精益生產教師講義

牛占文精益生產——改變世界的生產方式

講師簡介牛占文博士,教授，碩士生導師日本大阪大學博士后日本豐田GBC公司兼職咨詢顧問師日本機械學會、日本中部IE協(xié)會海外會員。E-mail:zw.niu@163.com手機/p>

課程目錄第一部分精益生產的理念及技術體系第二部分準時化拉動生產方式概要準時化拉動生產方式的本質看板的種類、作用看板運行的基本規(guī)則看板拉動生產的效果第三部分準時化拉動生產實現的基礎均衡化生產與單件流流程生產快速換型自動化與差錯預防標準作業(yè)及其改善多技能工培養(yǎng)第四部分準時化拉動生產的實施第五部分精益生產案例分析第一部分精益生產的理念及技術體系PreviousProcessSubsequentProcess“ProductionPull”“WithdrawalPull”MaterialtoStoreProducttoUserBufferorStore5SPDCALeanProduction6σJITTPMTPSIndividualEfficiencyIndividualLotProductionFlowProductioninU-LineTotalEfficiency亂流VS.整流什么是精益生產?精益生產的發(fā)展歷史1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式，在日本稱為豐田生產方式。LeanProduction

—“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實現了汽車流水線生產－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產量達到120萬輛－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機－1933年在豐田自動織機制作所設立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產量只有4000輛美國和豐田汽車生產歷史比較整整落后40年美國豐田－1950年美國工業(yè)勞動生產率是日本的8－9倍－每年人均生產汽車11.5輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍－每年人均生產汽車54.6輛美國和豐田汽車生產歷史比較32年后－1982年－1973年年秋爆發(fā)了二二戰(zhàn)后最嚴重重的世界性經經濟危機———第一次石油油危機世界上所有工工業(yè)國的生產產力增長都出出現了減緩，，日本經濟出出現了零增長長惟有豐田汽車車例外，仍然然獲得了高額額利潤豐田公司一定定有一種抗拒拒風險的強有有力的方法超常規(guī)的、革革命性的生產產方式觀看日本豐田田某零部件工工廠VCD，，該廠建廠大大約40多年年，廠房陳舊舊、空間狹小小，生產設備備生產設備普普普通通，但但其生產效率率是國內企業(yè)業(yè)的幾倍甚至至幾十倍，質質量水平達到到3PPM超超過了6σ。試分析其生產產現場作業(yè)的的特點，其實實現高效率、、高質量水平平的因素是什什么？案例分析一通過豐田工廠生生產現場的分分析探究TPS的奧秘企業(yè)教育、開開發(fā)、人力資資源、5S全面質量管理理防錯體系低成本自動化化LCIA設備的快速切切換SMED設備的合理布布置LAYOUT標準作業(yè)作業(yè)標準多能工作業(yè)員員良好的外部協(xié)協(xié)作不斷暴露問問題，不斷斷改善尊重人性，，發(fā)揮人的的作用看板管理質量保證小批量生產產均衡化生產產同步化生產產JIT生產產方式消除浪費降降低成本柔性生產提提高競爭力力經濟性適應性公司整體性性利潤增加加精益生產的的技術體系系全員參加的的改善和合合理化活動動（IE））精益生產又又被稱之為為不做無用功功的精干型型生產系統(tǒng)統(tǒng)，從直觀上上看精益生生產在生產產過程中盡盡量減少了了人力、設設備、空間間的浪費，，生產的組組織利用了了準時化、、單件流、、全員品質質管理和全全員設備維維護等方法法減少了緩緩沖區(qū)域。。精益生產既既是一種以以最大限度度地減少企企業(yè)生產所所占用的資資源和降低低企業(yè)管理理和運營成成本為主要要目標的生生產方式，，同時它又又是一種理理念，一種種文化。實實施精益生生產就是決決心追求完完美的歷程程，也是追追求卓越的的過程。精益生產的的發(fā)展歷史史企業(yè)在市場場（WTO）環(huán)境下下的競爭要要點有哪些些？質量——建立適適當的產品品質量標準準，目的在在于集中全全力滿足客客戶要求。。質量超過過標準的優(yōu)優(yōu)質產品會會因為價格格昂貴而無無人問津，，質量不足足的產品又又無法滿足足客戶需求求，使之轉轉向尋覓其其它的產品品。交貨速度——從客戶戶下訂單到到完成產品品交付需要要多少時間間？客戶能能否都對企企業(yè)承諾的的交貨期保保持信任？？成本——為了在在市場上取取得競爭優(yōu)優(yōu)勢，企業(yè)業(yè)必須以低低成本進行行生產，并并為利潤的的獲得騰出出空間。企業(yè)在市場場（WTO）環(huán)境下下的競爭要要點有哪些些？對需求變化化的應變能能力——在市場場需求增長長時，企業(yè)業(yè)是否能充充分滿足？？在市場需需求下降時時，企業(yè)的的制造系統(tǒng)統(tǒng)能否適當當地縮減市市場能力。。品種柔性——企業(yè)能能否為客戶戶提供多個個品種的產產品？客戶戶有沒有選選擇甚至是是定制的權權力？新產品開發(fā)發(fā)速度——企業(yè)研研制新產品品以及建立立可生產的的新產品工工藝流程所所需的時間間。精益生產追追求的目標標一、基本目目標工業(yè)企業(yè)是是以盈利為為目的的社社會經濟組組織。因此此，最大限度地地獲取利潤潤就成為精益益生產的基基本目標。。二、終極目目標精益求精，，盡善盡美美，永無止止境地追求求“七個零”(1)“零零”轉產工工時浪費(Products?多品種種混流生產產)(2)“零零”庫存(Inventory?消減減庫存)(3)“零零”浪費(Cost?全面成成本控制)(4)“零零”不良(Quality??高品質)(5)“零零”故障(Maintenance??提高運轉轉率)(6).““零”停停滯(Delivery?快快速反應、、短交期)(7).““零”災害害(Safety??安全第一一)生產方式發(fā)發(fā)展的歷史史敏捷生產精益生產同期化批量生產大規(guī)模批量生產工匠單件生產低產量高技術工人人大批量同品品種剛性設備生產按照工工藝集中分類生產按照產產品集中分類質量穩(wěn)定生產效率高高注重員工技技能建立在同步步化批量生產基礎礎上強調降低生生產反應周期和庫庫存強調資產和和資源的利用率強調客戶需需求零缺陷整個價值鏈鏈和供應鏈的協(xié)協(xié)調反應精益益概概念念在在非非生產產領領域域及及整整個供供應應鏈鏈中中普普及特性單件生產方式大量生產方式精益生產方式工藝勞動力協(xié)作廠關系產量產品品種三種種生生產產方方式式特特性性比比較較特性單件生產方式大量生產方式精益生產方式工藝簡單，利用非標準的零部件，通用工具設備復雜，應用標準件，專用機床。在改制新產品時要花費很多時間與錢高度柔性生產，應用標準尺寸的零部件總成。相當容易改型生產新產品勞動力高度熟練技術工人非常熟練的設計人員，非熟練與半熟練的可更換生產工人。每人有單一的任務。團隊組織，多面手工人，不僅可操作多臺、多種設備，還可以做簡單維修，人人對產品負責，工人參與管理。協(xié)作廠關系與用戶和協(xié)作廠關系密切，大多數協(xié)作廠位于一個城市松散關系。在總裝廠內有大量庫存，以便在協(xié)作廠發(fā)生變化時使生產連續(xù)進行與用戶第一層協(xié)作廠關系密切，共同開發(fā)，應用準時化送貨系統(tǒng)，盡量靠近協(xié)作廠與用戶。產量非常低極高極高產品品種非常寬，產品按照用戶的特種要求制作。標準設計，品種少，變形少大大增加變型產品的范圍三種種生生產產方方式式特特性性比比較較制造造業(yè)業(yè)的的歷歷史史福特特生生產產系系統(tǒng)統(tǒng)生產產線線大大量量生生產產大批批量量標標準準化化產產品品工人掌握單一一技術豐田生產系統(tǒng)統(tǒng)(TPS)JIT生產(按客戶需求求品種和數量量準時生產)拉動生產強調生產數量量和庫存數量量與市場匹配配按照客戶需求求定制產品制造業(yè)的歷史史TPS競爭優(yōu)優(yōu)勢滿足不同的市市場需求能提供給客戶戶他們所需要的的在他們需要的的時候以他們樂意接接受的價格1、通過精益益生產漫畫理理解精益生產產的理念、核核心思想2、理解掌握握什么是真正正的生產效率率10人生產1000件改善一：10人生產1200件改善二：8人人生產1000件怎樣理解這兩兩種改善？討論分析一1、精益生產產始于發(fā)現和和消除浪費，，同樣也終止于發(fā)現和和消除浪費2、自身改變變是實現改善善最重要的3、持續(xù)改善善，改善永無無止境4、想到了立立刻付之行動動5、全員參與與，團隊精神神討論分析一精益生產的理理念及技術體系識別并消除浪浪費認識浪費“減少一成浪浪費就等于增增加一倍銷售售額”————大野野耐一假如商品售價價中成本占90％，利潤潤為10％把利潤提高一一倍的途徑：：一、銷售額增增加一倍二、從90％％的總成本中中剝離出10％的不合理因素即無謂謂的浪費。浪費!!!豐田汽車的成成功之道豐田公司之所所以能夠成為為世界頂尖級級汽車制造企企業(yè)其成功的的答案就是:精益生產他們認識到傳傳統(tǒng)的生產經經營活動中，，存在著大量量對最終產品品及客戶沒有有意義的行為為，這就是認識浪費(b)(c)(d)改變條件即可可消除的浪費費＝（a）創(chuàng)造價值的勞勞動浪費＝不必要要的操作不創(chuàng)造價值的的勞動馬上可以消除的浪費受現有條件限限制產生的浪費如何提高制造造系統(tǒng)的運營營效率

