液壓油缸檢驗規(guī)范

液壓缸檢驗試驗規(guī)程編制：審核：批準(zhǔn):秦冶自動化公司二零一五年十一月液壓缸檢驗試驗規(guī)范1.0范圍適用于本公司液壓缸的整個制作過程中的檢驗試驗過程。2.0檢驗試驗流程（同液壓缸的制作流程，圖中棱形框為檢驗試驗過程）；準(zhǔn)備準(zhǔn)備采購采購?fù)赓徏牧厦芊庠赓徏牧厦芊庠z驗檢驗檢驗檢驗檢驗檢驗不合格不合格不合格合格 下料下料合格合格熱處理調(diào)質(zhì)熱處理調(diào)質(zhì)檢驗檢驗 不合格合格導(dǎo)向套、活塞、其他件加工耳環(huán)中間耳軸接頭加工缸筒體焊接部位加工導(dǎo)向套、活塞、其他件加工耳環(huán)中間耳軸接頭加工缸筒體焊接部位加工缸底加工活塞桿加工入庫表面淬火不合格入庫表面淬火檢驗缸筒焊接檢驗缸筒焊接檢驗檢驗包裝退火處理磨外圓包裝退火處理磨外圓檢驗檢驗缸筒加工不合格不合格合格缸筒加工檢驗不合格檢驗缸體焊接合格合格缸體焊接鍍硬鉻鍍硬鉻表面處理（除銹噴漆）、釘銘牌表面處理（除銹噴漆）、釘銘牌檢驗檢驗檢驗檢驗不合格 不合格合格液壓缸檢驗、試驗不合格液壓缸檢驗、試驗合格清洗零部件、密封元件和外購件清洗零部件、密封元件和外購件組裝液壓缸在零部件上裝密封元件組裝液壓缸在零部件上裝密封元件3.0液壓缸檢驗試驗3.1總要求3.1.1所有參與液壓缸檢驗試驗人員熟悉相應(yīng)的生產(chǎn)圖中要求的結(jié)構(gòu)、尺寸和各項性能指標(biāo)的要求；3.1.2檢驗試驗人員必須熟練掌握所使用的測量工具、儀表和設(shè)備的使用功能、適用范圍和使用方法；3.1.3所使用的測量工具、儀表必須定期檢定和／或校準(zhǔn)；3.1.4在檢驗每個工件前，必須確認(rèn)其標(biāo)識號，并將該件的標(biāo)識號記錄在相應(yīng)的檢驗試驗表中相應(yīng)欄內(nèi)；3.1.5質(zhì)檢部門確定：3.1.5.1檢驗區(qū)域：EQ\o\ac(○,1)待檢區(qū)；EQ\o\ac(○,2)檢驗區(qū)；EQ\o\ac(○,3)合格品區(qū)；EQ\o\ac(○,4)不合格品區(qū)；3.1.5.2工件狀態(tài)標(biāo)識：EQ\o\ac(○,1)待檢；EQ\o\ac(○,2)合格；EQ\o\ac(○,3)不合格；3.1.6質(zhì)檢員在收到報檢單、生產(chǎn)圖和相關(guān)見證文件后，進(jìn)行檢驗試驗；3.1.7質(zhì)檢員必須嚴(yán)格按圖、有關(guān)技術(shù)文件和檢驗試驗表的每一項要求，并記錄在相應(yīng)的檢驗試驗表中；3.1.8對于不合格品，質(zhì)檢人員做好“不合格”標(biāo)識，并將不合格的工件放在不合格品區(qū)域，填寫《不合格品評審單》，進(jìn)入不合格品處理流程；3.1.9產(chǎn)品檢驗試驗合格后，質(zhì)檢人員做好“合格”標(biāo)識，工件進(jìn)入下一流程，所有質(zhì)量見證文件在質(zhì)檢部門留存；待產(chǎn)品入庫（出廠）后整理歸檔；3.2檢驗試驗使用的工具、儀器、儀表、設(shè)備3.2.1尺寸測量：卷尺，游標(biāo)卡尺，內(nèi)、外徑千分尺，溝槽深度千分尺，溝槽寬度千分尺，角度千分尺，塞尺，內(nèi)、外圓角規(guī)，螺紋規(guī)；3.2.2表面質(zhì)量：粗糙度儀或粗糙度樣塊；3.2.3壓力試驗：試驗臺，壓力表；3.2.4漆膜檢驗：漆膜