨時任務(wù)D.生產(chǎn)通知在作決策的過程中要徹底考慮哪些要素（ABCDE。徹底了解實際情況，包括現(xiàn)地現(xiàn)物了解表面現(xiàn)象的根本原因，問5次“為什么”廣泛考慮各種可能的選擇，對所偏好的選擇提出詳細的理由說明在團隊中達成共識，包括公司的員工和外面的事業(yè)伙伴使用非常有效率的溝通工具做上述4項工作，最好是用一頁紙說明看板管理有哪些種類（ABC。A.傳送看板B.生產(chǎn)看板C.臨時看板D.多功能看板對物流活動中具體職能的管理，主要包括物流（ABCD等職能的管理A.計劃B.質(zhì)量C.技術(shù)D.經(jīng)濟生產(chǎn)看板包括（AB）A.工序間看板B.信號看板C.外協(xié)看板D.臨時看板看板的機能和作用有（ABCD）。A.生產(chǎn)以及搬運的作業(yè)指定B.防止過量生產(chǎn)和過量搬運C.進行“目視管理”工具D.改善的工具。通過班組活動，要使企業(yè)文化層面達到哪些效果（ABCD）E。A.傳達企業(yè)精神B.激發(fā)團隊合作C.營造改善氛圍D.實現(xiàn)人性化管理E.發(fā)動全員參與TPM自主保全的七大步驟前二步是哪些？（AB）A.整理、整頓、初期清掃B.發(fā)生源、困難部位對策C.制定準基準書D.總點檢實現(xiàn)有效率的會議的先決條件包括（ABDE）在召開會議之前，必須有明確的會議目的邀請正確的與會者與會者不需要事先做好準備有效使用視覺輔助準時開會與結(jié)束會議生產(chǎn)前的準備中，工具工裝準備有哪些（ABCD）A.工具準備B.夾具準備C.量具準備D.模具準備E.設(shè)備保養(yǎng)動作改善的原則包括（ABCD）A.排除B.組合C.重排D.簡化推行JIT的主要做法有哪些（ABCD）EA.推行5S管理B.樣板區(qū)先行C.加強人本管理強化物流管理E.追求盡善盡美：“六零”管理下列哪些是TPM的目標？（ABCD）設(shè)備計劃外停機時間為零設(shè)備原因造成廢品為零C.設(shè)備運行效率損失為零設(shè)備運行事故傷害為零TPM小團體活動的理念是（ABC）A.全員參與B.尊重人格C.發(fā)揮個人的能力和創(chuàng)造性D.突出個人主義57、QC七工具中，主要作用是抓重點的工具是： （D）A、因果圖 B、層別法 C 、散布圖D、柏拉圖58、精益管理體系借鑒了韓國跆拳道的帶級制度，精益帶級可以分為（ ABCD）A、藍帶B、黃帶C、綠帶D、黑帶59、 下列屬于受理提案范疇的（ABCE）A、提高生產(chǎn)效率B改善管理方式C提高客戶滿意度D與過去提案相同E、降低成本60、 下列屬于不受理提案范疇的（ABCD）A、個人不滿B、糾正工作偏差C、有提案，無改善措施D、會議中已決定的對策E、質(zhì)量提升61、 有效提案分為（ABCD等級A、重要的 B、較重要的C、一般性 D、反映個別問題點62、提案評審意見分為（ABCD方面內(nèi)容A、有效性 B、保留還是采納 C、提案涉及的項目類型 D、提案級別63、部門提案卡傳遞方式分為（ACA、紙質(zhì)形式傳遞B、現(xiàn)場問答記錄C、把紙質(zhì)轉(zhuǎn)為電子文檔傳遞 D、無所謂填空題：1、目視化的三化原則，即 公開化、 透明化、 可視化 。2、工廠的七大浪費中最大的浪費是 過量生產(chǎn)浪費 。3、標準化作業(yè)包含： 工作標準 、 標準作業(yè) 和主管標準作業(yè)。4、在QC（品質(zhì)管控）的七大常用工具中 魚骨圖工具是用來查找每個原因與結(jié)果的關(guān)系。5、發(fā)生問題時要實行三現(xiàn)原則，分別是 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實。6、 精益是關(guān)于消除浪費，永無止境地追求消除浪費。7、 精益是指導(dǎo)組織行為的一系列的原則。8、 品質(zhì)由流程保證，而不是依靠檢驗。9、區(qū)域藍帶學(xué)員認證標準：參加完整的 8h藍帶培訓(xùn)課程，考試80分合格；在培訓(xùn)結(jié)束后完成兩個KAIZEN改善項目，并做成A3報告進行評審、驗證和備案。10、蚌埠、五河公司精益管理組織架構(gòu)總體分為 精益生產(chǎn)實施小組、精益生產(chǎn)辦公室、精益生產(chǎn)改善小組。11、 精益生產(chǎn)改善小組分為產(chǎn)品品質(zhì)改善小組、現(xiàn)場5S、安全改善小組、物流與交付改善小組、正能量宣傳改善小組、清潔生產(chǎn)改善小組、生產(chǎn)成本效率改善小組12、精益改善提案管理遵循持續(xù)改善、全員參與、堅持三現(xiàn)、快速響應(yīng) 原貝U13、 微小改善核心在于每個人、每一天、每一處的持續(xù)改善，而不是只是提出建議。14、 凡是有助于改善公司所發(fā)生的錯誤事項、不合理、浪費等，均可列入提案，以促成:業(yè)務(wù)的簡化、效率的提高、品質(zhì)的提升、成本的節(jié)儉、經(jīng)費的節(jié)約、服務(wù)的滿意，事故的預(yù)防、環(huán)境的改善、浪費的排除、工具的改良、愛心的培養(yǎng)。