———消除浪費浪費的定義——不為產品品增加價值的的任何事情——不利于生生產不符合客客戶要求的任任何事情——顧客不愿愿付錢由你去去做的任何事事情——盡管是增加價價值的活動，，但所用的資資源超過了“絕對最少””的界限，也也是浪費七大浪費費.5.6.7.七大浪費費糾正錯誤誤物料搬運運動作等待庫存過量加工工過量生產產DefectProcessingExcessiveMotionInventoryProcessingWaitingTransportation過量制造－－－浪費之罪魁魁（1）產生新新的浪費。?材料、零部件件的過早消耗耗?托盤、物料箱箱的占用?鏟車、物料車車的占用（2）為什么么會過量制造造？?對開工率的錯錯誤認識?停線是不可以以的錯誤想法法?可以對付設備備故障、不良良品、缺勤等等問題?對付生產負荷荷的不均衡?生產組織的不不合理，非單單件流。掩蓋了應暴露露解決的問題題過量制造的后果:難以判斷什么時間什么地方會發(fā)生問題產品成本降低低產品成本增加加勞務費降低間接制造費降降低以作業(yè)的再分分配減少人員員消除第三層次次、第四層次次的浪費等待時間顯在在化消除制造過剩剩的浪費用能銷售的速速度制造（豐田生產方方式的中心課課題）設備折舊費和和間接勞務費費等的增加第四層次的浪浪費1)多余的倉倉庫2)多余的搬搬運工3)多余的搬搬運設備4)多余的庫庫存管理、質質量維護人員員5)使用多余余的計算機第三層次的浪浪費過剩庫存存的浪費利息支出（機會成本））的增加加第二層層次的的浪費費（最最大的的浪費費）制造過過剩的的浪費費（工工作進進展過過度））第一層層次的的浪費費（過過剩的的生產產能力力的存存在））(1)過多多的人人員(2)過剩剩的設設備(3)過剩剩的庫庫存多余的的勞務務費多余的的折舊舊費多余的的利息息支出出好途徑徑壞途徑徑七種浪浪費———糾糾正錯錯誤定義：：對產產品進進行檢檢查，，返工工等補補救措措施表現：：額外的的時間間和人人工進進行檢檢查，，返工工等工工作由此而而引起起的無無法準準時交交貨企業(yè)的的運作作是補補救式式的，，而非非預防防式的的(救救火方方式的的運作作)起因：：生產系系統(tǒng)不不穩(wěn)定定過度依依靠人人力來來發(fā)現現錯誤誤員工缺缺乏培培訓七種浪浪費———過過量生生產定義：：生產產多于于需求求或生生產快快于需需求表現：庫存堆積積過多的設設備額外的倉倉庫額外的人人員需求求額外場地地起因：生產能力力不穩(wěn)定定缺乏交流流（內部部、外部部）換型時間間長開工率低低生產計劃劃不協(xié)調調對市場的的變化反反應遲鈍鈍七種浪費費——物物料搬運運定義：對對物料的的任何移移動表現：需要額外外的運輸輸工具需要額外外的儲存存場所需要額外外的搬運運人員大量的盤盤點工作作產品在搬搬運中損損壞起因：生產計劃劃沒有均均衡化生產換型型時間長長工作場地地缺乏組組織場地規(guī)劃劃不合理理物料計劃劃不合理理七種浪費費——動動作定義：對對產品不不產生價價值的任任何人員員和設備備的動作作表現：人找工具具大量的彎彎腰，抬抬頭和取取物設備和物物料距離離過大引引起的走走動需要花時時間確認認或辨認認人或機器器“特別別忙”起因：辦公室，，生產場場地和設設備規(guī)劃劃不合理理工作場地地沒有組組織人員及設設備的配配置不合合理沒有考慮慮人機工工程學工作方法法不統(tǒng)一一生產批量量太大七種浪費費——等等待定義：人人員以及及設備等等資源的的空閑表現：人等機器器機器等人人等人有人過于忙忙亂非計劃的停停機起因：生產，運作作不平衡生產換型時時間長人員和設備備的效率低低生產設備布布局不合理理缺少部分設設備七種浪費———庫存定義：任何何超過客戶戶或者后道道作業(yè)需求求的供應表現：需要額外的的進貨區(qū)域域停滯不前的的物料流動動發(fā)現問題后后需要進行行大量返工工需要額外資資源進行物物料搬運(人員，場地，貨架架，車輛等等等)對客戶要求求的變化不不能及時反反應起因：生產能力不不穩(wěn)定不必要的停停機生產換型時時間長生產計劃不不協(xié)調市場調查不不準確七種浪費———過量加加工定義：亦稱稱為“過分分加工的浪浪費”，一一是指多余余的加工；；另一方面面是指超過過顧客要求求以上的精精密加工，，造成資源源的浪費表現：瓶頸工藝沒有清晰的的產品/技技術標準無窮無盡的的精益求精精需要多余的的作業(yè)時間間和輔助設設備起因：工藝更改和和工程更改改沒有協(xié)調調隨意引進不不必要的先先進技術由不正確的的人來作決決定沒有平衡各各個工藝的的要求沒有正確了了解客戶的的要求消除浪費的的四步驟第一步：了解什么是浪費費第二步：識別工序中哪里里存在浪費費第三步：使用合適的的工具來消除已識別的特特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，，重復實施上上述步驟消除浪費/使浪費最最小的技巧巧、方法浪費的類型型修正超量生產材料移