測厚儀；3.3采購物品的檢驗3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每種類別的密封元件的檢驗報告；3.3.1.2采購人員提供報檢單和采購清單，按采購清單所示的規(guī)格進(jìn)行檢驗；用卡尺進(jìn)行尺寸檢驗，檢驗的目的是確認(rèn)符合采購要求的規(guī)格，不做精確尺寸測量；在檢驗時必須注意避免量具的尖銳部位擠壓密封元件的表面，造成密封元件表面劃傷和壓痕；3.3.1.3目視檢查表面磕傷、撕裂、劃傷、尖角、毛刺；3.3.1.4發(fā)現(xiàn)不合格的退回到采購部門，在相關(guān)文件中進(jìn)行記錄；并跟蹤處理結(jié)果；3.3.1.5保留檢驗記錄和質(zhì)量見證文件；3.3.2原材料3.3.2.1采購人員提供報檢單、材質(zhì)單和采購清單，按采購清單所示的規(guī)格進(jìn)行檢驗；3.3.2.2按爐批號進(jìn)行原材料的化學(xué)性能和力學(xué)性能的復(fù)驗，復(fù)驗結(jié)果符合材質(zhì)單；3.3.2.3檢驗規(guī)格尺寸eq\o\ac(○,1)輸送流體用無縫鋼管：外徑允差為外徑的±10%；壁厚允差為壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；eq\o\ac(○,2)精密無縫鋼管精密無縫管參數(shù)及偏差規(guī)格外徑mm內(nèi)徑mm壁厚mm規(guī)格外徑mm內(nèi)徑mm壁厚mm尺寸允差尺寸允差尺寸允差尺寸允差尺寸允差尺寸允差80×780±0.3562±0.357±10%170×12.5170±0.85145±0.8512.5±10%100×9100±0.4582±0.459180×12.5180±0.9155±0.912.5130×12.5120±0.65105±0.6512.5190×12.5190±0.95165±0.9512.5150×11150±0.75125±.759eq\o\ac(○,3)圓鋼圓鋼規(guī)格及偏差公稱直徑mm允許偏差mm公稱直徑mm允許偏差mm＞30～≥50±0.6＞110～≥150±1.40＞50～≥80±0.8＞150～≥200±2.00＞80～≥110±1.10＞200～≥250公稱直徑的±1.3%3.3.2.4發(fā)現(xiàn)不合格的反饋到采購部門，由采購部門和相關(guān)部門聯(lián)系協(xié)商，決定退貨或讓步接收；在相關(guān)文件中進(jìn)行記錄，并跟蹤處理結(jié)果；3.3.2.5保留檢驗記錄和質(zhì)量見證文件；3.3.3外購（外協(xié)）件3.3.3.1外購?fù)鈪f(xié)人員提供報檢單、質(zhì)量證明書、采購圖、合同或技術(shù)協(xié)議，質(zhì)檢人員按前述文件進(jìn)行檢驗；3.3.3.2發(fā)現(xiàn)不合格的，填寫不合格評審單，反饋到責(zé)任部門，由責(zé)任部門和相關(guān)部門和聯(lián)系協(xié)商，決定讓步接收、修復(fù)或報廢；在相關(guān)文件中進(jìn)行記錄，并跟蹤處理結(jié)果；3.3.3.3保留檢驗記錄和質(zhì)量見證文件；3.4零部件檢驗3.4.1機加工3.4.1.1操作者將自檢合格的工件連同報檢單和圖紙及其他技術(shù)文件一起送達(dá)質(zhì)檢人員；質(zhì)檢人員按相關(guān)