15、完整的改善提案應(yīng)包含的兩項內(nèi)容： 存在的問題（浪費、不合理、不均衡等） 、改進的建議或相對具體的解決措施 。16、 改善景點：將微小改善的過程與內(nèi)容記錄并展示的文件。17、精益生產(chǎn)公司內(nèi)部激勵標準： 200元/人/年；（公司人數(shù)以人均效率口徑的人數(shù)統(tǒng)計）18、 精益生產(chǎn)激勵評價方式：采用積分制，根據(jù)提案、項目的單次和累計積分多少，分別賦予單次積分獎和累計積分獎。21、精益生產(chǎn)激勵按發(fā)放的形式分為： 榮譽激勵、實物激勵、績效激勵。22、 公司精益生產(chǎn)激勵管理辦法規(guī)定：設(shè)立公司級季度及年度累計積分獎勵，具體分為改善之星、精益之星、發(fā)現(xiàn)之隊、精益之隊 四個獎項。四、簡答題精益生產(chǎn)的概念？答：不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，是一種減少浪費的準時化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的兩大支柱？答：自動化和準時化生產(chǎn)（JIT）。什么是5S？答：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。精益生產(chǎn)七大浪費是什么？答：過量生產(chǎn)、運輸、等待、移動、多余的動作、缺陷、庫存。什么是TPM?答：全員參與的工廠全面改善活動。精益生產(chǎn)追求的七個零指？答：零切換、零庫存、零物耗、零不良、零故障、零停滯、零事故。消除浪費ECRS四原則是？答：取消、合并、重排、簡化。創(chuàng)造無間斷流程的目的是？答：消除作業(yè)流程的浪費。精益思想的五個原則?答：價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美什么是標準作業(yè)？答：作業(yè)必須遵守的標準，包含生產(chǎn)節(jié)拍時間、標準在制品數(shù)量、操作順序三個要素。精益生產(chǎn)管理方法的特點？答：拉動式生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團隊工作法、并行工程。識別浪費的方法有哪些？答：①探究原因：浪費因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不斷發(fā)生；三現(xiàn)原則：到現(xiàn)場、看現(xiàn)物、把握現(xiàn)象；5W1H法：對每個浪費作業(yè)反復(fù)問為什么，從而查找浪費的根本原因；價值流分析：鑒別在設(shè)計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。精益生產(chǎn)三大重點？答：Q(quality)品質(zhì)好、C(cost)成本低、D(delivery)交貨期準。實施5S的要點是什么？答：①三定原則：定物、定點、定量；②三要素：放置場所、放置方法、標識方法。TPM的兩大活動基石是什么？答：①5S活動；②小集團活動機制現(xiàn)場問題的處置要點是什么？①當問題發(fā)生時先到現(xiàn)場；②檢查實物；③當場采取緊急措施； ④發(fā)掘真正原因并予以排除；⑤標準化防止再發(fā)生5W1H法中的5W1H^指何意？答：who何人發(fā)現(xiàn)？何人產(chǎn)生？when：何時發(fā)生？where：何處發(fā)生？what:發(fā)生何事？why：為何發(fā)生？價值流圖的繪制步驟是什么？答：①選定產(chǎn)品系列；②繪制現(xiàn)況圖；③繪制未來狀態(tài)圖；④工作計劃。生產(chǎn)計劃的特性是什么？答：①動態(tài)性；②不確定性；③統(tǒng)計波動；④依存關(guān)系。生產(chǎn)線布局主要有哪四種基本的類別？答：定位原則布局；工藝原則布局；產(chǎn)品原則布局；成組技術(shù)（單元式）布局。合理化建議活動的基本原則是什么？答：①堅持群眾性的原則；②堅持立足崗位的原則；③堅持持續(xù)推進的原則;④堅持務(wù)求實效的原則。什么是合理化建議?答：合理化建議是員工對本單位運營、管理等方面各個環(huán)節(jié)所提出的、有利于本單位發(fā)展的改進方法和措施。合理化建議活動適用的對象是誰？答：合理化建議活動適用于公司所有單位和員工。合理化建議的工作流程是什么？答：①提案提出；②提案審查；③組織實施；④實施跟蹤；⑤效益計算；⑥提案匯總。合理化建議活動的第一責任人是誰？答：合理化建議活動的第一責任人是各單位的一把手合理化建議活動的運行機制是什么？答：合理化建議工作實行黨委領(lǐng)導(dǎo)、行政主抓、工會助推、全員參與的管理機制。