動動作等待庫存加工浪費的表現現進行額外的的檢測增加量具檢檢測站廢品/返修修品/分類類存放區(qū)額外的庫存存按照預測進進行生產倒班/生產產能力不均均衡原材料供應應次數少大型容器信息交流不不暢過度的伸手手/彎腰額外的走動動工具不在生生產線側放放置人等機器等待原材料料存儲/占用用空間計算機處理理/計算工序之間存存在大的緩緩沖區(qū)不必要的加加工要求以上的的精密加工工消除浪費的的技巧穩(wěn)定供應商商原材料質質量在線檢測差錯預防/減少變化化小批量生產產拉動系統(tǒng)連續(xù)流暢加加工指定路線/頻繁供應應小型容器/工具箱/原材料分分包裝拉動系統(tǒng)改進工作站站設計、標標準操作規(guī)規(guī)程緊縮設備布布局和零件件呈現在生產線側側設立工具具區(qū)域標準操作規(guī)規(guī)程多技能工培培訓柔性生產單單元連續(xù)流暢加加工拉動系統(tǒng)/看板生產產改進運行效效率檢查工藝要要求分析工藝浪費的類型型修正超量生產材料移動動作等待待庫存存加工工消除除制制造造系系統(tǒng)統(tǒng)浪浪費費的的系系統(tǒng)統(tǒng)方方法法————精精益益生生產產精益益生生產產的的定定義義：：通過持續(xù)改進措施，識別和消除所有產品和服服務中的浪費/非增值值型作業(yè)的系統(tǒng)統(tǒng)方法法。精益生生產的的理念念及技術術體系系精益生生產的的實現現方法法及技術術體系系企業(yè)教教育、、開發(fā)發(fā)、人人力資資源、、5S全面質質量管管理防防錯體體系低成本本自動動化LCIA設備的的快速速切換換SMED設備的的合理理布置置LAYOUT標準作作業(yè)作業(yè)標標準多能工工作業(yè)業(yè)員良好的的外部部協(xié)作作不斷暴暴露問問題，，不斷斷改善善尊重人人性，，發(fā)揮揮人的的作用用看板管管理質量保保證小批量量生產產均衡化化生產產同步化化生產產JIT生產產方式式消除浪浪費降降低成成本柔性生生產提提高競競爭力力經濟性性適應性性公司整整體性性利潤潤增加加精益生生產的的技術術體系系全員參參加的的改善善和合合理化化活動動（IE））精益生生產的的六個個要素素流暢生生產工作場場地組組織質量生產可可運行行性物料移移動員工環(huán)環(huán)境和和參與與流暢生生產工作場場地組組織質量生產可可運行行性物料移移動員工環(huán)環(huán)境和和參與與價值與與信仰仰全廠范范圍的的交流流計劃劃全廠范范圍的的健康康與安安全教育和和培訓訓表彰彰制制度度自然然工工作作組組結結構構和和支支持持多技技能能/上上崗崗合合格格證證。。。。。。。。。。。工作作場場地地組組織織可視視控控制制地址址系系統(tǒng)統(tǒng)零件件呈呈現現工廠廠交交流流中中心心區(qū)域域交交流流中中心心質量量領領導導質量量體體系系要要求求(ISO/QS9000)保護護用用戶戶測量量系系統(tǒng)統(tǒng)分分析析工藝藝能能力力檢查查和和測測試試確保保改改進進。。。。。。。。。。。理解解和和進進行行持持續(xù)續(xù)不不斷斷的的改改進進生產產報報告告快速速響響應應系系統(tǒng)統(tǒng)有計計劃劃的的維維護護系系統(tǒng)統(tǒng)快速速換換型型、、調調整整備件件按計計劃劃發(fā)發(fā)運運均衡衡生生產產計計劃劃制定每個個零件計計劃（PFEP）指定存儲儲地點合理容量量的的容容器拉動系統(tǒng)統(tǒng)廠內供應應路線外部材料料供應工作場地地計劃價值流映映射差距評估估按照價值值流組織織生產全產品生生產周期期節(jié)拍周期期同步加工工精益生產產的六個個要素六個要素素之間的的相互關關系利潤和和效效益目標流暢生產產的保證精益生產產的基礎員工環(huán)境境和參與流暢生產產工作場地地組織質量生產可運行性性物料移動精益生產產要素———流暢暢生產定義：流流暢生產產是一個個基于時時間的過過程，它它拉動物物料按照照用戶要要求的速速度不間間斷地通通過生產產線，迅迅速地從從原材料料變成成成品。——產品品生產周周期——價值值流分析析——客戶戶節(jié)拍——生產產流程分分析——生產產周期分分析——生產產流程布布局——人工工平衡精益生產產要素———流暢暢生產目的：以高質量量和高價價值的產產品迅速速地響應應用戶地地要求，，并且在在這一過過程中能能夠安全全和高效效率地使使用制造造資源我們的生產線是均衡的，可以滿足用戶的要求由于實現了快速調整，我們每天可以生產各種所需要的零件我們的人員是靈活的，由于采用了單件流，減少了在制品同步化生生產（SynchronizingProcesses）流暢制造造必須使使生產過過程與最最小的產產品生產產周期保保持同步步，同步步化可以以通過加加工過程程的物理理連接、、工序之之間使用用緩沖庫庫存（先先進先出出）或者者建立生生產拉動動系統(tǒng)而而實現。。產品生產周期期

