75t循環(huán)流化床鍋爐設(shè)計說明書

太原鍋爐集團(tuán)有限公司設(shè)計文件鍋爐設(shè)計說明書太原鍋爐集團(tuán)有限公司設(shè)計文件鍋爐設(shè)計說明書PAGE20編制審定校對審核標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽字日期標(biāo)準(zhǔn)目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1前言 12鍋爐設(shè)計條件及性能數(shù)據(jù) 12.1鍋爐主要設(shè)計參數(shù) 12.2鍋爐運行條件 33鍋爐總體及系統(tǒng) 43.1鍋爐總體簡介 43.2鍋爐汽水系統(tǒng) 53.3燃燒系統(tǒng) 73.4鍋爐煙風(fēng)系統(tǒng) 83.5灰循環(huán)系統(tǒng) 93.6出渣及排灰系統(tǒng) 93.7測點布置 94主要部件 114.1鍋筒及內(nèi)部裝置 114.2鍋筒內(nèi)部設(shè)備 114.3水冷系統(tǒng) 124.4對流受熱面 134.5旋風(fēng)分離器和返料器 144.6鍋爐構(gòu)架和平臺扶梯 154.7受壓件支吊 164.8爐墻 165防磨措施 166密封 177嚴(yán)密性試驗 178鍋爐安裝及運行要求 189特別說明 18太原鍋爐集團(tuán)有限公司設(shè)計文件鍋爐設(shè)計說明書PAGE191前言循環(huán)流化床燃燒是一種新型的高效、低污染的清潔燃煤技術(shù)，其主要特點是鍋爐爐膛內(nèi)含有大量的物料，在燃燒過程中大量的物料被煙氣攜帶到爐膛上部，經(jīng)過布置在爐膛出口的分離器，將物料與煙氣分開，并經(jīng)過非機械式回送閥將物料回送至床內(nèi)，多次循環(huán)燃燒。由于物料濃度高，具有很大的熱容量和良好的物料混合，一般每公斤煙氣可攜帶若干公斤的物料，這些循環(huán)物料帶來了高傳熱系數(shù)，使鍋爐熱負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍廣，對燃料的適應(yīng)性強。循環(huán)流化床鍋爐具有燃料適應(yīng)性廣、環(huán)保性能優(yōu)異、負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍寬廣、灰渣易于綜合利用等優(yōu)點，因此在世界范圍內(nèi)得到了迅速發(fā)展。隨著環(huán)保要求日益嚴(yán)格，普遍認(rèn)為，循環(huán)流化床鍋爐是目前最實用和可行的高效低污染燃煤設(shè)備之一。在循環(huán)流化床燃燒技術(shù)快速發(fā)展的今天，我們對循環(huán)流化床鍋爐的磨損、耐火材料、輔機系統(tǒng)三大問題進(jìn)行研究解決后，使CFB鍋爐的可用率得到很大提高。太原鍋爐集團(tuán)與清華大學(xué)通過多年的密切合作，深入分析了常規(guī)循環(huán)流化床鍋爐面臨的問題和挑戰(zhàn)，提出了低能耗循環(huán)流化床鍋爐設(shè)計理論和方法，形成了第二代節(jié)能型循環(huán)流化床鍋爐全套設(shè)計導(dǎo)則，在此基礎(chǔ)上同時完成了第二代節(jié)能型循環(huán)流化床鍋爐的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計。使第二代循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)品具有供電煤耗低、廠用電率低、鍋爐可用率高的技術(shù)優(yōu)勢，其技術(shù)關(guān)鍵在于分離器效率提高后，循環(huán)物料中的細(xì)灰份額增加，適當(dāng)減少床存量低床壓運行依然可以保證鍋爐正常運行。床存量降低后，二次風(fēng)區(qū)域物料濃度降低，二次風(fēng)穿透擾動效果增強，爐膛上部氣固混合效果得以改進(jìn)，提高了鍋爐燃燒效率，降低了鍋爐機組的供電煤耗；床存量降低后，物料流化需要的動力減小，鍋爐一、二次風(fēng)機的壓頭降低，風(fēng)機電耗下降，從而降低鍋爐機組的廠用電率；床存量降低后，爐膛下部物料濃度大幅度減小，從而可以減輕爐膛下部濃相區(qū)特別是防磨層與膜式壁交界處的磨損，提高鍋爐機組的可用率。本循環(huán)流化床鍋爐運用了經(jīng)過實踐檢驗過的第二代節(jié)能型循環(huán)流化床鍋爐全套設(shè)計導(dǎo)則進(jìn)行設(shè)計。在燃用設(shè)計煤種時，鍋爐能夠在定壓時50～100%額定負(fù)荷范圍內(nèi)過熱器出口蒸汽保持額定參數(shù)；在燃用設(shè)計煤種或校核煤種時，在30～100%額定負(fù)荷范圍內(nèi)鍋爐能夠穩(wěn)定燃燒。2鍋爐設(shè)計條件及性能數(shù)據(jù)鍋爐適用于室內(nèi)布置。鍋爐采用前吊后支相結(jié)合的固定方式，鍋爐運轉(zhuǎn)層標(biāo)高為8m。鍋爐采用單鍋筒、自然循環(huán)、集中下降管、平衡通風(fēng)、絕熱式旋風(fēng)氣固分離器、循環(huán)流化床燃燒方式，對流豎井煙道內(nèi)布置對流受熱面2.1鍋爐主要設(shè)計參數(shù)2.1.1鍋爐技術(shù)規(guī)范一鍋爐基本特性：1．鍋爐規(guī)范：鍋爐型號：TG-75/3.82-M70鍋爐型式：中溫中壓、單鍋筒、自然循環(huán)、∏型布置的燃煤型循環(huán)流化床鍋爐⑴過熱蒸汽流量 75t/h⑵過熱蒸汽出口壓力(表壓) 3.82MPa⑶過熱蒸汽溫度 4⑷給水溫度 10⑸鍋筒工作壓力4.2MPa⑹鍋爐排煙溫度130℃⑺排煙處過量空氣系數(shù)1.22⑻鍋爐安全穩(wěn)定運行的工況范圍80%～100%⑼燃料消耗量19750Kg(10)設(shè)計熱效率90.21%（11）保證設(shè)計效率≥90%2．