精益生產(chǎn)示范區(qū)的九項精益改善活動是什么？答：①現(xiàn)場5S改善；②人員效率改善；③在制品存量控制；④生產(chǎn)周期改善；⑤生產(chǎn)物流優(yōu)化；⑥班產(chǎn)能力改善；⑦生產(chǎn)工藝優(yōu)化；⑧價值流映射；⑨開展TPM改善。精益生產(chǎn)示范區(qū)班組建設(shè)管理的四項基本內(nèi)容是什么？答：①班組組織建設(shè)；②班組園地看板；③班組目標管理；④員工多技能發(fā)展。TPM的特點是什么？答：TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。TPM的目標是什么？答：TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。31.班組長的基本素質(zhì)有哪些？答：優(yōu)秀的思想素質(zhì)；突出的業(yè)務(wù)素質(zhì)；健康的身心素質(zhì)。班組現(xiàn)場管理的八要素是什么？答：①人員管理；②設(shè)備管理；③材料管理；④環(huán)境管理；⑤能源管理；⑥信息管理；⑦方法管理；⑧時間管理。什么是目標管理？答：目標管理就是管理者通過各側(cè)面、各層級目標的科學(xué)確立，引導(dǎo)執(zhí)行者步步實現(xiàn)各層級目標以實現(xiàn)最終目標的管理方法。實施目標管理的五個步驟是什么？答：①制定目標；②目標分解；③目標實施；④檢查實施結(jié)果及獎懲；⑤信息反饋及處理。35.TPM的八大支柱是什么？答：①個別改善；②自主保全；③專業(yè)保全；④開發(fā)管理；⑤品質(zhì)保全；⑥人才培養(yǎng)；⑦事務(wù)改善；⑧環(huán)境改善。標桿管理可以分為哪四種類型？答：①內(nèi)部標桿管理；②競爭標桿管理；③職能標桿管理；④流程標桿管理。看板的功能是什么？答：①生產(chǎn)及運送的工作指令；②防止過量生產(chǎn)和過量運送；③目視管理的工具；④改善的工具。生產(chǎn)現(xiàn)場的成本主要有哪些？答：①人員成本；②設(shè)備成本；③材料成本；④方法成本；⑤環(huán)境成本；⑥能源成本；⑦信息成本；⑧協(xié)調(diào)成本。物料管理的四個目的是什么？答：滿足生產(chǎn)需要；做好物料防護；防止物料誤用錯用；降低成本。如何降低物料管理中的成本？答：第一，根據(jù)生產(chǎn)計劃，做出物料分析，做出較長時間的物料請購計劃，使物料采購可以按需采購，避免大批量盲目進貨。第二，物料采購時，必須在充分了解情況的基礎(chǔ)上做出計劃，標注清楚物料名稱、型號、數(shù)量，以防錯誤采購延誤時間造成浪費和錯誤采購造成損失。第三，降低物料庫存，提高物料周轉(zhuǎn)率，減少資金占壓。第四，根據(jù)客戶需求，及時調(diào)整物料需求計劃，既要保證生產(chǎn)需求又要防止過量采購。第五，確保帳物一致，保證物料信息準確，使有權(quán)調(diào)動物料的人獲得真實準確的物料信息，物盡其用。影響安全的心理因素主要有哪些？答：①僥幸心理；②經(jīng)驗心理；③“趕工”心理；④麻痹大意；⑤偷懶省事;⑥心情煩躁；⑦爭強好勝；⑧判斷失誤。現(xiàn)場常見的安全防范內(nèi)容有哪些？答：①機械設(shè)備的安全；②電氣設(shè)備的安全；③高空作業(yè)的安全；④有毒有害作業(yè)的防護。43.群體心理有哪些特點？答：①直接性；②混沌性；③感染性。群體心理的功能有哪些？答：①整合功能；②影響士氣的功能；③顯示器功能；④警示器功能。影響溝通的主要障礙有哪些？答：①語言障礙；②知識經(jīng)驗差距產(chǎn)生的障礙；③組織結(jié)構(gòu)不合理；④溝通方式選擇不當。46.定性分析的方法有哪些？答：①歸納演繹；②分析綜合；③比較分析；④5WH解析；⑤問5次為什么;⑥魚刺圖法；⑦頭腦風暴法；⑧德爾菲法；⑨問卷調(diào)查；⑩流程跟蹤。定量分析的方法有哪些？答：①80/20法則；②ABC分析法；③相關(guān)分析法；④比率分析；⑤統(tǒng)計分析；⑥結(jié)構(gòu)分析；⑦平衡分析；⑧數(shù)學(xué)模型；⑨敏感性分析。過程控制系統(tǒng)的四個基本構(gòu)成要素是什么？答：過程；過程性能信息；對過程采取措施；對輸出采取措施。統(tǒng)計過程控制的特性是什么？答：①是一種直觀的分析控制工具；②是對過程進行事前控制的工具;用于對過程的特性進行控制；④必須基于有效的數(shù)據(jù)收集。50、 精益原則是什么?1、零缺陷2、連續(xù)流動3、消除浪費4、目視化5、標準化6、 尊重每位員工7、 創(chuàng)造勇于變革的環(huán)境51、 精益十大戒律?1、放棄僵化思想2、思索解決方法3、無需任何借口4、尋找簡單方案，無需完美5、立刻改正錯誤6、用你的智慧而不是錢袋7、問題就是機遇8、重復(fù)“為什么”五次 9、從每個員工尋找答案10、改進無止境52、 KAIZEN活動的四個階段是什么？