文件進(jìn)行檢驗；3.4.1.2檢驗內(nèi)容：EQ\o\ac(○,1)尺寸及偏差；EQ\o\ac(○,2)表面粗糙度；EQ\o\ac(○,3)倒角和圓角；EQ\o\ac(○,4)棱邊圓滑過渡；3.4.1.3將檢驗內(nèi)容記錄在《檢驗記錄表》中，并根據(jù)要求判定結(jié)果“合格”“不合格”；同時在報檢單上簽署判定結(jié)果的結(jié)論；在工件上對檢驗結(jié)果進(jìn)行標(biāo)識；3.4.1.4對于不合格品進(jìn)行跟蹤；8.0標(biāo)識與記錄8.1、需報檢的產(chǎn)品必須開具報檢單，質(zhì)檢員接到報檢單后應(yīng)及時進(jìn)行檢驗，對于報檢時拒絕開具報檢單的質(zhì)檢員有權(quán)拒絕檢驗。8.1.1.檢查合格的產(chǎn)品，認(rèn)真填寫報檢單，注明日期、姓名并在產(chǎn)品上做好合格標(biāo)識及在產(chǎn)品記錄表上做好相應(yīng)的記錄。8.1.2.檢查不合格的產(chǎn)品，做好標(biāo)識，及時找到有關(guān)人員進(jìn)行維修或確認(rèn)并在報檢單和記錄中寫清不合格情況。8.1.3.。每道工序均編制工序卡，按工序卡要求進(jìn)行各項制作任務(wù)；完成本道工序后，填報檢單報檢，經(jīng)質(zhì)檢人員確認(rèn)合格簽字，制作人員本人簽字后，該工序卡和制作的零部件一起轉(zhuǎn)入到下一工序；各種檢驗和見證文件由質(zhì)檢部門收集，待油缸產(chǎn)品入庫后整理歸檔；3.1.3每個零部件在完成每道工序后，都要進(jìn)行標(biāo)識或標(biāo)識移植，標(biāo)識從原材料開始，標(biāo)識號與爐批號和出廠編號形成一定的連帶關(guān)系，在記錄文件中體現(xiàn)；標(biāo)識貫穿在整個制作過程，并保持同一性和連續(xù)性；3.1.4所有密封件和外購件到廠檢驗合格后，包裝完好，放置在安全、干凈的場所，保證不受損害和臟污；3.1.5所有機加工件在加工、轉(zhuǎn)序、運輸和倉儲過程中，必須確定合適的運輸工具和保護(hù)托架，確保加工表面不被碰傷、劃傷；3.1.6清洗、密封件安裝和油缸裝配前，必須確認(rèn)所需零部件和元件是否齊全；3.1.7事先計劃好每天的油缸裝配數(shù)量，清洗和密封件安裝后，盡量爭取當(dāng)天完成裝配工作；3.2采購3.2.1在合格供方內(nèi)采購3.2.2采購的物品到廠后，填報檢單和采購清單及相關(guān)其他文件一起報檢，經(jīng)質(zhì)檢人員檢驗合格后進(jìn)入下一工序；不合格的由采購部門反饋到供方進(jìn)行更換或修復(fù)處理；3.2.3采購的物品到廠后，做好相關(guān)標(biāo)識（名稱、規(guī)格和數(shù)量），且同一種物品標(biāo)識是唯一的；3.2.3密封件采購3.2.3.1按物資采購申請表中型號、規(guī)格尺寸、材質(zhì)、到貨日期等要求進(jìn)行采購；3.2.3.2隨密封元件一起供方提供產(chǎn)品合格證和檢驗報告（必要時）；3.2.3.3填寫報檢單，密封件和證件一起送檢；3.2.4原材料3.2.4.1按物資采購申請表中材料類別、規(guī)格尺寸、材質(zhì)、到貨日期等要求進(jìn)行采購；3.2.4.2隨原材料一起，供方按爐批號提供材質(zhì)單；3.2.4.3填寫報檢單，原材料和材質(zhì)單一起送檢；其中理