（TotalProductCycleTime-TP/ct）生產工廠TP/ct是是衡量流暢的的一項指標，，是指從接收原材料到產品品發(fā)運所花費費地最長時間間路徑（關鍵鍵路徑）精益生產要素素——員工環(huán)環(huán)境與參與定義：使公司司內所有人員員象一個團隊隊一樣工作，，以不斷改進進 實現目標標——企業(yè)信仰仰和價值觀——團隊管理理法/自然工作組——崗位輪換換與多技能——表彰系統(tǒng)統(tǒng)——合理化建建議———健健康康與與安安全全———教教育育和和培培訓訓———交交流流與與溝溝通通目的的：：健康康和和安安全全產品品和和質質量量服服務務生產產的的競競爭爭力力增強強工工作作保保障障通過過持持續(xù)續(xù)不不斷斷的的改改進進消消除除浪浪費費提高高解解決決問問題題能能力力通過過多多功功能能和和被被授授權權的的團團隊隊對對用用戶戶的的需需求求做做出出響響應應員工工環(huán)環(huán)境境與與參參與與————流流暢暢生生產產相相互互作作用用———為為了了改改進進流流動動，，要要讓讓員員工工參參與與績績效效跟跟蹤蹤并并提提出出建建議議———提提供供培培訓訓以以利利用用多多技技能能，，并并要要讓讓員員工工理理解解相相互互依依賴賴的的要要素素是是怎怎樣樣貫貫串串整整個個生生產產過過程程的的———支支持持改改進進流流動動的的消消除除浪浪費費工工具具的的應應用用———在在實實行行單單元元布布置置安安排排的的地地方方，，要要進進行行工工作作崗崗位位輪輪換換并并提提高高員員工工對對產產品品/工藝藝的的知知識識精益益生生產產要要素素————現現場場組組織織定義義：：是是一一種種應應用用標標準準操操作作規(guī)規(guī)程程來來促促進進產產品品和和信信息息流流動動的的可可視視化化管管理理工工具具，，是是消消除除浪浪費費和和進進行行持持續(xù)續(xù)不不斷斷改改進進的的基基礎礎。。它它為為操操作作工工人人提提供供了了一一個個安安全全、、清清潔潔和和組組織織有有序序的的工工作作環(huán)環(huán)境境，，使使得得非非增增值值時時間間減減到到最最小小程程度度。?！迩謇砝恚海号迩迨彩裁疵葱栊枰?不不需需要要———整整理理：：整整理理并并保保存存需需要要的的物物品品———清清潔潔：：明明確確每每人人的的職職責責，，使使問問題題暴暴露露———維維護護：：制制定定書書面面程程序序，，明明確確每每人人的的職職責，，定定期期和和突突擊擊檢檢查查。?！宰月陕桑海撼殖掷m(xù)續(xù)不不斷斷的的改改進進精益益生生產產要要素素————現現場場組組織織目標標：：工作作場場地地組組織織提提供供了了一一個個容容易易理理解解的的氛氛圍圍。。眼眼光光一一掃掃就就能能夠夠觀觀察察到到生生產產中中的的不不工工常常情情況況；；工工作作場場地地組組織織并并不不僅僅僅僅是是清清潔潔，，而而是是要要消消除除浪浪費費并并作作為為持持續(xù)續(xù)不不斷斷改改進進的的基基礎礎。。它它為為操操作作工工人人提提供供了了一一個個安安全全、、清清潔潔和和組組織織有有序序的的工工作作環(huán)環(huán)境境，，也也有有助助于于操操作作者者和和機機器器以以及及操操作作者者之之間間的的相相互互協(xié)協(xié)調調，，使使得得非非增增值值時時間間減減到到最最小小程程度度；；工工作作場場地地組組織也也有有助助于于迅迅速速地地作作出出正正確確的的決決定定。。流暢暢生生產產————現現場場組組織織相相互互作作用用———利利用用標標準準操操作作規(guī)規(guī)程程（（PFP））確確定定最最佳佳的的操操作作方方法法并并與與滿滿足足用用戶戶要要求求的的生生產產績績效效相相聯(lián)聯(lián)系系，，操操作作工工人人也也要要參參與與對對PFP的的更更新新，，以以便便及及時時改改進進操操作作方方法法。?！ㄍㄟ^過工工作作場場地地組組織織改改進進工工作作現現場場，，在在生生產產現現場場僅僅存存放放支支持持生生產產所所必必需需的的物物品品。?！糜每煽梢曇暱乜刂浦剖故构すぷ髯鲌鰣龅氐氐牡膯枂栴}題易易于于顯顯現現和和解解決決，，增增加加安安全全性性，，消消除除化化在在尋尋找找上上的的浪浪費費，，縮縮短短產產品品生生產產周周期期———為為零零件件呈呈現現、、工工具具存存放放、、必必要要的的夾夾具具和和量量具具等等進進行行工工作作站站設設計計，，設設計計的的工工作作站站要要符符合合人人機機工工程程學學對對動動作作的的要要求求，，以以幫幫助助操操作作工工人人提提高高生生產產效效率率。。精益生產產要素———生產產可運行行性生產可運運行性定義最大限度度減小停停機時間間(包括括設備故故障時間間和其他他損失時時間)5.工位位器具和和操作準備備3.快速速換型4.快速速反應2.計劃劃性維護護1.生產產實時報報表流暢生產產——生生產可運運行性相相互作用用——制定定有計劃劃的/預預防性的的維護計計劃以提提高機器器的有效效運行時時間。——安裝裝顯示機機器運行行狀態(tài)的的信號系系統(tǒng)并進進行合理理的主動動維護。。——實施施快速調調整換型型技術以以減少庫庫存和促促進同步步流動，，能夠更更快地對對用戶要要求作出出響應。?！