1、改善前現(xiàn)狀分析2、啟動3、實施4、跟蹤53、 什么是增值?兩類非增值的浪費是什么?增值：客戶愿為之付費的，改變產(chǎn)品的形狀、尺寸或功能的行動三、七大浪費是什么?1、 過量生產(chǎn)2、等待3、運輸4、過度加工5、庫存6、缺陷7、動作54、 現(xiàn)場的五大原則1、當異常發(fā)生時，先去現(xiàn)場2、 檢查現(xiàn)物（設(shè)備、材料、失效、不合格品、不安全條件等）3、 在現(xiàn)場采取臨時措施4、解決根本原因5、標準化以防止問題的再度發(fā)生5、檢查表2、層別法3、散點圖4、因果圖5、柏拉圖6、柱狀圖7、SPC控制圖55、 請簡要說明四步結(jié)構(gòu)化問題解決方法的過程？找出問題根本原因：采用QC七大工具分析問題解決問題的方案：可視數(shù)據(jù)計劃；頭腦風暴、卡片記錄法獲取改進建議問題解決的驗證：對比之前和之后的情況，方案有效嗎？需要更多的方案嗎？用圖56、 豐田生產(chǎn)方式的基本思想是什么？答：徹底杜絕浪費。57、 TPS思想得最終目標是什么？答：提高質(zhì)量、降低成本、提高效率，最終實現(xiàn)利潤最大化。58、 什么是準時化生產(chǎn)？答：通過流水作業(yè)的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量送到生產(chǎn)線上。59、 生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費一般可以分為哪幾類？答：（1）過量生產(chǎn)浪費（2）窩工的時間浪費（3）搬運的浪費（4）過度加工的浪費（5）庫存的浪費（6）動作上的浪費（7）制造次品得浪費。60、 什么是最根本的浪費？答：過量生產(chǎn)的浪費61、 什么是標準作業(yè)？答：是以人的反復(fù)進行的動作為中心，將高品質(zhì)的產(chǎn)品安全有效的無浪費進行生產(chǎn)的做法。62、 標準作業(yè)的三要素是什么？答：周期時間，作業(yè)順序，標準手冊。63、 為了使生產(chǎn)的多樣化和生產(chǎn)的均衡化協(xié)調(diào)起來，在設(shè)備方面要采取什么樣的重要對策？答：專用設(shè)備要具有通用性。64、豐田生產(chǎn)方式在布置、控制等系統(tǒng)上有哪些獨到的特點?答：基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡。65、 生產(chǎn)管理的看板可以分為哪兩類？答：第一是取貨指令或搬運指令。第二是生產(chǎn)指令。起到傳遞情報和指令的作用。66、 生產(chǎn)的均衡化以什么為前提？答：自動化。67、 看板的作用和使用規(guī)則有哪些？作用使用規(guī)則1、取貨指令或運貨指令后一道工序按照看板到前一道工序去領(lǐng)取產(chǎn)品2、生產(chǎn)指令前一道工序根據(jù)看板的種類和數(shù)量生產(chǎn)3、防止過量生產(chǎn)和過量運送沒有看板時不運送、不制造4、說明必須作業(yè)的事項看板一定掛在作業(yè)的相關(guān)實物上5、防止生產(chǎn)次品必須生產(chǎn)百分之百的合格品6、指出問題、管理庫存逐步減少看板的數(shù)量68、 提高效率有哪兩種辦法？答：擴大產(chǎn)量，減少人員。69、 蚌埠公司推行精益生產(chǎn)的開始時間是什么時候/答：2011年12月70、 精益生產(chǎn)推行包括哪幾大部分？答：6S、目視化、TPMJIT、自働化71、 什么是6S？答：6S就是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Setketsu）、素養(yǎng)(Shitsuke)、安全(Safe)六個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭，簡稱為6S。72、6S的定義與目的分別是什么？1S——整理定義：區(qū)分要與不要的東西，現(xiàn)場除了要用的東西以外，一切都不放置。目的：將“空間”騰出來活用。2S——整頓定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確標示。目的：不浪費“時間”找東西。3S清掃定義：清除現(xiàn)場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生。目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮。4S清潔定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果。目的：通過制度化來維持成果。6S 素養(yǎng)定義：人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的習慣。