化試驗按批次進(jìn)行；3.2.5外購件3.2.5.1按物資采購申請表和訂貨圖（必要時簽訂技術(shù)協(xié)議和訂貨合同）；3.2.5.2外購件到貨時，隨機提供材質(zhì)單（同一批次的提供一份）、檢驗報告和合格證；3.2.5.3填寫報檢單，外購件和隨機資料一起送檢；3.3零部件制作3.3.1通用要求3.3.1.1每道工序完成后，操作者將工件和工序卡一起轉(zhuǎn)入下道工序；3.3.1.2所有加工件在加工時，操作者必須注意倒角、圓角R的尺寸和粗糙度，嚴(yán)格滿足生產(chǎn)圖要求。同時未注棱角倒鈍和去除毛刺；3.3.1.3在每道工序完成后，每個零部件都要做出相應(yīng)的標(biāo)識（標(biāo)識移植），表示的內(nèi)容為相應(yīng)零件的圖號；如為多件，則在圖號后面加“—1（—2、—3···依次類推）”；3.3.2下料按每種零件的生產(chǎn)圖中結(jié)構(gòu)及尺寸選擇合適的原材料，并留出足夠的加工余量下料、標(biāo)識；3.3.3熱處理調(diào)質(zhì)3.3.3.1有調(diào)質(zhì)處理要求的料，按生產(chǎn)圖要求進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理；3.3.3.2對于細(xì)長桿（活塞桿）在熱處理時盡量減少在長度上的變形；3.3.3.3處理后進(jìn)行標(biāo)識移植；3.3.3.4處理后提供溫度曲線和硬度檢驗報告；3.3.4零部件制作3.3.4.1活塞、導(dǎo)向套a加工設(shè)備：車床；b按圖加工外圓、內(nèi)孔、端面、螺紋，尺寸達(dá)圖；c按圖加工密封件用溝槽尺寸、倒角和倒圓角尺寸，尺寸達(dá)圖d粗糙度、圖中標(biāo)注的形狀、位置要求達(dá)到圖紙要求值；磨削后直徑性質(zhì)磨削長度磨削前的加工偏差100以下100～250250～500500～800800～1200直徑的磨削余量18～30不淬火0.350.350.450.550.65-0.14淬火0.400.450.550.650.7530～50不淬火0.450.450.550.550.65-0.17淬火0.500.600.600.700.8050～80不淬火0.450.450.550.550.65-0.20淬火0.500.600.700.750.8080～120不淬火0.450.450.550.550.65-0.23淬火0.650.750.800.850.85120～180不淬火0.450.550.550.550.65-0.23淬火0.650.750.850.850.85e自檢后報檢、轉(zhuǎn)序；3.3.4.2活塞桿a加工設(shè)備：車床、磨床、淬火處理裝置、鍍鉻裝置；b車削加工：活塞桿標(biāo)注“0.4”的表面的直徑留磨削余量，根據(jù)具體直徑按表1選取粗糙度為3.2；螺紋和外圓及長度尺寸加工達(dá)圖；表1外圓磨削加工余量c感應(yīng)加熱表面淬火，淬火硬度和層深達(dá)圖要求，提供溫度曲線和硬度檢驗報告；淬火時其他表面做好保護(hù)；d磨外圓，外圓尺寸10μm到20μm（視生產(chǎn)圖鍍鉻層厚，滿足最終尺寸而定），形位公差、粗糙度達(dá)圖要求；磨削時做好螺紋的保護(hù)；填報檢單報檢；e鍍鉻，鍍鉻層深達(dá)圖要求，提供層深檢驗報告；f拋光；g做好表面磕碰劃傷防護(hù)，轉(zhuǎn)庫存；3.3.4.3間隔套、