質量管理基本理論以及在鋼結構制造中的運用

質量管理基本理論以及在鋼結構制造中的運用目錄質量管理的基本概念質量管理理論的演變全面質量管理目前各工序質量通病質量管理的基本概念

廣義的質量狹義的質量

質量管理是指產品、體系或過程的一組固有特性滿足規(guī)定要求的程度。就是在確定質量方針、目標和職責的前提下，通過質量評價、質量控制、質量保證和質量改進等活動來組織實施，確保滿足客戶要求。是指實物產品的質量，包括實物產品內在的質量特性，如產品的性能、精度、純度、成分等；以及外部質量特性，如產品的外觀、形狀、色澤、手感、氣味、光潔度等。演變階段事后檢驗階段統(tǒng)計質量階段全面質量管理階段20世紀初——40年代前20世紀40年代—50年代末20世紀60年代——至今質量管理理論的演變事后檢驗階段特點事后檢驗；全數(shù)檢驗；質量責任不清產生背景：專業(yè)分工越來越細。以泰勒為代表的“科學管理運動”開展起來，他主張檢驗與生產分工，于是企業(yè)執(zhí)行質量檢驗的職能：操作者工長專職的檢驗人員，大多數(shù)企業(yè)都設立了獨立專職檢驗部門，在生產的終端對產品進行檢驗，即建立“終端檢驗制”。返回統(tǒng)計質量階段統(tǒng)計質量階段產生背景：大批量生產進一步發(fā)展，要求用更經濟的方法來解決質量問題，并能預先防止。1924年休哈特提出“控制和預防缺陷”的概念，設計出“控制圖”。1931年，休哈特與道奇、羅米格、戴明等人提出“抽樣檢驗”。戰(zhàn)時美國軍方為保證軍需物資質量，強制要求生產軍需品各工廠實行統(tǒng)計質量控制，制定和頒布美國戰(zhàn)時質量標準。特點--被動的事后把關積極預防

--全數(shù)檢驗抽樣檢驗統(tǒng)計質量階段統(tǒng)計質量階段缺點：仍以“滿足產品標準為目的”，而不是以“滿足用戶的需要”為目的。過分強調統(tǒng)計方法的應用，忽視組織管理和生產者的主觀能動作用，數(shù)理統(tǒng)計方法深奧難懂，難以調動廣大工人參與質量管理的積極性。偏重于工序管理，沒有對質量形成的整個過程進行控制。返回全面質量管理階段全面質量管理階段產生背景：科學技術高度發(fā)展，對產品質量提出了更高的要求。管理理論上有了新進展，出現(xiàn)了行為學派。強調企業(yè)管理中人的主觀能動性，提出工人參與管理。“保護消費者利益”運動的興起。隨著國際市場競爭的加劇，各國企業(yè)為了參與競爭，都提出了“產品責任”和“質量保證”等許諾。在50年代末60年代初，美國通用電器公司的質量總經理費根堡姆（A.V.Feigcnbaum）和質量管理專家Juran等人先后提出了全面質量管理這一新概念。全面質量管理階段全面質量管理階段1961年費根堡姆出版了《全面質量管理》一書。該書強調：執(zhí)行質量職能是公司全體人員的責任，應該使全體人員都具有質量的概念和承擔質量的責任。解決質量問題不能僅限于產品制造過程，應當在產品質量形成的全過程中都要質量管理。解決質量問題的方法、手段應是多種多樣的，而不僅限于檢驗和數(shù)理統(tǒng)計方法。質量管理理論的演變小結結：：質質量量控控制制和和診診斷斷方方法法1921年泰泰勒勒要要求求質質量量檢檢驗驗作作為為一一種種管管理理智智能能從從生生產產過過程程中中分分離離處處理理，，建立立專專職職檢檢驗驗制制度度同時時，，在在大大批批量量條條件件下下提提出出互換換性性和和標標準準公公差差理理論論為產產品品質質量量檢檢驗驗提提供供了了技技術術標標準準特點點：：事后后把把關關，，缺缺乏乏預預防防意意識識小結結：：質質量量控控制制和和診診斷斷方方法法20世紀紀30年代代，，休哈哈特特(W.A.Shewhart)提出出了了統(tǒng)計計過過程程控控制制(SPC)理論論并并首首創(chuàng)創(chuàng)了了進進行行過過程程控控制制的的工工具具———控制制圖圖道奇奇(H.F.Dodge)和羅米格(H.G.Roming)提出了抽樣檢驗驗理論，為為質量控控制和檢檢驗理論論奠定了了基礎SPC統(tǒng)計過程程控制是是應用統(tǒng)統(tǒng)計技術術將產品品生產過過程中的的產品質質量特性性值的波波動區(qū)分分為偶然波動動和異常常波動，對異常常及時告告警，對對過程中中的各個個階段進進行監(jiān)控控和預防防，消除除異常，，恢復生生產過程程的穩(wěn)定定除了定性性分析外外，強調調定量分分析，用數(shù)據(jù)說說話，從事后后把關，，發(fā)展到到工序控控制，突突出了質質量的預防控制制和事后后檢驗相相結合SPCSPC雖能對異異常進行行告警，，但不能能診斷（（什么異異常、發(fā)發(fā)生何處處……）控制圖分分別對每每個指標標進行控控制，但但是沒有有考慮多多個質量量指標和和技術指指標的相相關性質量控制制技術QC七種工具具直方圖數(shù)據(jù)分層層法控制圖排列圖因果分析析圖散布圖統(tǒng)計分析析表小結：質質量控制制和診斷斷方法1947年候特林(H.Hotelling)提出了多多元控控制圖，，考慮了了指標間間的相關關性，能能給出犯犯第一種種錯誤的的概率，，但是不不能診斷斷在多多元控制制圖基礎礎上，許許多學者者如杰克克森(J.E.Jackson)、阿爾特特(F.B.Alt)、墨菲(B.J.Murphy)、梅森(R.L.Mason)等分別提提出了主主成分分分析法、、不等式式法、判判別分析析法和值值分解法法等進行行質量診診斷，但但是都沒沒有成功功小結：質質量控制制和診斷斷方法1982年張公緒首創(chuàng)了兩兩種質量量診斷理理論，使使得SPC上升到SPCD總質量指指產品的的質量，，即不但但包含本本工序的的加工質質量，而而且綜合合了所有有上道工工序的加加工質量量分質量指指該工序序本身的的加工質質量，與與上道工工序無關關，是總總質量的的一部分分兩種質量量分別應應用休哈哈特圖與與選控圖圖加以控控制，如如何根據(jù)據(jù)典型情情況診斷斷表進行行診斷小結：質質量控制制和診斷斷方法豐田準時時制開拓拓者森口凡一一提出了防防故障設設計方法法（Poka-Yoke），即森口體系系森口方法法的中心心是區(qū)別別錯誤和和缺陷防止缺陷陷的產生生，在過過程中進進行缺陷陷的控制制對有反饋饋和糾正正行為要要求的產產品100％抽檢（（連續(xù)檢檢查、自自檢和源源頭檢驗驗）小結：質質量改進進理論和和保證手手段質量改進進是質量量體系運運行的驅驅動力，，是實施施質量保保證的有有力手段段質量改進進是一種種管理思思想，它它將產品品和過程程作為一一種永不不停止、、不斷獲獲得進步步的連續(xù)續(xù)過程1947年戴明提提出了戴明循環(huán)環(huán)，即計劃劃(Plan)、執(zhí)行(Do)、檢查(Check)、處理(Act)的PDCA連續(xù)改進進循環(huán)小結：質質量改進進理論和和保證手手段1963年田口玄一一提出了穩(wěn)健性設設計(RobustDesign)RD設計目的的是使得得產品的的性能對對產品生生產過程程中的參參數(shù)波動動以及產產品使用用環(huán)境（（如維護護、運輸輸、存放放…..）容許的的參數(shù)波波動不敏敏感正交試驗驗設計為為基礎，，提出了了質量損損失函數(shù)數(shù)的概念念、參數(shù)數(shù)設計和和容差設設計的方方法，將將質量成成本與過過程變異異聯(lián)系起起來小結：質質量改進進理論和和保證手手段1989年M.Morup博士提出了兩兩類質量量論和保保質設計計模型質量分為為2類（Q，q）Q為外部質質量，顧顧客能感感受到的的質量，，即最終終產品所所體現(xiàn)的的特征、、特性q為內部質質量，指指企業(yè)內內部為實實現(xiàn)Q而進行的的一起活活動的質質量，如如采購、、設計、、生產、、售后…..小結：質質量改進進理論和和保證手手段1972年日本三菱重工工的神戶船船廠提出出了質量量功能展展開(QFD,QualityFunctionDeployment)70年代經豐田公司司進一步發(fā)發(fā)展而成成熟顧客對產產品的需需求和偏偏好定義義下來進進行分類類，把顧顧客需求求變換成成產品的的特性和和工序的的特性，，并由全全企業(yè)完完成這些些要求QFD通常要經經過產品品設計、、部件配配置、處處理計劃劃和生產產計劃四四個階段段，建立立相應的的質量屋屋小結：：質量量改進進理論論和保保證手手段面向裝裝配的的設計計(DFA,DesignforAssembly)提倡“一開始始就做做的最最好”遵循的的原則則構成產產品的的零件件數(shù)目目和類類型最最少原原則裝配方方向最最少原原則緊固件件數(shù)量量最少少原則則裝配中中定位位和調調整最最少原原則小結：：質量量管理理的發(fā)發(fā)展趨趨勢質量控控制和和診斷斷中采采用統(tǒng)統(tǒng)計的的方法法，但但是數(shù)數(shù)理統(tǒng)統(tǒng)計方方法有有其自自身的的特點點和局局限性性大批量量場合合，逐逐件檢檢驗不不現(xiàn)實實，只只能在在加工工完成成后抽抽樣檢檢查，，為下下一批批質量量提出出改進進措施施分析結結果可可靠性性對數(shù)數(shù)據(jù)量量依賴賴性大大，對對小批批量生生產質質量難難以發(fā)發(fā)揮作作用質量控控制和和抽樣樣理論論將沿沿著多樣化化、小小樣本本化、、模糊糊化和和柔性性化方向發(fā)發(fā)展小結：：質量量管理理的發(fā)發(fā)展趨趨勢利用現(xiàn)現(xiàn)有的的系統(tǒng)統(tǒng)工程程學理理論，，如粗集理理論(RST,RoughSetTheory)、數(shù)據(jù)包包絡分分析技技術(DEA,DataEnvelopmentAnalysis)、模糊邏邏輯(FL,FuzzyLogic)、神經網網絡(NN,NerveNetwork)、遺傳算算法(GA,GermArithmetic)、混沌理理論(CT,ChaosTheory)等，進進一步步拓寬寬了傳傳統(tǒng)數(shù)數(shù)理統(tǒng)統(tǒng)計的的應用用范圍圍，應應用在在線檢檢測技技術和和在線線識別別技術術小結：：質量量管理理的發(fā)發(fā)展趨趨勢2000年版的的9000族標準準中，，提出出了“人人皆皆顧客客，事事事皆皆過程程”的新理理念，，進一一步強強調了了顧客客滿意意，將將客戶戶滿意意作為為評價價質量量的標標準質量并并行工工程(QCE,QualityConcurrentEngineering)質量重重建工工程(QR,QualityRe-engineering)計算機機集成成質量量系統(tǒng)統(tǒng)CIQS全面質質量管管理全面質質量管管理就就是以以質量量為中中心，，全體體員工工和有有關部部門積積極參參與，，綜合合運用用管理理技術術、專專業(yè)技技術和和科學學方法法，建建立起起產品品的研研究、、設計計、生生產和和服務務等全全過程程的質質量管管理體體系，，從而而有效效的利利用各各種資資源，，以最最經濟濟的手手段生生產出出顧客客滿意意的產產品的的管理理活動動。全面質質量管管理的的特征征全員的全過程的多方法的全企業(yè)的特征要求對對產品品質量量形成成全過過程的的各個個環(huán)節(jié)節(jié)各因因素實實行控控制，，包括括從市市場調調查、、產品品設計計開發(fā)發(fā)、生生產、、銷售售直到到服務務的全全過程程的質質量管管理。。要求企企業(yè)各各個管管理層層都有有明確確的、、不同同側重重點的的質量量管理理活動動的內內容。。它要求求企業(yè)業(yè)各部部門、、各環(huán)環(huán)節(jié)的的全體體員工工都參參加質質量管管理。。利用統(tǒng)統(tǒng)計方方法、、檢測測手段段、計計算機機和系系統(tǒng)工工程等等。全面質質量管管理的的內容容滿足結構安全性要求滿足顧客的使用要求滿足建筑的美觀性要求充分考慮生產和制造的便利性合理的工藝是產品質量保證的重要前提工作責任心是產品質量的最重要的保證牢固樹立前道工序為后道工序服務的理念自檢、互檢是產品質量的重要保證QC專