目的：提升“人的品質(zhì)”，成為對任何工作都講究認真的人。6S—安全安全生產(chǎn)方面關(guān)系員工切身利益，強化安全生產(chǎn)管理和監(jiān)督，有效遏制重特大安全事故”、“完善突發(fā)事件應(yīng)急管理機制”、“保障員工生命財產(chǎn)安全”提升工作士氣是一個非常重要的課題。73、推行6S的目的是什么？答：改善和提高企業(yè)形象，促成效率的提高，改善部品在庫周轉(zhuǎn)率，減少甚至消除故障，保障品質(zhì)，保障企業(yè)安全生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，改善員工精神面貌，使組織的活力化，縮短作業(yè)周期，確保交貨期。74、推行6S有哪五大效用？答：6S是最佳推銷員、6S是節(jié)約家、6S對安全有保障、6S是標準化的推動者、6S形成令人滿意的現(xiàn)場。75、 通過6S運動，最少要達到哪四個相關(guān)方的滿意？答：投資者滿意、客戶滿意、雇員滿意、社會滿意。76、 什么是目視化管理？答：目視化管理就是使企業(yè)內(nèi)一切實體物與訊息轉(zhuǎn)換為視覺情報顯現(xiàn)，進行統(tǒng)一管理，使現(xiàn)場規(guī)范化，標準化。77、 如何實現(xiàn)管理的目視化？答：通過對工具，物品等，運用定位、畫線、掛標示牌等方法來實現(xiàn)管理的目視化，使員工能及時發(fā)現(xiàn)異常，從而能立即解決或預(yù)防存在的問題。78、 目視化管理是現(xiàn)場5S活動結(jié)束后，通過人的五感能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法，那么人的五感分為哪五感？答：視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺。79、 目視化管理的直接目的是什么？生產(chǎn)的效率化和降低成本；簡化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務(wù)提高其效率；提高管理者、監(jiān)督者能力。80、目視化管理的最終目的是什么？提高管理水平；確立遍布自律神經(jīng)的組職體制；形成明快順暢、具有活力的企業(yè)特色。81、目視化管理的原則是什么？答：視覺化、透明化、界限化。82、目視化管理有哪些作用？答：①要管理的地方一目了然；②易知正常與否，且誰都能指出狀態(tài)；③從遠處就能辨認出正常與異常；④任何人使用都同樣方便，任何人都容易遵守；⑤有助於把作業(yè)場所變得明亮、整潔；⑥有助於維持安全、愉快的環(huán)境；⑦營造員工和顧客滿意的場所。83、 如何理解視覺化、透明化及界限化的含義？答：視覺化：徹底標示、標識、進行色彩管理。透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此。界線化：即標示管理界線，標示正常與異長界限，使之一目了然。84、 目視化管理的道具有哪些？答：油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線條、箭頭、一覽表、圖表、照片、布條、風車、感溫紙、信號燈、有聲信號蜂鳴器、特殊設(shè)施、防呆裝置等。85、 目視化管理有哪些種類？答：①顏色條線②空間地面③設(shè)備電器④物品材料⑤工具器具⑥安全警示⑦管理看板⑧生產(chǎn)訊息86、 目視化的管理范圍包括哪些方面？答：人的行動、廠房、辦公室的狀態(tài)、名字、用途、使用或聯(lián)絡(luò)方法、設(shè)備、裝備的狀態(tài)、材料及備品的良／不良、數(shù)量、位置、品名、用途、制造方法、條件的標準、產(chǎn)的進行狀態(tài)、顯示看板、文件的保管取拿方法、其他情報／管理信息。87、目視化管理成功的要訣是什么？答：知即行。88、目視化管理板有什么作用？答：就是把工廠中潛在的問題暴露出來,讓任何人一看就知道異常情形的所在.89、半成品、成品區(qū)產(chǎn)品狀態(tài)標識的目的是？答：對生產(chǎn)現(xiàn)場的合格品、不合格品及托架在區(qū)域線內(nèi)進行管理，使用合格品與不合格品（不良品、廢品）易于區(qū)分。90、生產(chǎn)現(xiàn)場對工具、器具類的放置位置標示目的是什么？答：在工作方便取用及明確放置位置。91、對備品、備件、消耗品、辦公用品、各種材料等物品定量標示的目的是什么？答：對保管物品進行三定（定品、定位、定量）管理，以縮短尋找時間，降低庫存資金。92、使用目視化管理板的目的是什么？答：創(chuàng)建“透明的”的工作場所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判斷出正常與否，使問題表面化。93、管理人員如何知道作業(yè)員的工作方式是否正確？答：將作業(yè)標準書張貼在每一個工作站上就清楚了。