內(nèi)半環(huán)、接頭、缸筒體、缸底a加工設(shè)備：車床、鉆床、絲錐、線切割b間隔套：車削加工尺寸、形位公差、粗糙度達(dá)圖要求；報檢轉(zhuǎn)庫存；c內(nèi)半環(huán)：eq\o\ac(○,1)車削加工，尺寸、形位公差、粗糙度達(dá)圖要求；eq\o\ac(○,2)按圖視位置線切割后報檢轉(zhuǎn)庫存；3.3.4.4缸體a制作設(shè)備：車床、珩磨設(shè)備、氬弧焊機、氣保焊機b接頭：eq\o\ac(○,1)車削加工，尺寸、形位公差、粗糙度達(dá)圖要求；eq\o\ac(○,2)鉆孔、攻絲后報檢轉(zhuǎn)缸筒焊接；c缸筒體：eq\o\ac(○,1)車削加工，尺寸、粗糙度達(dá)圖要求；eq\o\ac(○,2)前油口鉆孔，孔內(nèi)側(cè)棱角倒鈍后報檢轉(zhuǎn)缸筒焊接；d缸底：eq\o\ac(○,1)車削加工，尺寸、形位公差、粗糙度達(dá)圖要求；eq\o\ac(○,2)后油口鉆孔、攻絲后報檢轉(zhuǎn)缸筒焊接；e缸筒：eq\o\ac(○,1)缸筒體與中間耳軸和接頭的焊接：焊接前清理焊接區(qū)域即熱影響區(qū)，達(dá)到焊接表面金屬原色，保證該區(qū)域無雜物、粉塵及油污；按圖尺寸要求，中間耳軸和接頭在缸筒體上找正位置定位；焊接；eq\o\ac(○,2)缸筒加工內(nèi)圓尺寸留珩磨余量，尺寸、粗糙度、形位公差達(dá)圖要求；車削加工兩端面、溝槽及兩端倒角，尺寸、粗糙度、形位公差達(dá)圖要求；eq\o\ac(○,3)缸筒的焊接、加工屬外協(xié)加工，未作具體要求，驗收時按訂貨圖進(jìn)行驗收確認(rèn)；f缸體焊接：缸體與缸底焊接：eq\o\ac(○,1)焊接前清理焊接區(qū)域即熱影響區(qū)，達(dá)到焊接表面金屬原色，保證該區(qū)域無雜物、粉塵及油污；eq\o\ac(○,2)按圖尺寸要求找正位置定位；eq\o\ac(○,3)焊前做好其他加工面的保護(hù)；eq\o\ac(○,4)氬弧焊打底，焊后進(jìn)行著色檢驗；如無焊接缺陷，焊縫表面清理干凈后，氣保焊焊接成型。具體參數(shù)見表2；為減少缸筒變形，盡量采用小電流多道次的焊接方案,并在每道次之后；停留一段時間，自然冷卻，再進(jìn)行下一道次的焊接；表2缸體與缸底焊接參數(shù)表項目焊接方式焊絲牌號、規(guī)格焊接電流（A）保護(hù)氣流量(l/min)打底焊氬弧焊ER50-6Φ1.6100～1806～12成型焊氣保焊ER50-6Φ1.6150～280弧電壓24～32V焊縫斷面尺寸預(yù)留間隙b（mm）焊縫寬度c（mm）余高h(yuǎn)（mm）218±11～1.5eq\o\ac(○,5)報檢轉(zhuǎn)庫存；3.4裝配3.4.1要求3.4.1.1裝配環(huán)境必須清潔，相對比較寬敞、明亮。3.4.1.2液壓缸裝配三道工序（清洗、裝密封元件、組裝）在一個工位上完成，不存在中間轉(zhuǎn)序；3.4.1.3按照工作計劃，將零部件（標(biāo)識號要同一）和密封元件按計劃裝配臺數(shù)準(zhǔn)備齊全，核對密封元件的名稱規(guī)格，做到當(dāng)天清洗、裝密封件，當(dāng)天裝配完成，封好油口；3.4.1.4所有零部件、密封元件應(yīng)按同一臺液壓缸的標(biāo)識號，放置在鋪有干凈橡膠板的工作臺上，不準(zhǔn)落地；3.4.1.5工作人員在每道工序前認(rèn)真檢查零部件和密封元件是