岣吒邫C器加加工能力力，以確確保能夠夠穩(wěn)定地地生產符符合質量量要求的的零件。。目的：確保由于于設備停停頓和所所有其它它形式的的生產損損失時間間而導致致的產品品流暢中中斷時間間減到最最小，使使得材料料能夠有有效地移移動并通通過車間間進行生生產。精益生產產要素———質量量系統(tǒng)生產運行時間質量成本質量計劃質量控制質量改進基層的支持領導層的承諾和介入交流和溝通質量計劃劃領導層的的承諾質量系統(tǒng)統(tǒng)要求QS9000/ISO9000質量手冊冊/程序序文件生產件批批準程序序（PPAP））潛在失效效模式及及后果分分析（D/PFMEA）產品質量量先期策策劃及控控制計劃劃（APQP））質量控制制供應商質質量管理理內審測量系統(tǒng)統(tǒng)分析穩(wěn)定生產產設備狀狀態(tài)工藝控制制/防錯錯/SPC作業(yè)指導導書兩點法/失效模模式邊界界樣品控控制質量改進進改進程序序解決問題題方法/實驗設設計（DOE））客戶保護護/提高高售后服服務質量記錄錄/數理理統(tǒng)計與與質量改改進流暢生產產——質質量體系系相互作作用——使用用QS9000制定生生產文件件，要保保證操作作工人有有必要的的培訓，，并將所所學知識識不斷應應用到生生產中。?！僮髯鞴と藚⑴c設計計開發(fā)過過程，使使用和應應用質量量體系。?！褂貌铄e錯預防裝裝置以消消除正在在生產或或傳遞到到后面工工序時出出現廢品品或有缺缺陷產品品的機會會。——與供應商商合作并并對其產產品制定定質量要要求，消消除由于于檢測所所引起的的浪費。。目的：質量要素素的目的的是使組組織能夠夠達到優(yōu)優(yōu)秀、超超越用戶戶的期望望并從源源頭上促促進質量量的改進進。質量量必須融融入每個個產品的的設計和和加工工工藝以消消除浪費費和優(yōu)化化流動并并防止與與用戶要要求不符符合的情情況出現現。通過過實施包包含在質質量管理理內的加加工過程程管理模模型可以以實現這這一目標標。加工工過程管管理模型型由三個個關鍵的的質量策策略組成成：質量量計劃（（QualityPlanning）、、質量控控制（QualityControl））和質量量改進（（ＱualityImprovement））。精益生產要要素——物物料移動地址系統(tǒng)流動方案數據收集物料搬運搬運路線內部拉動系統(tǒng)小批量周轉箱計劃上料方法物料計劃出貨進貨外部拉動系統(tǒng)超市庫存大件庫存定義：一種種有效的原原材料移動動到生產線線各環(huán)節(jié)，，使用戶要要 求的供供貨數量得得到保證流暢生產———材料移移動相互作作用——檢查每每個零件的的計劃，并并按照小批批量理論使使工序之間間的被加工工工件量最最少，對于于流暢制造造來說最好好的物料箱箱就是不使使用物料箱箱?！褂美瓌酉到y(tǒng)與與生產線內內外的供應應和消耗相相聯(lián)系；通通過制定最最佳的輸送送路線進行行頻繁供應應以減少工工序之間的的庫存。目的：為了支持流流暢策略，，移動從供供應商處得得到的材料料通過工廠廠，并以盡盡可能滿足足用戶要求求的小批量量將產品送送到用戶手手中。使生生產系統(tǒng)具具有一定的的緊張節(jié)奏奏，這樣通通過消除七七種浪費現現象有助于于推動持續(xù)續(xù)不斷的改改進。精益生產在在制造系統(tǒng)統(tǒng)在制造企業(yè)業(yè),精益生產就是———激勵員工在在最短的時間間以內滿足我們客客戶的需求求,并消除所有的的浪費,以取得得最大的利利潤的經營營戰(zhàn)略。精益生產被被世界一流流企業(yè)廣泛泛地應用在在各地的各各種制造系系統(tǒng)中。對比項目精益生產者（在日本的日本企業(yè)）其他在北美的日本企業(yè)在北美的美國企業(yè)整個歐洲庫存（8種代表性零件的天數）2.0品質缺陷（裝配缺陷/100輛車）60.065.082.397.0空間（平方英尺/汽車.年）7.8返修區(qū)大?。ㄕ佳b配場地％）4.14.912.914.4生產率（小時/1臺車）16.8員工團隊化的百分比69.371.317.30.6崗位分類數目11．98.767.114.8新工人培訓（小時）380.3370.046.4173.3人均提案數0.4缺勤率（％）5.04.811.712.1工作輪換（0為不輪換，4為常輪換）3.0精益生產的的效果20世紀70－90年代日本本成為“世世界工廠””，“日本本制造”成成為品質與與信譽的象象征；21世紀中國國欲成為““世界工廠廠”與“日日本制造””一爭高低低。日本企企業(yè)單憑員員工“細致致嚴謹、遵遵守規(guī)定事事項”的精精神就足可可以使其制制造水平超超前中國企企業(yè)數年甚甚至數十年年，如今日日本企業(yè)面面對激烈的的全球市場場競爭又紛紛紛拿起了了“先進生生產方式””等有利武武器“戰(zhàn)勝勝中國制造造”，請思思考中國的的企業(yè)應該該做何反應應？中國企企業(yè)超越并并最終戰(zhàn)勝勝“日本制制造”的取取勝之道是是什么？閱讀資料料一:戰(zhàn)戰(zhàn)勝中中國制造造第二部分分準時化拉拉動生產產方式概概要推動生產產與拉動動生產產品價值流及同步生產過程外購原材料配套單元外購原材料部件總裝配廢品