這些標準書上要注明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質(zhì)量查核點，以及變異發(fā)生時，要如何處置。94、目視化管理看板水平高低的評估原則是什么？答：①知道是什么；②可以判斷異常；③知道如何處理；④是否促進改善。95、 目視化的1展、1提、1警、7便于分別是那些？答：1展就是展示，1提就是提醒、1警就是警告；7便于分別為便于遵守、便于比較、便于監(jiān)督、便于培訓(xùn)、便于區(qū)分、便于判斷、便于調(diào)整。96、 什么是物流？答：物品從供應(yīng)地向接收地的實體流動過程。此過程中主要包括運輸、存儲、裝卸、搬運、包裝、信息處理6個方面。97、 什么是物流技術(shù)？答：是物流活動中采用的各種科學(xué)方法、理論以及設(shè)備、工藝的總稱。98、 什么是物流成本？答：是物流活動中發(fā)生的人工及物資消耗的貨幣表現(xiàn)。99、 什么是經(jīng)常庫存?答：是在正常的經(jīng)營環(huán)境下，企業(yè)為滿足日常的經(jīng)營需要而建立的庫存。100、 什么是安全庫存？答：為了防止由于不確定因素而準備的緩沖庫存。111、什么是理貨？答：是貨物配送中，對照運輸需求單據(jù)進行分揀、點數(shù)、計量、檢查殘缺、標記的過程。112、倉庫貨位不夠用的主要原因是什么？答：物資積壓。113、倉庫管理中“以時間搶空間”這句話是指什么？答：作業(yè)速度要快。114、碼垛的十二字原則是什么？答：安全、合理、定量、整齊、節(jié)約、方便。115、裝卸有那些注意事項？答（1）最少的裝卸搬運次數(shù)。（2）縮小搬運的移動距離。（3）散件入器具減少損耗率。（4）盡量機器搬運，安全且節(jié)省人工。116、入庫有哪些注意事項？答：單貨相符、驗收合格、批次清楚、手續(xù)完整。117、出庫有那些注意事項？答：不多發(fā)、不少發(fā)、不錯發(fā)。118、物品保管三大原則是什么？答：安全存放、定置存放、先進先出。119、倉儲量化指標是什么？答：吞吐量、月均庫存量、收發(fā)正確率、賬物相符率。120、盤點作業(yè)的意義是什么？答：資產(chǎn)核實、避免不斷收發(fā)導(dǎo)致的錯誤、及時處理超期物料。120、物流的基本職能是什么？答：包裝、裝卸搬運、運輸、存儲保管、流通加工、配送、廢舊物的回收與處理、情報信息。121、生產(chǎn)線邊容器有那些要求？答：①盡量遵循一容器一制品、一零件原則。②容器要盡可能小巧并存放更多物料。③容器中物料存放應(yīng)遵循八分滿原則。④存放數(shù)以 2,5,10倍數(shù)為原則，便于存放。123、 品質(zhì)“三不”政策是指什么？答：不制造不良品；不流出不良品；不接受不良品124、 豐田問題解決手法有哪八大步驟？答：1）問題明確化2）問題現(xiàn)狀把握3）達成目標設(shè)定4）問題要因分析調(diào)查5）問題要因?qū)Σ吡?）對策立案的實施7）對策成果和評價8）成果維持標準化125、 缺陷可以分為哪幾類？關(guān)鍵缺陷：預(yù)見到會對人身造成危險和不安全的缺陷。主要缺陷：非關(guān)鍵缺陷，預(yù)見會導(dǎo)致產(chǎn)生事故或影響可使用性，不能完全按照規(guī)定的用途使用。次要缺陷：預(yù)計按照規(guī)定的用途使用不會受到多大影響，或與適用的標準有偏差但對設(shè)備、裝置的使用與操作、運行僅有輕微影響的缺陷。126、 豐田問題解決手法的側(cè)重點是什么？答：強調(diào)人的因素，對人員自覺意識和應(yīng)用能力要求較高。127、 變化點控制的重點是什么？答：事前掌握人、機、料、法的變化以及突發(fā)異常的處置。128、 變化點管理看板必須以什么為活動單位？答：班。129、 變化點管理活動的要訣是什么？答：人、機、料、法的變化首重人的變化，以人的變化為管理的基礎(chǔ)。130、公司TPM舌動的方針是什么?答：建立全員參與的自主保全體制；提升設(shè)備可動率，降低設(shè)備故障時間。131、 公司TPM的目標是什么？答：操作者保養(yǎng)技能提升，達到自主保養(yǎng)、簡易維修。設(shè)備可動率達到97%。一年內(nèi)重大故障件數(shù)（30分鐘以上）：車橋廠10件以下；專用車廠5件以下；液壓件廠5件以下。132、 理想工廠的評價是從哪些方面來進行的？答：是從設(shè)備、質(zhì)量、人員、制造4個方面來進行的。133、 設(shè)備管理的目的是什么？答：通過對設(shè)備的適當維護，提高企業(yè)的生產(chǎn)力和收益水平134、 在TPM的定義中，T、P、M各字母各表示什么意思？答：T:全面P:生產(chǎn)M:維護。135、 TPM的目標，是通過什么來改善企業(yè)的體制。答:提高人員素質(zhì)和設(shè)備性能的改善。136、 設(shè)備的六大損失是什么？