否有表面磕傷、撕裂、劃傷、尖角、毛刺；如發(fā)現(xiàn)及時更換；零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、銹蝕和氧化皮、切屑、砂粒、灰塵、油污、毛發(fā)和棉紗類等污物；3.4.1.6整個過程使用的器械必須干凈；3.4.1.7整個裝配過程的參與人員不允許帶棉線類手套，被裝配的零部件、密封元件不允許接觸棉紗、毛發(fā)類物品；3.4.1.8車間內(nèi)使用的氣源必須經(jīng)過氣動三大件將壓縮空氣中的水分去除，壓力可進(jìn)行調(diào)節(jié)；3.4.2清洗3.4.2.1使用器械：清洗槽、煤油、自來水、壓縮空氣、風(fēng)槍、銅絲刷、絲錐；3.4.2.2自制件（含外協(xié)件）清洗：a粗洗（主要是零部件外表面）：用水清洗掉表面污物，所有螺紋油口必須用絲錐重攻后清洗，保證油口內(nèi)無雜物及污物，然后用壓縮空氣快速吹干；b精洗：在清洗槽內(nèi)利用合適的輔助工具用煤油清洗，然后用壓縮空氣吹干3.4.2.3密封元件直接在清洗槽中用煤油清洗后吹干；34.2.4清洗液保持清潔，達(dá)到NAS9級；如果超出需進(jìn)行過濾或更換；3.4.2.5清洗后零部件的標(biāo)識如果消失，務(wù)必采取措施（如同一油缸按區(qū)域放置或采用在存放器械上進(jìn)行標(biāo)識），保證標(biāo)識的連續(xù)性和正確；且應(yīng)保證各零部件不能接觸碰撞；3.4.2.6清洗后的零部件在組裝前和組裝過程中不得接觸棉紗類物品；3.4.3安裝密封元件3.4.3.1使用器械：安裝復(fù)原工具、潤滑油3.4.3.2安裝前應(yīng)確保密封元件、零部件及安裝工具的清潔，與密封件接觸的物件不允許有尖銳突出的部位，避免密封件表面出現(xiàn)劃傷或撕裂；3.4.3.3安裝前在密封元件和密封元件經(jīng)過的表面上涂抹干凈的潤滑油；螺紋部分加套，防止刮傷密封元件表面；3.4.3.4密封件在安裝時避免拉伸或壓凹過大而造成強度破壞；3.4.3.5活塞用密封元件安裝：aO型密封圈在安裝前內(nèi)徑涂抹少許干凈潤滑脂,用手或工具推到密封槽內(nèi)；O型密封圈安裝后避免斷面扭曲現(xiàn)象；b組合密封件中的密封件，用工具推到密封槽內(nèi)；c組合密封件中的輔助件為開口的，安裝時用手輕輕的掰開，放在合適的位置；3.4.3.6導(dǎo)向套（活塞桿）密封件的安裝：a安裝前密封件用手沿徑向一點向內(nèi)壓凹，使得密封件直徑小于孔的最小直徑，然后送入到密封溝槽內(nèi)，放正后，密封元件恢復(fù)到正常狀態(tài)；b對于硬度較高的密封件（如斯特封）在安裝前用水或油加熱到80°C～120°C，變軟后壓成凹形放入到溝槽內(nèi)，用手理順復(fù)原，然后用涂油的復(fù)原工具一邊旋轉(zhuǎn)一邊推入孔內(nèi)，保持一分鐘后取出工具即可；3.4.4液壓缸裝配3.4.4.1使用器械：安裝架、安裝套管、潤滑油、風(fēng)管、被減壓的壓縮空氣、木錘或橡膠錘安裝前再次確認(rèn)：a缸筒內(nèi)(包括油口孔內(nèi))清潔無污物；b活塞組件清潔無污物；c導(dǎo)向套組件清潔無污物；3.4.4.2活塞組件缸體的安裝：a缸筒內(nèi)表面均勻涂液壓油；b將鋼筒找正位置后固定在安裝架上；c將活塞組件與缸筒組件找正位置，保證同心，向前送進(jìn)到缸體端部；d觀察活塞組件的密封圈外圓是否與缸