燃料：本鍋爐適應(yīng)燃料為褐煤，燃料特性如下：可燃基揮發(fā)分Vdaf=30.7%低位發(fā)熱量Qnet.v.ar=13400KJ/kg收到基碳Car=34%收到基氫Har=3.16%收到基氧Oar=7.5%.收到基氮Nar=0.58%收到基硫Sar=1.46%收到基水分Mar=25.5%收到基灰分Aar=27.8%隨著煤種的差異，入爐煤的粒度要求也有所不同，褐煤的粒度范圍0～10mm，見下表的推薦范圍。粒度范圍(mm)<0.50.5～33～55～88～10質(zhì)量份額(%)154520155點火及助燃用油采用0#輕柴油(GB252-87一級品)，其性質(zhì)如下表：分析項目單位標(biāo)準(zhǔn)要求實驗方法恩氏粘度(20℃oE1.2～1.6710%蒸余物殘?zhí)?≤0.4GB/T268水分%痕跡GB/T260灰份%≤0.025GB/T508硫含量%≤0.2GB/T380低位發(fā)熱值kJ/kg≥41868閉口閃點℃≥65GB/T261硫醇硫含量%≤0.01GB/T380機械雜質(zhì)%無GB/T511凝點℃≤0GB/T5102.1.2鍋爐汽水品質(zhì)為了確保鍋爐出口蒸汽品質(zhì)，必須嚴(yán)格控制鍋爐水汽品質(zhì)，尤其是給水品質(zhì)。鍋爐給水、爐水、減溫水和蒸汽質(zhì)量要求按GB/T12145《火力發(fā)電機組及蒸汽動力設(shè)備水汽質(zhì)量》。2.1.3鍋爐設(shè)計依據(jù)（1）該鍋爐各受壓部件依據(jù)GB/T16507.1～16507.8-2013《水管鍋爐》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行承壓計算，并依據(jù)TSGG0001《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》有關(guān)章節(jié)進(jìn)行安全閥排放量計算。（2）依據(jù)《清華大學(xué)循環(huán)流化床鍋爐熱力計算》進(jìn)行熱力計算。（3）依據(jù)《鍋爐設(shè)備空氣動力計算標(biāo)準(zhǔn)方法》進(jìn)行鍋爐的空氣動力計算。（4）依據(jù)TSGG0001《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、TSGG0002《鍋爐節(jié)能技術(shù)監(jiān)督管理規(guī)程》及JB/T1609～JB/T1625等專業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)對鍋爐零部件進(jìn)行設(shè)計、制造、驗收。2.2鍋爐運行條件鍋爐帶基本負(fù)荷，并具有變負(fù)荷調(diào)峰能力。對于設(shè)計煤種和校核煤種，鍋爐設(shè)計能滿足鍋爐負(fù)荷為30％ECR及以上時，機組不投汽、全部燃煤的條件下長期安全穩(wěn)定運行的要求。鍋爐正常排污率(B-MCR)按2％計。鍋爐的過熱蒸汽汽溫在下列工況時均能達(dá)到額定參數(shù)，其偏差+5～-10℃；定壓運行時，70％～100％E-MCR.。鍋爐負(fù)荷連續(xù)變化率為：定壓運行時，不低于7％B-MCR/min。鍋爐從點火到帶滿負(fù)荷運行的時間為：冷態(tài)起動（停爐72小時以上）6～8溫態(tài)起動（停爐10～72小時）2～3小時熱態(tài)起動（停爐10小時以內(nèi)）1～1.5小時鍋爐燃燒室密相區(qū)設(shè)計壓力：＋20.8kPa～－8.7kPa；爐膛上部設(shè)計壓力±8.7kPa。3鍋爐總體及系統(tǒng)3.1鍋爐總體簡介75t/hCFB鍋爐按燃煤循環(huán)流化床鍋爐設(shè)計，可與汽輪發(fā)電機組相匹配，配合汽輪機定壓啟動和運行。鍋爐采用循環(huán)流化床燃燒技術(shù)，循環(huán)物料的分離采用高溫絕熱旋風(fēng)分離器。鍋爐采用平衡通風(fēng)。鍋爐主要由鍋筒、懸吊式全膜式水冷壁爐膛、絕熱式旋風(fēng)分離器、返料回路以及豎井對流受熱面組成。鍋爐的爐膛采用懸吊結(jié)構(gòu)；高溫過熱器懸吊在尾部煙道上方。鍋筒、旋風(fēng)分離器擱置在鋼架橫梁上；低溫過熱器、省煤器管系通過管夾支撐在承重梁上，承重梁擱置尾部護(hù)架上；立管式空氣預(yù)熱器支撐在鋼架橫梁上。鍋爐爐膛整體向下膨脹，鍋爐在爐膛水冷壁出口煙道與旋風(fēng)分離器入口之間以及返料料腿中布置有柔性的膨脹節(jié)。爐膛與對流豎井之間，布置有2臺絕熱旋風(fēng)分離器，外殼由鋼板制造，分離器上部為圓筒形，下部為錐形，采用碳鋼鋼板制成，采用了中心筒偏置結(jié)構(gòu)。在煙氣側(cè)敷設(shè)耐磨耐火層，鋼板和耐磨耐火層中間敷設(shè)保溫材料，耐磨耐火材料及保溫材料采用抓釘、托板固定。在旋風(fēng)分離器的圓柱體和錐體結(jié)合處設(shè)置支撐裝置，擱置在鋼架橫梁上。旋風(fēng)分離器下部各布置一個返料裝置，返料裝置外殼由鋼板制成，內(nèi)襯絕熱保溫材料和耐磨耐火材料。耐磨耐火材料和保溫材料采用抓釘固定。返料為自平衡式，返料裝置底部布置返料床，使物料流化返回爐膛，返料風(fēng)由羅茨風(fēng)機供給。在尾部豎井內(nèi)按煙氣流向依次布置高溫過熱器、低溫過熱器、高溫省煤器、低溫省煤器和空氣預(yù)熱器。過熱器系統(tǒng)中，在高溫過熱器和低溫過熱器之間設(shè)置一級噴水減溫器。鍋爐采用兩級配風(fēng)，一次風(fēng)從爐膛底部水冷風(fēng)室、風(fēng)帽進(jìn)入爐膛，二次風(fēng)從燃燒室前、后側(cè)進(jìn)入爐膛。鍋爐共設(shè)有3個給煤點，均勻地布置在爐前。本鍋爐按添加石灰石脫硫設(shè)計，石灰石通過二次風(fēng)管進(jìn)入爐膛。爐膛底部設(shè)有水冷風(fēng)室。本鍋爐啟動采用床下油點火方式。床下布置有2只啟動油點火裝置。本鍋爐采用循環(huán)流化床燃燒方式，在885℃左右的床溫下，燃料和空氣以及石灰石在爐膛密相區(qū)內(nèi)混合，煤粒在流態(tài)化狀況下進(jìn)行燃燒并釋放出熱量，高溫物料、煙氣與水冷壁受熱面進(jìn)行熱交換。石灰石煅燒生成CaO和CO2，CaO與燃燒生成的SO2反應(yīng)生成CaSO4，實現(xiàn)爐內(nèi)脫硫。煙氣攜帶大量的物料自下而上從爐膛上部的后墻出口煙道切向進(jìn)入2個旋風(fēng)分離器，在旋風(fēng)分離器中進(jìn)行煙氣和固體顆粒的分離，分離后潔凈的煙氣由分離器中心筒出來依次流過尾部煙道中的過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器，此時煙溫降至130℃左右排出鍋爐本體；被分離器捕集下來的固體顆粒則通過立管，由返料本鍋爐鍋筒中心標(biāo)高為29500mm，鍋爐前、后柱中心深度13600mm，鍋爐左、右柱中心寬度7700mm。3.2鍋爐汽水系統(tǒng)鍋爐汽水系統(tǒng)回路包括尾部省煤器、鍋筒、蒸發(fā)受熱面(爐膛水冷壁)、對流豎井過熱器。3.2.1給水和汽水循環(huán)系統(tǒng)鍋爐為單母管供水方式。給水主管道采用DN100的管子，主管道再分成兩路，一路通至噴水減溫器，一路通至省煤器入口集箱，另外又布置兩根調(diào)節(jié)負(fù)荷用的輔助管道，（70%負(fù)荷調(diào)節(jié)用的管道采用DN80,低負(fù)荷調(diào)節(jié)用的管道采用DN20）。給水首先從鍋爐對流豎井右側(cè)的省煤器進(jìn)口集箱由兩根φ76的連接管引入，逆流向上經(jīng)過二組水平布置的低溫省煤器管組，經(jīng)加熱后進(jìn)入省煤器中間集箱，然后再由此集箱引出，逆流向上經(jīng)過一組水平布置的高溫省煤器管組，后進(jìn)入省煤器出口集箱，通過2根φ89的連接管并分配至6根φ57的支管進(jìn)入鍋筒。在鍋筒和低溫省煤器進(jìn)口集箱之間設(shè)置了省煤器再循環(huán)管路，管路上布置1個截止閥、1個止回閥，啟動階段時，打開此閥，使省煤器與鍋筒之間形成自然循環(huán)回路，以防止省煤器內(nèi)的水汽化，確保啟動階段省煤器的安全。當(dāng)鍋爐建立了一定的給水量后，即可關(guān)閉此閥。再循環(huán)管路流量按5%B-MCR設(shè)計。給水系統(tǒng)見右上圖。鍋爐的汽水循環(huán)系統(tǒng)包括鍋筒、大直徑集中下降管、水冷壁和汽水引出管。從鍋筒底部引出2根φ325的大直徑集中下降管，通過18根φ108分配管分別與爐膛前、后、左、右墻水冷壁下集箱連接，組成四個獨立的循環(huán)回路。為適應(yīng)用戶燃料，該鍋爐爐膛部分采用特別設(shè)計，加裝二屏膜式水冷屏，以提高其傳熱效率，水冷屏采用獨立回路，水冷屏由2根Φ108下降管供水，經(jīng)上升管屏后由管徑為Φ108的汽水引出管從上集箱引入鍋筒。詳見下圖。水冷壁由φ51×5的管子加扁鋼拼接成膜式管屏，鍋水流經(jīng)爐膛水冷壁吸熱后形成的汽水混合物匯于上集箱，然后通過18根φ108汽水引出管進(jìn)入鍋筒。汽水混合物在鍋筒內(nèi)，通過旋風(fēng)分離器和鋼絲網(wǎng)分離器、均氣孔板進(jìn)行良好的汽水分離。被分離出來的水重新進(jìn)入鍋筒參與水循環(huán)，干飽和蒸汽則從鍋筒頂部蒸汽引出管引出進(jìn)入過熱器系統(tǒng)。3.2.2過熱蒸汽系統(tǒng)飽和蒸汽從鍋筒頂部由4根φ133的連接管引入鍋爐左側(cè)的低溫過熱器進(jìn)口集箱，蒸汽流經(jīng)低溫過熱器受熱面加熱，引至鍋爐右側(cè)的低溫過熱器出口集箱，由4根φ133導(dǎo)汽管引入噴水減溫器，再通過4根導(dǎo)汽管引至鍋爐左側(cè)的高溫過熱器進(jìn)口集箱，蒸汽流經(jīng)高溫過熱器受熱面后，將過熱蒸汽加熱到所需450℃，分別進(jìn)入2個吊掛集箱，由10根吊掛管將過熱蒸汽引入高溫過熱器出口集箱。過熱器系統(tǒng)見下圖:鍋爐水容積表水壓試驗m3正常運行m3△鍋筒16.36.959.35水冷壁13.6130.6過熱器6.106.1省煤器9.59.50總計45.529.4516.053.3燃燒系統(tǒng)3.3.1燃料破碎系統(tǒng)原煤可根據(jù)粒度情況采用兩級破碎，末級破碎機出口的粒度應(yīng)符合要求，最終粒度合格的燃煤進(jìn)入爐前大煤斗。3.3.2給煤機和落煤管3臺給煤機布置在爐前，連接爐前大煤斗和落煤管，根據(jù)鍋爐負(fù)荷要求將所需燃料送到落煤管進(jìn)口?？紤]給煤機的檢修和燃料的變化，給煤機設(shè)計出力留有75%的裕量，保證在1臺給煤機故障時，2臺給煤機給煤量保證100％負(fù)荷用煤。在落煤管中，煤粒依靠重力從前墻水冷壁給煤口進(jìn)入爐膛。給煤管上布置松動風(fēng)，使給煤順暢流動，同時也使得煤粒在進(jìn)入爐膛時具有一定的動能，有利于煤在爐膛床面上均勻分布，防止給煤在局部堆積。落煤管采用φ273的鋼管，端部采用不銹鋼材料。3.3.3燃燒室部分爐膛由膜式水冷壁組成，下部是長方形流化床燃燒室，其上部膜式水冷壁為方形截面。燃燒室的底部為長方形的水冷壁布風(fēng)板，布風(fēng)板上均勻布置有風(fēng)帽。經(jīng)過空預(yù)器預(yù)熱的一次風(fēng)由布風(fēng)板風(fēng)帽小孔進(jìn)入燃燒室，二次風(fēng)由燃燒室前、后墻各4個，共8個噴口進(jìn)入爐膛內(nèi)以強化燃燒。二次風(fēng)管的進(jìn)口采用了耐熱不銹鋼材料，一、二次風(fēng)風(fēng)量的比例約為55：45，運行中可以通過調(diào)節(jié)一、二次風(fēng)的風(fēng)量來控制燃燒，既能達(dá)到完全燃燒和負(fù)荷調(diào)節(jié)的目的，又能有效地抑制NOx的生成。3.3.4點火系統(tǒng)鍋爐啟動采用0#輕柴油床下點火，燃油系統(tǒng)采用兩支機械霧化噴嘴的油槍，每支油槍的燃燒能力為200kg/h，油壓為1.5MPa，每次點火前、后采用蒸汽或空氣吹掃油槍，吹掃介質(zhì)壓力為0.8～1.2MPa鍋爐點火時，應(yīng)將底料鋪好、扒平，約400mm厚，床料的粒度控制在0～3mm范圍內(nèi)，床料應(yīng)始終在微流化狀態(tài)下進(jìn)行，這時引燃點火槍加熱底料，當(dāng)溫度上升至500～550℃時，即可向床內(nèi)少量進(jìn)煤，隨著床溫的升高，進(jìn)煤量也相應(yīng)增加，同時可逐漸減小點火槍的燃油量。當(dāng)床溫達(dá)8853.4鍋爐煙風(fēng)系統(tǒng)鍋爐采用平衡通風(fēng)，爐膛出口壓力設(shè)計為0Pa。循環(huán)流化床內(nèi)物料的循環(huán)是由送風(fēng)機(包括一、二次風(fēng)機)、羅茨風(fēng)機和引風(fēng)機來維持的。從一次風(fēng)機出來的空氣經(jīng)一次風(fēng)空氣預(yù)熱器加熱后進(jìn)入爐膛底部一次風(fēng)室，通過布風(fēng)板上的風(fēng)帽使床料流化，并形成向上通過爐膛的固體循環(huán)；二次風(fēng)經(jīng)二次風(fēng)空氣預(yù)熱器加熱后引至爐側(cè)，由二次風(fēng)箱引出8根支管，從爐膛前后墻的下部進(jìn)入爐膛燃燒室；第二路從鍋爐兩側(cè)二次風(fēng)道各引出一根風(fēng)管至爐前，再從該風(fēng)道上引出3根支管至落煤管作為輸煤風(fēng)?；亓祥y送風(fēng)由單獨的羅茨風(fēng)機提供，運行時羅茨風(fēng)機一開一備。鍋爐在B-MCR工況運行時，一次風(fēng)與二次風(fēng)的比例約55:45，當(dāng)鍋爐負(fù)荷逐漸降低時，一次風(fēng)與二次風(fēng)的比例隨之變化，一次風(fēng)比例逐漸增加，以保持有較好的流化狀態(tài)。攜帶固體粒子的煙氣離開爐膛后，通過旋風(fēng)分離器進(jìn)口煙道，分別切向進(jìn)入兩個旋風(fēng)分離器。在分離器內(nèi)，粗顆粒從煙氣中分離出來，而煙氣流則通過分離器中心筒進(jìn)入對流豎井，煙氣被對流受熱面冷卻后，通過空氣預(yù)熱器進(jìn)入除塵器去除煙氣的細(xì)顆粒成份，最后，由引風(fēng)機送入煙囪，并排入大氣。3.5灰循環(huán)系統(tǒng)爐膛、旋風(fēng)分離器和返料器三大部件形成鍋爐的灰循環(huán)系統(tǒng)，一次風(fēng)從布置在水冷布風(fēng)板上的風(fēng)帽進(jìn)入爐膛底部的密相區(qū)，使?fàn)t膛內(nèi)的物料流化，高溫物料與煤粒和石灰石充分混和，在密相區(qū)內(nèi)完成燃燒脫硫過程。大顆粒物料被流化懸浮到一定高度后，沿爐膛四周水冷壁流回到底部的密相區(qū)，細(xì)小顆粒物料則被煙氣攜帶離開爐膛，通過變截面的旋風(fēng)分離器進(jìn)口煙道時被提速后，高速切向進(jìn)入旋風(fēng)分離器的煙氣在旋風(fēng)分離器內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，受離心力的作用煙氣中質(zhì)量較大的固體粒子被拋向旋風(fēng)分離器壁面，順著壁面向下流入返料器，而質(zhì)量較小的固體粒子隨煙氣經(jīng)過旋風(fēng)分離器頂部的中心筒，進(jìn)入鍋爐對流豎井。分離器采用先進(jìn)成熟的旋風(fēng)分離器技術(shù)，采用中心筒偏置結(jié)構(gòu)，總分離效率可達(dá)99%以上，能把高溫固體物料從煙氣中高效分離出來，通過返料器送回爐膛，以維持爐內(nèi)較高的物料濃度，確保較大的受熱面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，保證燃料和脫硫劑在多次循環(huán)中較完全的化學(xué)反應(yīng)。爐膛密相區(qū)的床壓可以間接反映爐膛的灰濃度，通過爐底排灰來控制灰濃度在合理的水平上。3.6出渣及排灰系統(tǒng)燃煤中的灰份由爐膛下部以灰渣形式和鍋爐尾部以飛灰形式排出。根據(jù)燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各類灰份所占份額會有所不同。就本鍋爐的設(shè)計煤種和入爐煤粒度而言，底渣約占總灰量的30％；飛灰約占總灰量的70％.本臺鍋爐共設(shè)置3個放渣口，分布于爐膛下部,放渣管采用φ159mm3.7測點布置3.7.1汽水系統(tǒng)測點布置整個鍋爐汽水系統(tǒng)按不同部位不同要求布置了各種功能的儀表測點。汽水管道上的壓力測點除就地監(jiān)控的壓力表外，其余壓力測點均供至一次閥門，用戶可按要求配置控制儀表，在鍋筒上設(shè)有5個壓力測點，其中之二作就地壓力監(jiān)視，其余壓力測點用戶可按檢測、保護(hù)、調(diào)節(jié)等不同要求引至各處。超壓聯(lián)鎖保護(hù)裝置動作整定值應(yīng)低于安全閥較低整定壓力值。維持鍋筒正常水位是自然循環(huán)鍋爐安全運行的必要條件，通常設(shè)置一定數(shù)量的水位計作為監(jiān)視手段。本鍋爐的水位就地監(jiān)視采用設(shè)在鍋筒二端筒體上的雙色水位計，水表柱中心距為600mm。每只水位計前可配一套電視監(jiān)控器，可以用切換裝置交錯監(jiān)視鍋筒二端水位。鍋筒中心處筒體上設(shè)1只電接點水位計作水位監(jiān)控報警用，當(dāng)水位超過保護(hù)限定值時，鍋爐自動解列；同時還可滿足停爐時鍋筒鍋筒水位控制保護(hù)限定值見下表：水位鍋筒中心線以下1±75+1+125-熱控聯(lián)鎖測點正常水位允許水位事故放水解列解列2只水位平衡容器均布在鍋筒筒體上，供鍋爐運行時檢測、保護(hù)、調(diào)節(jié)等用。保護(hù)裝置：1、低水位聯(lián)鎖保護(hù)裝置最遲應(yīng)在最低安全水位時動作。2、超壓聯(lián)鎖保護(hù)裝置動作整定值應(yīng)低于安全閥較低整定壓力值。3.7.2煙風(fēng)系統(tǒng)測點布置循環(huán)流化床鍋爐中除了布置與煤粉爐相同的煙氣溫度、壓力、取樣測點外，由于其特殊性，還設(shè)置了大量的爐膛壓差、床溫、流化風(fēng)壓力、風(fēng)量測點，提供必需的監(jiān)控手段和保護(hù)措施，以保證鍋爐的安全運行。在爐膛的下部、上部和爐底一次風(fēng)箱共設(shè)置了3對煙氣壓力測點，由差壓變送器將壓力信號轉(zhuǎn)換為電信號，通過壓差的變化來調(diào)節(jié)排渣量，使?fàn)t膛床壓維持在規(guī)定的范圍內(nèi)。分離器進(jìn)出口煙道內(nèi)分別設(shè)置2個煙氣壓力測點，可測量分離器的阻力損失。每個返料器立管內(nèi)設(shè)置2個料位壓力測點，用于監(jiān)控立管內(nèi)料位高度。在爐膛內(nèi)設(shè)置10個煙氣溫度測點，分離器進(jìn)口煙道和出口煙道內(nèi)共設(shè)置4個煙氣溫度測點，這些測點位于高溫、高煙速和高灰濃度區(qū)域，必須選用耐磨型熱電偶，以保證一定的使用壽命。對流豎井中各對流受熱面的進(jìn)出口均設(shè)置溫度和壓力測點，另外在高溫過熱器出口設(shè)置1個氧量測點，在空氣預(yù)熱器出口煙道上設(shè)置2個氧量測點，還可設(shè)置一定數(shù)量的煙氣取樣點和SO2取樣點，具體位置及數(shù)量由設(shè)計院確定。返料器中設(shè)置2個物料溫度測點，返料風(fēng)箱設(shè)置2個壓力測點，通過風(fēng)壓來調(diào)整返料量，以保證物料良好流化和順利返回爐膛，流化風(fēng)由羅茨風(fēng)機提供。4主要部件4.1鍋筒及內(nèi)部裝置鍋筒內(nèi)徑φ1500mm，壁厚40mm，材料為Q245R/GB713，筒身直段長度為8200mm，包括封頭長度在內(nèi)總長度約為9840鍋筒內(nèi)蒸汽空間容積負(fù)荷～428m3/h﹒m3，鍋筒正常水位在鍋筒中心線下100mm處，水位波動最大值為±75mm。鍋內(nèi)采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)，雙排布置24個，直徑為Φ290的旋風(fēng)分離器，單只負(fù)荷3在鍋筒頂部布置有1只彈簧安全閥，在鍋筒上還布置有連續(xù)排污、加藥、緊急放水以及啟動、停爐時需要的再循環(huán)等管座、水位計及水位平衡容器。4.1.1結(jié)構(gòu)鍋筒兩端采用球形封頭。鍋筒筒身頂部裝焊有飽和蒸汽引出管接頭，安全閥管接頭，壓力表管接頭；與水平35°夾角處裝焊有給水引入套管接頭；筒身前、后水平部位及與水平成20°夾角處裝焊有汽水混合物引入管接頭，筒身底部裝焊有大直徑下降管管接頭，及與水平成45°夾角處裝焊有緊急放水管接頭等。4.1.2水位鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下100mm處，最高水位和最低水位離正常水位各75mm。真實水位的測定與控制對鍋爐的運行是非常重要的。為了保證水位測定的準(zhǔn)確性，將水位表裝在遠(yuǎn)離下降管的鍋筒筒體4.1.3鍋筒由兩個活動支座支在頂板梁上，受熱時鍋筒能向兩端自由膨脹。4.2鍋筒內(nèi)部設(shè)備本鍋爐汽水分離采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)，鍋筒內(nèi)部裝有旋風(fēng)分離器、頂部勻汽孔板和鋼絲網(wǎng)分離器等設(shè)備。它們的作用在于保證蒸汽品質(zhì)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。4.2.1旋風(fēng)分離器旋風(fēng)分離器能消除高速進(jìn)入鍋筒的汽水混合物的動能以保持水位平穩(wěn)和進(jìn)行汽水混合物的粗分離，分離出的蒸汽沿分離器中部向上流動而分離出的水沿筒內(nèi)壁向下流動，平穩(wěn)地流入鍋筒的水空間。4.2.2給水管鍋爐為單母管供水方式。給水主管道采用DN100的管子，主管道再分成兩路，一路通至噴水減溫器，一路通至省煤器入口集箱，另外又布置兩根調(diào)節(jié)負(fù)荷用的輔助管道，（70%負(fù)荷調(diào)節(jié)用的管道采用DN80,低負(fù)荷調(diào)節(jié)用的管道采用DN20），省煤器入口集箱與鍋筒之間設(shè)有再循環(huán)管，作為鍋爐升火時保護(hù)省煤器之用。為監(jiān)督給水、爐水和蒸汽品質(zhì)，配置了相應(yīng)的取樣裝置和冷卻器。4.2.3連續(xù)排污管連續(xù)排污管布置在鍋筒水空間內(nèi)，從鍋筒二端的下方引出后匯總成一路，以排出含鹽濃度最大的鍋水，維持鍋水的含鹽量在允許的范圍內(nèi)。連續(xù)排污管路上設(shè)置一只DN20的截止閥和一只DN20的節(jié)流閥。4.2.4加藥管加藥管路布置在爐前，從鍋筒前上方引入，利用加藥管沿全長向鍋筒水空間加入磷酸鹽，維持鍋水堿度在PH=9～10.5范圍內(nèi)，降低硅酸鹽的分配系數(shù)，降低蒸汽的溶解攜帶。管路中串聯(lián)設(shè)置1只止回閥和1只截止閥。4.2.5緊急放水管當(dāng)鍋爐給水與蒸發(fā)量不相吻合而造成水位增高超過最高允許水位時，立刻打開此閥，待達(dá)到正常水位后，即關(guān)閉此閥，防止?jié)M水造成事故，并由鍋筒下前方引出至鍋爐運轉(zhuǎn)層。管路配1只DN50的氣動截止閥和1只DN50的截止閥。4.2.6定期排污管定期排污管裝在集中下降管下部的分配集箱底部，由于在鍋水中加入磷酸鹽，將產(chǎn)生一些不溶于水的懸浮物質(zhì)，跟隨流入下降管的水流至分配集箱底部并沉積在底部，懸浮物質(zhì)可通過定期排污管排出，保持鍋水的清潔。定期排污的時間可根據(jù)鍋水品質(zhì)決定。集中下降管底部布置二條定期排污管路，每條管路中串聯(lián)設(shè)置2只截止閥，截止閥均采用DN20。4.3水冷系統(tǒng)爐膛水冷壁管子采用φ51，光管加扁鋼組成膜式水冷壁。在容易磨損的部位如衛(wèi)燃帶上部與膜式壁管交接處采用了膜式壁向外讓管的方式使膜式壁與衛(wèi)燃帶平滑過渡，從而減少此處煙氣對膜式壁管產(chǎn)生的的磨損。膜式水冷壁的優(yōu)點是密封性能好，減少爐膛漏風(fēng)，提高經(jīng)濟(jì)性；使?fàn)t墻結(jié)構(gòu)和支吊簡單，可以采用敷管式輕型爐墻。沿爐膛水冷壁高度方向上布置10層剛性梁，增加整個爐膛的剛性和抵抗?fàn)t內(nèi)正壓燃燒引起的水冷壁變形。后墻水冷壁管下部管子折向爐前形成爐底流化床布風(fēng)板。布風(fēng)板標(biāo)高為4200。在水冷壁管中間的扁鋼上面布置有風(fēng)帽，風(fēng)帽采用專利鐘罩式小風(fēng)帽，精密澆鑄，錯列布置，使用溫度可達(dá)1100℃前、后墻水冷壁在布風(fēng)板處分別向前后方向折彎成錐段，形成燃燒室密相區(qū)。在該區(qū)域下部水冷壁上，開有許多循環(huán)流化床鍋爐所需的特殊門孔，其中包括3個前墻給煤口；后墻2個返料器返料口；左右側(cè)墻各1個檢修人孔門；前后墻布置各4個二次風(fēng)噴口，并且在該區(qū)域布置足夠數(shù)量的溫度、壓力測量孔。前墻折向爐后形成爐頂。煙氣由布置在后墻上部的兩個出煙口引出，進(jìn)入旋風(fēng)分離器。在爐膛下部錐段、爐膛出口四周一定區(qū)域，為了防磨，在管子上焊有密集銷釘，敷設(shè)厚度為60mm(膜式壁中心線)的耐磨耐火可塑料；在容易磨損的部位如衛(wèi)燃帶上部與膜式壁管交接處采用了膜式壁向外讓管的方式使膜式壁與衛(wèi)燃帶平滑過渡，從而減少此處煙氣對膜式壁管產(chǎn)生的的磨損。除旋風(fēng)筒的煙道及部分測壓、測溫孔外，其它門、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃燒室在正壓下運行，所有門、孔應(yīng)具有良好密封。水冷壁及其附著在水冷壁上的零部件全部重量都通過吊桿裝置懸吊在頂板上，安裝時應(yīng)調(diào)整螺母，使每根吊桿均勻承載。為了減輕水冷壁振動以及防止燃燒室因爆炸而損壞水冷壁，在水冷壁外側(cè)四周，沿燃燒室高度方向裝有多層剛性梁，剛性梁可承受最大抗爆能力。在水冷壁下集箱布置四路定期排污管路，在每個水冷壁下集箱布置二條定期排污管路；集中下降管底部布置二條定期排污管路，每條管路中串聯(lián)設(shè)置2只截止閥，截止閥均采用DN20。定排管路最終匯合于定期排污母管集箱。鍋爐運行中汽水品質(zhì)的保證一般通過連續(xù)排污來達(dá)到，運行時可根據(jù)具體情況確定定排系統(tǒng)的開啟，以保證汽水品質(zhì)為原則。定排系統(tǒng)管道需合理地設(shè)計支吊架，支吊架應(yīng)滿足膨脹位移和開啟時管道不發(fā)生強烈振動的要求。4.4對流受熱面對流受熱面包括高溫過熱器、低溫過熱器、高溫省煤器、二級低溫省煤器以及管式空氣預(yù)熱器。飽和蒸汽從鍋筒頂部由4根φ133的連接管引入鍋爐左側(cè)的低溫過熱器進(jìn)口集箱。低溫過熱器管束采用錯列布置，采用支撐結(jié)構(gòu)。高溫過熱器管束采用錯列布置，采用吊掛管懸吊方式。本爐型在高、低溫過熱器之間采用給水噴水減溫方式進(jìn)行過熱蒸汽溫度的調(diào)節(jié)。給水首先從鍋爐對流豎井右側(cè)的省煤器進(jìn)口集箱由兩根連接管引入，經(jīng)低溫省煤器分二組采用錯列布置。然后進(jìn)入省煤器中間集箱，高溫省煤器采用順列布置，最后經(jīng)過高溫省煤器管組加熱后進(jìn)入省煤器出口集箱，通過2根φ89的連接管、6根φ57的支管進(jìn)入鍋筒。鍋爐受壓件的過壓保護(hù)是通過設(shè)置一定數(shù)量的安全閥來實現(xiàn)。汽水系統(tǒng)共設(shè)置2只安全閥，其中1只設(shè)在鍋筒上，1只設(shè)在過熱器出口集箱上。另在高溫過熱器出口設(shè)置1只向空排汽DN80電動截止閥及鍋筒上設(shè)置1只向空排汽DN32截止閥。各路安全閥排汽管道均從安全閥接至鍋爐大屋頂?shù)纳戏?。鍋爐疏水管路共設(shè)置6路，即省煤器進(jìn)口集箱一端、高溫過熱器進(jìn)口集箱二端、高溫過熱器出口集箱二端、噴水減溫器二端、低溫過熱器進(jìn)口集箱二端、低溫過熱器出口集箱二端，每條管路串聯(lián)設(shè)置2只截止閥，截止閥均采用DN20，所有的疏水管接至鍋爐的運轉(zhuǎn)層。從省煤器至高溫過熱器出口共設(shè)置2條放氣管路，每條管路中均配置1只DN15的截止閥。在省煤器至鍋筒的導(dǎo)水管合裝一個放汽閥，鍋筒至低溫過熱器的導(dǎo)汽管合裝一個放汽閥。鍋爐在點火前應(yīng)打開放氣閥和疏水閥，待建立一定的壓力后，關(guān)閉放氣閥和部分疏水閥，過熱器的放氣閥直到機組并網(wǎng)后關(guān)閉，以利于主蒸汽溫度、壓力的控制。鍋爐取樣共設(shè)4路，即給水取樣、爐水取樣、飽和蒸汽取樣、過熱蒸汽取樣。給水取樣在給水母管上設(shè)1點；爐水取樣設(shè)在鍋筒的連續(xù)排污管上設(shè)2點；飽和蒸汽取樣在蒸汽引出管上設(shè)2點；過熱蒸汽取樣點在出口管道上設(shè)1點，每條管路中配置2只DN15的截止閥?？疹A(yù)器布置在對流豎井內(nèi)，管束立式錯列布置。因一、二次風(fēng)的風(fēng)壓差別很大，故分別布置（兩側(cè)為二次風(fēng)管箱，中間為一次風(fēng)管箱），其中二次風(fēng)從空氣預(yù)熱器后部進(jìn)入，經(jīng)過三個回程的加熱，自前部引出；一次風(fēng)也由空氣預(yù)熱器后部進(jìn)入，經(jīng)過三個回程的加熱，從前部引出。一次風(fēng)空氣預(yù)熱器上部管箱分兩組布置，下部管箱為一組布置；空氣預(yù)熱器上、下管箱管子采用φ50×2。4.5旋風(fēng)分離器和返料器爐膛后部對稱布置了兩個旋風(fēng)分離器，采用了進(jìn)口水平煙道，使進(jìn)入的煙氣進(jìn)行離心分離，將氣固兩相流中的大部分固體粒子分離下來，通過料腿進(jìn)入返料裝置，繼而送回燃燒室，分離后的較清潔的煙氣經(jīng)中心筒，流入連接煙道，最后進(jìn)入尾部對流受熱面。旋風(fēng)分離器由旋風(fēng)筒、錐體、料腿、回料器和中心筒組成。分離器內(nèi)敷保溫、耐火防磨材料，最內(nèi)層耐磨耐火澆注料厚度90mm，中間輕質(zhì)澆注料厚度110mm，最外層輕質(zhì)保溫磚厚度160mm。中心筒為圓型，由0Cr25Ni20材料卷制而成。旋風(fēng)分離器的重量通過焊在旋風(fēng)筒外殼上支撐裝置，支撐在鋼梁上。旋風(fēng)分離器與燃燒室之間，旋風(fēng)分離器的回料管與返料裝置之間分別裝有耐高溫的非金屬膨脹節(jié)，以補償其脹差。每個高溫絕熱分離器料腿下端裝有一只返料器，用以回路密封并將分離器分離下來的固體物料，返回燃燒室，繼續(xù)參與循環(huán)與燃燒。在返料器的底部裝有返料風(fēng)裝置，使物料流化返回爐膛。分離器分離下來的物料從料腿下來，在流化風(fēng)的作用下，流過返料閥，從回料斜管流入爐膛。返料器支撐在鋼構(gòu)架上，回料斜管一端與水冷壁相焊接，另一端通過膨脹節(jié)與返料器相連接，回料斜管隨水冷壁一起向下膨脹，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通過兩根吊桿吊在構(gòu)架的梁上。4.6鍋爐構(gòu)架和平臺扶梯該鍋爐采用框架式鋼制構(gòu)架，構(gòu)架7度地震區(qū)設(shè)防，風(fēng)力按基本風(fēng)力0.4kN/m2，全部構(gòu)件采用焊接連接。平臺、步道和扶梯的設(shè)計留有足夠的強度和剛度，運轉(zhuǎn)層平臺的活荷載為8kN/m2(不包括平臺自重)；檢修平臺的活荷載為4kN/m2；其余各平臺的活荷載為2.5kN/m2；扶梯的活荷載為2kN/m2。鍋爐運轉(zhuǎn)層設(shè)在8m，采用混凝土平臺，除給煤平臺和點火操作、爐頂鍋筒處平臺敷設(shè)花紋鋼板外，其它通道平臺采用柵格板。適合緊身封閉布置。整個鋼架共有8根鋼立柱，柱頂為整體式框架，用于吊掛水冷系統(tǒng)、高溫過熱器，低溫過熱器和尾部省煤器受熱面支撐于鋼架橫梁上，鍋爐全部重量通過橫梁、鋼柱傳遞到地基上，是典型的前吊后支結(jié)構(gòu)。鍋爐構(gòu)架總體尺寸：寬度為7700mm，構(gòu)架柱深度分別為5200mm、5300mm、31鍋爐構(gòu)架由柱、梁、水平支撐、平臺扶梯、頂板等部件組成。鍋爐構(gòu)架按其作用可劃分為三個部分，即頂板系統(tǒng)，柱、梁及支撐系統(tǒng)和平臺扶梯系統(tǒng)。頂板系統(tǒng)由頂板梁、水平支撐等組成，形成一個剛性較大的頂板梁格，用以完成對本體部分各部件的支吊。柱、梁及支撐系統(tǒng)，承擔(dān)由頂板傳下來的載荷，并將其傳到基礎(chǔ)上，并且還要承受風(fēng)、地震及水冷壁熱膨脹力等水平力的作用，根據(jù)鍋爐本體結(jié)構(gòu)特點和受力形式，設(shè)有多片垂直框架和水平支撐，它們具有良好的強度、剛性和穩(wěn)定性。鍋爐平臺采用雙通道環(huán)通結(jié)構(gòu)形式，在爐頂前部及兩側(cè)布置了便于操作的平臺。在集箱、人孔等處，凡需要操作巡視之處均設(shè)有專用平臺。除給煤平臺和點火操作平臺、爐頂鍋筒處平臺外，其余平臺均采用柵格結(jié)構(gòu)。平臺重量全部由撐、托架支撐在鋼架上。平臺寬800mm或1000mm，扶梯寬700mm，仰角為504.6.1柱和梁整個鍋爐構(gòu)架共布置8根柱，柱子每根分為3段，以方便制造、運輸和安裝。柱、梁截面主要采用型鋼與鋼板組合斷面。4.6.2橫梁在高度方向上設(shè)置多層水平支撐橫梁(包括爐頂鋼架)，保證整個構(gòu)架的穩(wěn)定性。鍋爐構(gòu)架除了能承受鍋爐本體荷載外，還能承受鍋爐范用內(nèi)的汽水管道、煙、風(fēng)、煤、及石灰石管道、防磨保溫材料等的荷載。4.7受壓件支吊鍋爐的水冷壁及高溫過熱器均通過懸吊裝置支承在爐頂鋼架上，鍋爐支座按膨脹量在膨脹方向上預(yù)設(shè)偏置量，以減少鍋爐運行時支座受到過大的彎曲應(yīng)力。水冷壁的前墻通過焊在管子上的吊耳至爐頂鋼架上，其余三面墻通過集箱上吊耳至爐頂鋼架上。高溫過熱器管組的荷載是通過吊掛管支承在爐頂鋼架上。4.8爐墻爐頂及省煤器穿墻管處采用特殊的密封結(jié)構(gòu)，使鍋爐整體具有良好的密封性能。該爐爐膛部分采用敷管爐墻結(jié)構(gòu)，外表面加外護(hù)板，尾部煙道下部采用輕型砌筑爐墻，耐火磚采用榫槽結(jié)構(gòu)，外配鋼結(jié)構(gòu)護(hù)架，以保證爐墻的密封性。燃燒室內(nèi)部采用耐火可塑料現(xiàn)場搗打。鍋筒、流化床、下降管、集箱及空氣預(yù)熱器、熱風(fēng)管道均采用不同的材料保溫，以減少鍋爐的散熱損失，也起到安全防護(hù)作用。防止和減少爐墻漏風(fēng)是鍋爐經(jīng)濟(jì)安全運行、改善鍋爐房內(nèi)環(huán)境的主要條件，因而保證鍋爐爐墻及保溫的砌筑質(zhì)量是十分重要的。應(yīng)引起各部門高度重視。5防磨措施鍋爐采用循環(huán)流化燃燒方式，在燃燒系統(tǒng)中存在大量的循環(huán)物料，因此燃燒系統(tǒng)和尾部受熱面的防磨至關(guān)重要。按照燃燒生成的煙氣量合理選取爐膛截面積，將煙氣速度控制合理的范圍內(nèi)，可顯著減輕爐膛受熱面的磨損。在尾部豎井對流煙道中，盡管煙氣含灰量較低，但是隨著煙溫降低，灰的硬度增加，選取適宜的煙氣速度是防止對流受熱面磨損的一個重要措施。爐膛布風(fēng)板澆注70mm厚的磷酸鹽耐火混凝土，爐膛錐段區(qū)域四周的水冷壁管子上焊有銷釘，并敷設(shè)60mm厚(距管子中心線)的耐磨耐火可塑料。在錐段和垂直段交接的區(qū)域，四周水冷壁管子讓管處理。在容易磨損的部位如衛(wèi)燃帶上部與膜式壁管交接處采用了膜式壁向外讓管的方式使膜式壁與衛(wèi)燃帶平滑過渡，從而減少此處煙氣對膜式壁管產(chǎn)生的磨損。爐膛上部后墻煙氣出口的四周水冷壁管表面，敷設(shè)60mm厚耐磨耐火可塑料旋風(fēng)分離器進(jìn)口煙道、旋風(fēng)分離器及旋風(fēng)分離器出口煙道內(nèi)壁采用防磨澆注料，設(shè)置高密度“Y”抓釘加以固定，保證耐磨材料牢固可靠。在施工過程中要求耐磨層表面平整，光滑過渡。分離器中心筒采用高溫高強度耐磨的0Cr25Ni20。在返料器及其連接管路內(nèi)，凡是與高溫高濃度灰粒接觸的煙道內(nèi)表面，均敷設(shè)一層高強度耐磨澆注料和一層保溫澆注料，用“Y”型抓釘固定。尾部對流煙道中的過熱器和省煤器，在煙氣進(jìn)口的第一排管子迎風(fēng)面上，均加裝防磨護(hù)瓦防止管子磨損；空預(yù)器部分，在煙氣進(jìn)口的管子迎風(fēng)面上，均加裝防磨套管防止管子磨損。耐磨耐火材料的成分和性能指標(biāo)應(yīng)符合提出的要求，詳見《75t/h循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)品爐墻砌筑規(guī)范》。6密封循環(huán)流化床鍋爐運行時爐膛壓力處于正壓狀態(tài)，爐膛下部密相區(qū)的工作壓力可達(dá)到2kPa左右，鍋爐設(shè)計時通過完善的密封設(shè)計，防止發(fā)生漏煙漏灰現(xiàn)象，為用戶創(chuàng)造清潔舒適的工作環(huán)境。鍋爐在爐膛設(shè)置三層止晃裝置，保證鍋爐受熱部件在運行狀態(tài)下能夠定向有序地自由膨脹，每一處的密封結(jié)構(gòu)都有確定的膨脹方向和膨脹量，為密封設(shè)計提供明確的參考量，使密封設(shè)計建立在可靠的基礎(chǔ)上。爐膛采用光管加扁鋼焊接的膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，氣密性良好，可敷設(shè)輕型保溫爐墻，減輕鍋爐自重。爐膛爐頂管由前墻水冷壁彎折形成，其膨脹量與四周水冷壁一致，使?fàn)t頂密封設(shè)計簡單，可直接與二側(cè)水冷壁密封焊。水冷壁上布置正壓人孔門，人孔門的內(nèi)表面敷設(shè)耐火材料，能有效防止受熱變形而產(chǎn)生煙氣泄漏。其余如二次風(fēng)口、給煤口均采用與膜式壁鰭片雙面焊接的形式，所有開孔讓管處均采用鰭片填平并封焊，保證整個爐膛水冷壁的平整、密封。在爐膛出口與旋風(fēng)分離器、旋風(fēng)分離器與爐膛返料口、空氣預(yù)熱器進(jìn)口的連接處，分別設(shè)置了非金屬膨脹節(jié)或金屬膨脹節(jié)，以吸收熱位移。膨脹節(jié)自身具有耐磨耐高溫性能，膨脹節(jié)的壓縮量應(yīng)保留合適的余量，保證一定的使用壽命。7嚴(yán)密性試驗循環(huán)流化床鍋爐對密封性的要求比其它形式的鍋爐要更加嚴(yán)格。鍋爐的密封直接影響分離器的分離效率，從而干擾爐內(nèi)粒子的流動平衡，影響正常運行。密封性試驗一般應(yīng)在風(fēng)機試運轉(zhuǎn)完成，風(fēng)道風(fēng)門、煙氣擋板安裝調(diào)試后、鍋爐保溫前進(jìn)行，檢查風(fēng)道、爐膛、分離器四周、尾部爐墻、過熱器、空氣預(yù)熱器、省煤器穿墻管處是否存在泄露。試驗一般采用加干燥滑石粉、涂肥皂水或火燭檢查。在檢查中應(yīng)特別注意人孔門、爐頂、分離器四周等處。若采用后兩種方法檢查，需送風(fēng)機一直保持爐膛壓力，直到檢查完畢。檢查過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)做詳細(xì)記錄，待試驗完畢以后處理，直至缺陷完全消失為止。本鍋爐在運行前必須將密封性試驗中發(fā)現(xiàn)的問題全部處理完畢，若存在泄露的地方，鍋爐不得投入使用。否則，將會對鍋爐的效率、壽命、鍋爐房環(huán)境衛(wèi)生產(chǎn)生極大的負(fù)面影響。8鍋爐安裝及運行要求8.1安裝、運行必須符合TSGG0001《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定。8.2鍋爐安裝