答:故障損失、換模損失、等待損失、瞬停損失、退化損失、不良損失。137、 什么是個別改善？答:消滅使設(shè)備綜合效率低的六大損失的具體舌動。138、 開展TPM的八大支柱是什么？答:效率化的個別改善舌動、自主保養(yǎng)舌動、建立計劃保養(yǎng)體制、品質(zhì)保養(yǎng)舌動、保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計及初期管理舌動、建立教育訓(xùn)練體系、間接管理部門的效率化、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理139、什么是設(shè)備故障？答：設(shè)備失去規(guī)定的功能就是設(shè)備故障。140、故障可分為什么故障？答：功能停止型故障、功能低下型故障。141、故障零化的五種對策是什么？配件基本條件、遵守使用條件、復(fù)原惡化、改善設(shè)計方面的缺點、提高技能。142、設(shè)備操作能手所必需的四種能力是什么？答：發(fā)現(xiàn)異常能力、處理恢復(fù)能力、條件設(shè)定能力、維持管理能力。143、自主保全展開步驟的第一步活動內(nèi)容是什么？答：初期清掃也就是“設(shè)備6S”。145、初期清掃的活動內(nèi)容是什么？答：以設(shè)備主體為中心徹底排除垃圾、灰塵、進行加油、擰緊螺栓以及發(fā)現(xiàn)設(shè)備的不正常并進行復(fù)原。146、自主保全的本來意思是什么？答：維持設(shè)備的“應(yīng)有狀態(tài)”。自主保全最重要的作用就在于謀求維持基本條件，即防止惡化活動三要素的清掃、加油、擰緊螺栓。147、自主保全的三個法寶是什么？答：活動板、會議、重點突出課題改善。148、什么是TPM？答：TPM是"全員共同參與的生產(chǎn)力維護和管理”的簡稱，是以計劃維護、預(yù)防維護、改進維修和事后維修綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修的總體運行體制。149、TPM的目標是什么?答：追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限。150、持續(xù)改進活動的目的是什么?答：提高產(chǎn)品/服務(wù)質(zhì)量,消除浪費,降低成本,最終使顧客滿意。151、 TPM活動中，改善提案活動最重要的目的是什么？答：最重要的目的是促進員工對活動的關(guān)注和參與，營造良好的改善活動氛圍。152、 設(shè)備故障率最低的時期是什么時期？答：磨損故障期。153、 設(shè)備零故障的五對策？答：清掃、加油、螺栓擰緊；遵守使用條件；進行點檢、檢查、預(yù)防維護；改善缺陷；提高技能。154、 目視管理的目的是什么？答：把工廠潛在的大多數(shù)異常顯示化，變成誰都能一看就明白的事實。1525、現(xiàn)場管理的五要素是什么？答：人員、設(shè)備、材料、作業(yè)方法、作業(yè)環(huán)境。156、 什么是技能？答：技能是對所有的現(xiàn)象，能以體會到的知識為基礎(chǔ)，準確而反射地行動，且能長時間堅持的能力。157、 設(shè)備有那些潛在缺陷？答：垃圾、灰塵、原材料附著；磨損、松、漏；腐蝕、變形、損傷、裂縫；溫度、震動、聲音等異常。158、安全的定義是什么？答：安全是免除不可接受的損害風險的狀態(tài)15答：PDCA循環(huán)是一種科學(xué)的管理工作程序，P表示計劃，D表示實施，C表示檢查，A表示處置。160、 推行TPM有什么意義？答：改善設(shè)備狀況,改進人的觀念,改良現(xiàn)場工作環(huán)境,使企業(yè)不斷發(fā)展進步。161、 安全生產(chǎn)中通常所稱的三種違規(guī)是什么？答：違章指揮,違章操作,違反勞動紀律。172、 “預(yù)防措施”是指什么？答：為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的發(fā)生所采取的措施稱為預(yù)防措施。173、 環(huán)境改善活動主要包括哪些方面的內(nèi)容？答：預(yù)防污染、節(jié)省能源、資源再利用、減少廢棄物。174、正確的故障解析包括哪兩個方面？答：準確查明故障原因、防止再次發(fā)生對策。175、 生產(chǎn)效率是什么？答：生產(chǎn)效率是生產(chǎn)活動中產(chǎn)出和投入的比值。176、 管理和改善活動的目的是什么？答：盡一切所能降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)活動的附加價值。177、 環(huán)境改善活動主要包括什么？答：主要包括預(yù)防污染、節(jié)省能源、減少廢棄物、資源再利用等諸方面的內(nèi)178、生產(chǎn)效率化改善是指什么？答：就是將投入控制在最少并獲取最大產(chǎn)出的過程。