體端部有刮劃現(xiàn)象，如有則采取措施，保證密封件表面不被劃傷；e保證缸體和活塞組件同心后用木錘或橡膠錘擊打活塞桿端部，擊打前對活塞桿端部螺紋做好保護(hù)，或者在活塞桿端部加墊板，將活塞組件緩慢推進(jìn)到缸體內(nèi)直到底端；3.4.4.3安裝導(dǎo)向套a導(dǎo)向套外圓、內(nèi)孔均勻涂液壓油；b將導(dǎo)向套找正位置后，同樣觀察導(dǎo)向套的密封圈外圓是否與缸體端部有刮劃現(xiàn)象，如有則采取措施，保證密封件表面不被劃傷；c保證導(dǎo)向套與缸體通同心后，將安裝套管放在導(dǎo)向套上端，用木槌擊打裝入到缸筒內(nèi)，留出安裝內(nèi)半環(huán)的安裝位置；d將內(nèi)半環(huán)裝到缸筒的卡槽內(nèi)并固定好；e在缸底油口中通入經(jīng)減壓的壓縮空氣（壓縮空氣的壓力由小到大調(diào)整，以活塞桿能緩慢升起為原則，切忌壓力過大，造成各種可能的損傷），向前推動活塞，活塞推動導(dǎo)向套與內(nèi)半環(huán)靠緊，然后將間隔套頂?shù)絻?nèi)半環(huán)的外側(cè)，最后將軸用彈性擋圈固定在導(dǎo)向套的溝槽內(nèi)；f將缸底油口的接頭風(fēng)管拆下保持自由開口狀態(tài)，擊打活塞端部或端部墊板，將活塞組件緩慢推進(jìn)到缸體內(nèi)直到底端g將液壓缸的兩個油口用相應(yīng)的封堵封?。?.4.4.4連接端部耳環(huán)a清理耳環(huán)的連接螺紋；b將耳環(huán)和活塞桿端螺紋連接，調(diào)整到生產(chǎn)圖要求的尺寸（此時，油缸活塞在油缸的底部）；c將耳環(huán)螺紋端的側(cè)邊緊定螺釘旋緊鎖定尺寸；3.4.5將帶有出廠編號的產(chǎn)品銘牌釘在液壓缸合適的或指定的位置，出廠編號必須和記錄文件中的標(biāo)識號相符；3.4.5填報檢單報檢，合格轉(zhuǎn)序；4.0油缸出廠試驗、檢驗4.1試驗項目a試運轉(zhuǎn)b啟動壓力特性試驗c耐壓試驗d泄露試驗e緩沖試驗f行程檢驗4.2試驗檢驗4.2.1將液壓缸油口的封堵打開，連接到試驗臺；4.2.2按要求進(jìn)行各項試驗，試驗步驟和方法詳見《試驗臺操作規(guī)程》；4.2.3質(zhì)檢員現(xiàn)場觀察、記錄試驗檢驗數(shù)據(jù)；并記入檢驗試驗相關(guān)的記錄表；4.2.4試驗檢驗時應(yīng)注意安全，以防連接件特別是螺紋連接件及高壓油傷人，試驗臺周圍嚴(yán)禁站人，特別是螺紋連接件正對面嚴(yán)禁站人；4.2.5從實驗臺上拆下油缸，用經(jīng)減壓的壓縮空氣將液壓缸內(nèi)的油液排出回收，排除方法：一端接壓縮空氣，另一端的軟管直接放到回收桶；反向操作排出另一腔；然后油口用封堵封?。?.2.6經(jīng)質(zhì)檢員確認(rèn)合格后轉(zhuǎn)入下一工序；5.0油缸表面防護(hù)處理5.1在液壓缸做好內(nèi)部和配合表面的保護(hù)后，進(jìn)行表面清理，可采用抹布或毛刷、銅絲刷蘸稀料進(jìn)行清理；保證表面無銹蝕、粉塵和油污等；5.2銘牌用不粘膠帶覆蓋，防止尤其涂抹到名牌表面上；5.3清理后盡快進(jìn)行表面噴漆，噴漆按《G/JL0705.05-2008噴漆技術(shù)條件》及《G/JL0705.04-2008A、G/JL0705.04-2008B噴漆作業(yè)指導(dǎo)書》執(zhí)行；5.4噴漆表面不得