“推動”

管路圖壓力緩沖區(qū)返修庫存返修檢驗庫存重檢停機推動推動對拉動大批量隱藏問題浪費低效的溝通大致/估計推動系統(tǒng)小批量可視的生產現場管理盡可能減少浪費良好的溝通準確/真實的信息拉動系統(tǒng)做,只只是是因為我我們需要要做做,只只做客客戶需要要的,按按時按量量推動對對拉拉動后工序領領?。笱a充充生產后補充生生產＊前工序序只領取取被后工工序取用用的部分分后工序領領?。蠊ば虻降角肮ば蛐蛑蝗∮糜盟璧牡牧縓XUSER/STORELOCATIONXXPullSystemsDefinitionAmethodofcontrollingtheflowofresourcesbyreplacingwhathasbeenconsumedSupermarketCustomerProcessSupplierProcess89MakeWhattheCustomerNeeds

WhenitisNeeded

IntheQuantityNeeded前制程庫存前制程后制程回收指示看板派工板板箱看板拉動生產產運行基基本模式式拉動生產產運行基基本模式式外包廠商商倉庫生產廠房房作業(yè)員在開始始使用墊板上的物品時時，要將看板放入板箱箱。板箱派工板把“空看板””放在派工板上是現場場管理者的職責。司機在交完零零件后，即到派工板取取“空看板”。但在此此以看板的編號來管理理。回收看板看板交貨看板（KANBAN）看板的作用１．生產、搬搬運的指示信信息（什么零部件件生產多少，，向哪里搬運運）２．目視管理理的工具（控制過量生生產……...不不做沒有看板板的東西）（判斷生產進進度的快慢……..根據據剩余看板的的張數）３、改善的工工具（生產過量，，物料過多……..減少少看板張數）（從后工序返返回的看板張張數不平均））．．．未遵守守均衡化原則則．．．未遵守守看板取放原原則．．．停線過過多等，由此此可以發(fā)現問問題進行改進進。準時化生產的的管理工具看板卡說明前工序供應商或工序名パーツナンババー縮編號連號包裝數/器具所在地址后工序客戶接受NO.或工序序名名背面面PARTNO.所在在地地址址縮編編號號PARTNO.工序序包裝裝數數/器器具具品質質檢檢測測點點1．．一一個個料料箱箱一一張張看看板板2．．從從料料箱箱中中取取用用第第一一個個零零件件時時，，將將看看板板取取出出放放入入POST中中3．．后后工工序序到到前前工工序序取取用用零零部部件件4．．前前工工序序按按后后工工序序取取用用的的順順序序生生產產5．．前前工工序序只只補補充充生生產產后后工工序序取取用用的的部部分分6．．出出現現斷斷料料時時，，前前工工序序要要優(yōu)優(yōu)先先生生產產所所缺缺的的料料，，并并負責送送到后后工序序7．看看板由由使用用的生生產單單元制制作管管理8．將將看板板視為為金錢錢9．特特別原原則：：不向向后工工序傳傳送不不合格格品拉動生生產運運行的的基本本原則則看板的的種類類和各各自的的作用用①生產產看板板．．．．A)工工序間間看板板（工序序間生生產指指示））B)信信號看看板（批量量生產產時的的生產產指示示）②搬運看看板．．．．．C)工工序間間搬運運看板板（搬運運指示示）D)外外購件件供貨貨看板板（零部部件訂訂貨、、發(fā)貨貨指示示）③臨時看看板．．．．．E)（臨時時生產產時用用）④電子子看板板．．．．．（例））零部部件生生產客戶庫存清洗焊接P庫存沖壓供應商商鋼材生生產廠廠CACDDDB成品發(fā)貨供應廠商生產線抽出看板會不會出問題問題的對策銷減庫存基于實況的管理與看板的移動，而可以依零件種類做詳細的管理基于實況零件+看板基于實況零件+看板加速庫存的周轉率看板看板看板NOYES利用看看板進進行庫庫存管管理制程特性平均化制程特性批量化應循此順序流動應循此順序流動依此順序制造生產順序表生產計劃制程A制程B制程C完成完成實績制程特性批量化庫存a庫存b物的流程與情報的流程為同一方向生產順序≠完成實績通常管管理上上的信信息流流程物的流流程與與情報報的流流程成成為反反向生產順順序=完成成實績績生產計計劃生產順順序表表制程程A制程程B制程程C完成看板板看板板完成實實績依次順順序制制造生產指指示（（順序序指示示）基于看看板管管理的的信息息流程程34月內示月份內示旬間指示準定確定年度（上期，下期）銷售計劃（）生產計劃預測預定年度計劃月份生產計劃書旬間生產計劃書實施計劃外包廠商交貨指示看板的維護A工廠B工廠a制程b制程c制程d制程計劃階段實施階段看板方式看板方式看板方式生產運營上期下期周均衡衡計劃劃PartCPartBPartA8:008:108:208:308:408:509:009:109:20Card(PartA)Card(PartA)Card(PartA)Card(PartB)Card(PartB)Card(PartB)Card(PartB)Card(PartC)Card(PartC)Onecolumnperpitch(Equals10minutes)Kanban(pullcard)OnerowperpartnumberStdPack=10pcsTaktTime=1min.BuildOrderSequencedandTimed日均衡計劃劃1962年年豐田公司司所有工廠廠都應用了了看板方式式并于該年年開始應用用到外協(xié)廠廠家1970年年豐田公司司應用看板板管理的外外協(xié)廠家達達到了全體體的60％1982年年豐田公司司將外協(xié)訂訂貨看板應應用到了外外協(xié)廠家的的98％豐田公司1980年年的流動資資金周轉次次數達到了了87次/年，流動動資金周轉轉天數僅為為4.2天天看板拉動生生產的效果果第三部分準時化拉動動生產實現現的基礎和前前提條件第三部分準時化拉動動生產實現現的基礎和和前提條件件5S與目視視管理SEIRI整整理SETSEITON整頓SORTSEISO清掃SWEEPSEIKETSU清潔SHINESHITSUKE素養(yǎng)STRICT5S的含義義SEIRI整整理SETSEITON整頓SORTSEISO清掃SWEEPSEIKETSU規(guī)規(guī)范化STANDARDIZEDSHITSUKE自律SELF-DISCIPLINE5S的含義義整理的目的的騰出空間防止誤用、、誤送塑造清爽的的工作場所所注意點：要要有決心，，不必要的的物品應斷斷然加以處處置，這是是5S的第第一步。工作現場擺擺放不要物物品是一種種浪費即使寬敞的的工作場所所，將愈變變窄小棚架、櫥柜柜等被雜物物占據而減減少使用價價值增加了尋找找，浪費了了時間如不及時加加以處理，，將起連鎖鎖反應，浪浪費和損失失不斷擴大大，惡性循循環(huán)開始整理的實施施要領自己工作場場所全面檢檢查，包括括看得見看看不見的地地方制定“要””和“不要要”的判別別基準按基準清除除不要的物物品重要的是物物品的“現現使用價值值”，而不不是“原使使用價值””“整理”需需要有“舍舍棄”的智智慧整頓的語義義快速條理將必要物品品定位，定定量放置好好，便于拿拿取和放回回，排除““尋找”的的浪費整頓的重點點必要品的分分類依使用頻率率決定放置置位置與放放置量決定放置方方式放置區(qū)域定定位畫線決定每個放放置區(qū)物品品之責任管管理者整頓的目的的消除“尋找找”的浪費費工作場所所清楚明明了整整齊齊齊的工作作環(huán)境消除過多多的積壓壓物品注意點：：提高效效率的基基礎整頓的實實施要領領落實“整整理”的的工作明確“3要素””原則：：場所、、方法、、標示明確“3定”原原則：定定點、定定容、定定量大量使用用“目視視管理””“整頓””是一門門擺放、、標識的的技術清掃的語義徹底清理場所所垃圾，污垢垢，異異物，，使其干凈及及容易顯現問問題點，清掃掃及點檢清掃干凈清掃的重點規(guī)劃清掃責任任區(qū)域管理者示范，，樹立樣板調查污染源及及污染源對策策進行例行掃除除建立清掃基準準，規(guī)范活動動清掃的目的保持令人心情情愉快、干凈凈亮麗的的環(huán)境減少贓污對品品質的影響減少傷害事故故注意點：責任任化、標準化化清掃的實施要要領建立清掃責任任區(qū)（室內、、室外）執(zhí)行例行掃除除，清理贓污污建立清掃基準準，作為作業(yè)業(yè)的規(guī)范調查污染源，，予以杜絕或或隔離不污染重復地作好整整理，整頓，，清掃。形形成制度化，規(guī)范范化，包含傷傷害防止的的對策及成果果的維持清潔的語義清潔的重點針對問題點實實施對策，并并作成問題改改善對策書對于改善的問問題點，現場場人員一齊參參與學習討論論制定各類標準準書，特別是是有關安全和和質量方面徹底實施前3s,并將清掃階段段的問題點分分類表現出應有的的禮儀，態(tài)度度端莊素養(yǎng)的語意遵守規(guī)定的事事項，養(yǎng)成習習慣不定期循環(huán)檢檢查，確保各各類工作作標準徹徹底執(zhí)行素養(yǎng)的重點教育是否徹底底，主管是否否關心員工自身嚴格格要求享受5s帶來的樂趣第一個S整理第二個S整頓第三個S清掃第五個S素養(yǎng)第四個S清潔使員工養(yǎng)成好好習慣遵守規(guī)規(guī)則時時保持整潔潔、干凈將不要用的東西清除將要用的東西西定位擺放區(qū)分“要用””與不要用的的東西地、物人5S關聯(lián)圖5S的目標大家共同創(chuàng)造造一個干凈、、整潔、舒適適有條理的工工作場所保持工作場所所干凈整潔，，物品擺放有有條不紊，一一目了然，能能最大程度地地提高工作效效率和員工士士氣。讓員工工工作得更安安全、更舒暢暢，可將各種種浪費將到最最低點。企業(yè)形象5s的效果果提升員工的的歸屬感強化團隊活活動提升行為素素質目視管理的的定義根據視覺感感知進行分分析判斷的的管理方法法目視管理的的3個要點點1）無論是是誰都能判判明是好是是壞（異常常）2）能迅速速判斷，準準確度高3）判斷結結果不會因因人而異實現自主管管理，提高高管理效率率色標系統(tǒng)采購件

周轉箱堆放

在線庫存

成品

紙箱

廢品區(qū)

返工區(qū)

檢驗區(qū)

量具區(qū)