179、效率最大化活動是怎樣定義的？答：所有直接或間接地對降低企業(yè)經(jīng)營成本的有計劃的課題改善活動。180、什么是點檢？答：點檢就是對機器設(shè)備以及場所進行的定期和不定期的檢查、 6S加油、維護等工作。181、 設(shè)備的點檢通常分為幾種情況？答：開機前點檢、運行中點檢、周期內(nèi)點檢三種情況。182、 開機前點檢的目的是什么？答：目的是要確認設(shè)備是否具備開機的條件。183、 運行中點檢的目的是什么？答：目的是要確認設(shè)備的運行狀態(tài)、參數(shù)是否符合作業(yè)要求。184、 周期性點檢是指什么？答：是指定期對設(shè)備進行的檢查和維護工作。185、 為保障測試設(shè)備的安全使用性，除維修員以外，其他人是否可以隨意搬動測試設(shè)備，接通電源？答：不可以。186、 TPM活動的管理特征有哪些？答：目標性、系統(tǒng)性、集合性、整體性、開放性、全員性、動態(tài)性、持續(xù)性。187、 設(shè)備點檢的目的是什么？答：提前發(fā)現(xiàn)潛在缺陷，確保設(shè)備儀器的正常運行。188、對設(shè)備進行維護保養(yǎng)或移動時必須要做什么安全措施？答：必須切斷電源。189、點檢是指對設(shè)備的運行狀態(tài)進行哪些確認？答：日常和周期性。190、為了達到“三個零”的目標，我們的任務(wù)是什么？答：縮短非生產(chǎn)時間、杜絕停產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率。191、8定點檢方法是指哪8定？答：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定流程。192、當設(shè)備在使用過程中出現(xiàn)異常時應(yīng)怎么做？答：應(yīng)立即停止作業(yè)，填寫故障維修單通知保全班。193、在設(shè)備點檢保養(yǎng)作業(yè)基準中，保全人員主要負責哪兩個項目？答：定期點檢和定期保養(yǎng)。194、設(shè)備保養(yǎng)經(jīng)歷的歷史階段有幾個？答：事后保養(yǎng)、預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)、生產(chǎn)保養(yǎng)、保養(yǎng)預(yù)防、全面生產(chǎn)保養(yǎng)195、生產(chǎn)保養(yǎng)活動的三大要素包括什么？答：防止劣化、測定劣化、劣化復(fù)原。196、 TPM最終目標是？答：零災(zāi)害、零故障、零不良197、 PM（預(yù)防保全）分析方法的實施步驟是什么？答：明確現(xiàn)象、物理解析現(xiàn)象、找出形成現(xiàn)象的條件、列出各要素、研究應(yīng)有的狀態(tài)、研究調(diào)查方法、提出不正常點、制定改善方案。198、設(shè)備點檢保養(yǎng)作業(yè)基準的點檢保養(yǎng)結(jié)果在什么表格上記錄？答：設(shè)備日常點檢表199、日常點檢在什么時候進行？答：作業(yè)前。200、專業(yè)保全活動的三項目標是指哪三項？答：清除設(shè)備故障、縮短故障停機時間、降低設(shè)備生命周期總成本。201、 推行TPM舌動無形的效果有哪些？答：企業(yè)體質(zhì)的革新、意識的革新、活力的企業(yè)、有成就感、滿足感、能實現(xiàn)自我的企業(yè)、有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)。202、 精益生產(chǎn)追求的目標是什么？答：7個“零”目標:零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故。203、 自主保全舌動的步驟是什么？答：初期清掃、發(fā)生源、困難源部位對策、制定自主保全基準、總點檢、自主點檢、標準化、貫徹自主管理。204、 TPM活動中，要求對設(shè)備進行徹底“6S'的目的是什么？答：防止微缺陷引發(fā)的設(shè)備異常惡化或故障。205、 什么是設(shè)備不正常？答：與設(shè)備原始設(shè)定條件不相符的一切異常。206、 每天下午上班時，是否需要對設(shè)備進行點檢確認？答：需要。207、 設(shè)備上的“START開關(guān)表示什么意思？答：開始或啟動208、設(shè)備的日常點檢、定期點檢由誰負責？答：日常點檢由操作員工負責，定期點檢以保全人員為主，操作人員輔助。209、Leadtime的定義？答：指從客戶提供需求開始，到最終成品出貨給客戶的這段時間。Leadtime的長短從某方面代表者公司的市場競爭力，現(xiàn)在很多公司都會從各環(huán)節(jié)中縮短前置時間。210、CycleTime也就是C/T的意思是？答：每出一個成品所間隔的時間。211、T/T的意思是？答：節(jié)拍。212、節(jié)拍時間如何