臨時堆放

危險品

運用色標分分別不同物物品可視化管理理的要求在一定距離離內易見、、易懂標明關鍵性性信息易于區(qū)分正正常/非正正常狀態(tài)有助于記錄錄、了解生生產信息，，便于掌握握趨勢易于使用，，維護方便便意外發(fā)生時時可迅速發(fā)發(fā)出警告及及修正信息息使工作場地地更整潔、、有序看板作戰(zhàn)儀表管理區(qū)區(qū)標簽方向、轉動動表示安全帶尺寸寸開關關表表示示電壓壓表表示示檢查查標標記記配管管顏顏色色潤滑滑標標簽簽營造造一一目目了了然然的的工工作作場場所所的的具體體活活動動項項目目電線線管管理理安全色、、危險色色滅火器防錯表示示管理界限限表示責任者標標簽劃分通道道線、分分區(qū)線、、整頓線線物品放置置方法：：工具、、文具、、量具各種管理理界限表表示整理匯集集色標系統(tǒng)統(tǒng)－－XX公司司地面色色標系統(tǒng)統(tǒng)通道、移移動工位位器具、、生產單單元邊框框區(qū)域報廢品區(qū)區(qū)域、閑閑人免進進區(qū)域合格品區(qū)區(qū)域在制品庫庫存區(qū)域域,空盛盛具區(qū)域域懷疑品、危險品安全警示區(qū)域設備定位位、非移移動工位位器具區(qū)區(qū)域色標系統(tǒng)統(tǒng)－XX公司管管道色標標系統(tǒng)消防水煤氣、天天然氣等等可燃氣氣體污水動力氣清潔水通風、排排風安全警戒戒標識生產安全全記錄生產安全全綠十字字標記1324651012117981317191814161520242625212322227029302831無事故工工作日工時損失失工作日日傷害事故故工作日日可視化控控制—生生產進度度控制生產運行行可視化化控制人員平衡衡看板表表可視化控控制———物料移移動物料拉動動看板在制品物物流拉動動看板系系統(tǒng)庫存控制制可視化化方法Part#__________________________Description_____________________Std.Pack_______________________Min____________Max____________StoreLoc_______UseLoc________Supplier________________________DeliveryDate-M-T-W-T-F-STime___________________________STOREAC53Part#__________________________Description_____________________Std.Pack_______________________Min____________Max____________StoreLoc_______UseLoc________Supplier________________________DeliveryDate-M-T-W-T-F-STime___________________________STOREPart#__________________________Description_____________________Std.Pack_______________________Min____________Max____________StoreLoc_______UseLoc________Supplier________________________DeliveryDate-M-T-W-T-F-STime___________________________STORE12可視化控控制———存貨管管理物料存貨貨可視化化管理成品發(fā)運運看板地址標注注系統(tǒng)地址標注注系統(tǒng)－本系統(tǒng)是是一套標標準邏輯輯字符標標志系統(tǒng)統(tǒng)，其作作用是為為整個車車間內的的所有區(qū)區(qū)域確定定地址編編號，以以利于管管理。NWES注意:東北角的的柱體是是分隔區(qū)區(qū)的標志志。支架的字字符標示示是從低低到高。。北貨架標桿標桿：以字母形形式表示示所有柱柱體。作作為車間間內的生生產起點點標志，，柱體位位于每個個生產區(qū)區(qū)域的東東北角落落。東北角的的柱體是是分隔區(qū)區(qū)的標志志。支架的字字符標示示是從低低到高。。在車間內內辨識特特定區(qū)域域。對區(qū)區(qū)域地址址化標注注將會有有利于降降低七種種形式的的浪費，，同時提提高各種種物料（（人員、、設備、、工具、、零件））的運輸輸速度。。本系統(tǒng)統(tǒng)為廠房房內的各各部分提提供了““門牌號號碼”，，為高效效的生產產運作提提供了保保證。條形邊架架碼尺寸：10’’X10’’顏色：白色，頂部開洞用于用于懸掛。字體：為藍色，3”高，標簽兩面均標字。

地址系統(tǒng)統(tǒng)--貨貨架標識識舉例地址系系統(tǒng)－－－－－舉例例3地址系系統(tǒng)－－－物物料倉倉庫地地址圖圖地址系系統(tǒng)－－工廠廠地圖圖第三部部分準時化化拉動動生產產實現現的基基礎和和前提提條件件均衡化化生產產與單單件流流看圖說說話Wherecanyouusecontinuousflowprocessing?ConsiderKeyQuestionsBatchProcessProcess““A””Process““B””Process““C””IIElapsedTime:60Minutes83Process““A””Process““B””Process““C””ContinuousFlow(One-PieceFlow)ElapsedTime:01Minute(BatchProcessvs.ContinuousFlow)BatchProcess討論二二：批批量生生產與與單件件流生生產ContinuousFlow(One-PieceFlow)Process““A””Process““B””Process““C””Process

“A”Process

“B”Process

“C”IIElapsedTime:60MinutesElapsedTime:01Minute后工序序批量量需求求造成成前工工序緊緊張前工序序(加工））后工序序（裝裝配））TaktTimeTaktTime1分３分零件Ａ３分零零件Ｂ３分零零件ＣＣ每分鐘鐘取用一個ＡＡＡＡＢＢＢＢＣＣＣＣ前工序序必須須增加加人員員和設設備來來保證證后工工序的的批量量拉動動，從從而產產生浪浪費前工序仍按按3分鐘T/T生產產ＡＢＣＡＢＣＡＢＣTimeWork-load非均衡化Work-loadTime均衡化如果您公司司某條生產產線共可生生產A、B、C、D四種產品品，每種產產品每月的的生產任務務如下：A產品：1000件件B產產品：2000件C產品：10000件D產品：：15000件每月生產20天，您您通常會怎怎樣安排每每月的生產產計劃？考考慮哪些因因素?理由：討論分析二二.Fri.PartDPartCPartA&BPartDPartDMon.Tue.Wed.Thu傳統(tǒng)生產計計劃DailyProductionMon4370PartDTue4370PartDWed4370PartDThu4370PartCFri3277B1092A均衡化計劃Mon.Tue.Wed.Thu.Fri.PartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDDailyProductionPar