淺談汽車模具生產(chǎn)技術(shù)管理獲獎科研報告

淺談汽車模具生產(chǎn)技術(shù)管理獲獎科研報告摘要：隨著當代汽車行業(yè)的快速發(fā)展，汽車生產(chǎn)流水線上模具生產(chǎn)加工技術(shù)的應用已經(jīng)進入了大范圍普及的時代，由于其高效快捷的優(yōu)勢，其在生產(chǎn)領(lǐng)域中占有極高的地位。因此，具有針對性地提高當代汽車模具的生產(chǎn)技術(shù)對汽車行業(yè)的發(fā)展有著高度促進作用。本文就汽車模具為汽車生產(chǎn)作出的貢獻以及各方面價值進行淺要論述，以供相關(guān)行業(yè)人員參考。

關(guān)鍵詞：汽車模具;生產(chǎn)技術(shù);管理方法

一、前言

模具是一種典型的非定型產(chǎn)品與技術(shù)性產(chǎn)物，自2012年以來，我國汽車模具生產(chǎn)行業(yè)的盈利呈持續(xù)增長狀態(tài)（如表一所示），由于其高效快捷的優(yōu)勢，其在汽車生產(chǎn)領(lǐng)域中占有極高的地位，因此我國越來越注重汽車模具的生產(chǎn)質(zhì)量情況。對于生產(chǎn)商而言，當下一個非常值得關(guān)注的問題就是，如何縮短汽車模具的生產(chǎn)時間或減少成本投入，以提高其運用率?，F(xiàn)在許多中小型企業(yè)就該問題投入了大量的精力與實踐探索，以保證未來的汽車模具生產(chǎn)技術(shù)具有高度精細化、專業(yè)化等特點。

二、全過程實施并行工程

全過程實施并行工程是當代對于模具生產(chǎn)耗費時間較長所提出的有效解決方法之一。所謂的并行工程，指的就是將汽車模具的生產(chǎn)各環(huán)節(jié)進行同步、并行或交叉進行加工制作，同時避免串行。

在汽車車身開發(fā)制作的過程中，主要有以下三個階段：

（一）第一階段

第一階段包括研發(fā)部門對產(chǎn)品的開發(fā)后期工作以及模具開發(fā)之前的一系列并行工作流程，也就是在汽車車身數(shù)模凍結(jié)之前，研發(fā)部門通過設(shè)計版車身數(shù)模以及模具廠技術(shù)人員給出的設(shè)計評價以及工藝會簽進一步完善產(chǎn)品的過程。同時，模具廠會通過設(shè)計版數(shù)模對模具進行開發(fā)計劃的設(shè)計策劃、確定開發(fā)預算以及沖壓工藝方案等商榷流程。這一階段的并行工程可將模具生產(chǎn)時間有效地縮短至1-2個月內(nèi)。

（二）第二階段

第二階段為模具開發(fā)過程中對于技術(shù)、生產(chǎn)條件的準備工作、模具加工流程以及各項指標的調(diào)試，以上工作也叫生產(chǎn)準備、加工工藝以及數(shù)控程序設(shè)計，這些都是并行工作。生產(chǎn)計劃中需要首要考慮的是拉延、成型類模具，其次是翻邊整形類模具以及修邊沖孔類模具，組后才是落料沖口類模具。只有嚴格遵守這樣的順序，才能為汽車廠及時提供高質(zhì)量、高精度的汽車模具，均衡生產(chǎn)，事半功倍。

（三）第三階段

第三階段主要完成的工作有模具的后期開發(fā)、車型試制以及車身焊接實驗調(diào)試等，以上同樣為并行工作。在拉延、成形、翻邊、整善完成后，用數(shù)控激光切割機進一步完成落料以及修邊等工序，完成沖壓樣板，進而進行車身螺釘組裝、裝車試行調(diào)試、可靠性實驗以及目標汽車產(chǎn)品相關(guān)公告等，如果問題較小或較少，甚至可以提前進行小批量生產(chǎn)，投入市場。這一階段工作一般耗時4-6個月，模具制造商在這段時間內(nèi)基本上可以將模具調(diào)試到商品化狀態(tài)。

三、標準化設(shè)計與制造

模具設(shè)計生產(chǎn)標準化主要是依靠建立模具設(shè)計標準數(shù)據(jù)庫來完成，庫中囊括了各元件的標準零件、需要裝配元件的標準部件、模架結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫以及基礎(chǔ)典型模具數(shù)據(jù)庫等，技術(shù)人員主要通過這些數(shù)據(jù)庫來對生產(chǎn)模具進行調(diào)用拷貝，以保證工作效率與質(zhì)量，同時提高了模具大批量結(jié)構(gòu)統(tǒng)一化、質(zhì)量均衡化以及標準化。

現(xiàn)在汽車模具生產(chǎn)行業(yè)中主要推廣的模具標準件包括中小模具模架、沖切裝置、導向裝置、限位裝置、定位裝置、壓退料裝置、斜楔側(cè)沖裝置、氣動裝置和氮氣彈簧、彈簧回程裝置等。即使不能使用標準件，其結(jié)構(gòu)等設(shè)置也要保證規(guī)范化、統(tǒng)一化。

四、精細化加工一次到位

精細化加工的主要作用是減少鉗工研修，旨在一次到位，降低反復加工的修補率，減少時間消耗成本，減少后續(xù)的人工投入，同時也有效減少了模具后期對鉗工修補的依賴性。如：若上下模刃口間隙加工一次到位，則后續(xù)就不需要鉗工去手動開間隙等。當代汽車模具加工生產(chǎn)企業(yè)若都秉承精細化加工原則，統(tǒng)一嚴格管理，采用高技術(shù)高水平零部件，且零部件的加工水準與裝配基準一致，我們很快就會習慣鉗工制造的“只裝不配”或減少維修的生產(chǎn)模式。

精細化加工主要體現(xiàn)在模具面型加工的精準度以及加工是否到位方面，這就需要生產(chǎn)商配備高精度、高轉(zhuǎn)速的精密數(shù)控銑床以及高速銑刀，同時數(shù)控編程技術(shù)也需要進一步提高。加工方法有等高線加工、最大長度順向走刀加工、斜傾角30°精加工等技術(shù)，以大幅度提高模具的精細化程度以及表面光滑度。

五、粗精加工分開進行

汽車模具的生產(chǎn)企業(yè)中，加工設(shè)備突出的特點多為：多、大、精。

（一）多

汽車模具結(jié)構(gòu)相對復雜，各道加工工序都需要大規(guī)模的加工設(shè)備。主要的大型核心設(shè)備有三軸以上的數(shù)控銑床、研配壓床、試模壓力機等，若對這些關(guān)鍵設(shè)備的投資以及維護不到位，會造成加工設(shè)備數(shù)量不足，難以形成完整且系統(tǒng)化的生產(chǎn)線，這樣最終會造成市場競爭力地下。

（二）大

由于當代汽車的制造水平逐漸提高，對于車身的焊裝部件而言，偏向于簡單精密化，沖壓部件也較大，因此沖壓模具的規(guī)格也越來越大且復雜。因此，開發(fā)模具各中加工設(shè)備規(guī)格都偏大，工作范圍也一般處于2000mm*4000mm以上。

（三）精

隨著汽車市場的競爭力越來越大，汽車制造業(yè)也越來越成熟，汽車賣家眼光較高，考慮周全，因此要讓自己的汽車脫穎而出，第一步就是在汽車外形上勝出，這就取決于車身的質(zhì)量。車身質(zhì)量主要由模具以及裝焊夾具來保證，所以模具生產(chǎn)加工必須要保持高度精密化特點。但是，若要滿足以上特點，不但需要大量的資金投入，且固定資產(chǎn)偏多，設(shè)備的折舊費用提取率較高，這樣看來，模具的生產(chǎn)成本上升，這樣一個情況對于國內(nèi)大部分的中小型模具生產(chǎn)廠很難接受。

但是，對于企業(yè)來說，定期調(diào)整生產(chǎn)方式以及加工流程，緊隨時代的進步與技術(shù)的革新，都有利于緩解企業(yè)的資金投入壓力，同時模具生產(chǎn)的成本也會降低。精加工與粗加工分開進行即可滿足這一要求。精加工在歐美進入設(shè)備上進行，而粗加工則在大陸或臺灣生產(chǎn)設(shè)備上進行，形成完整協(xié)調(diào)的加工模式。

六、總結(jié)

隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展以及當代人們對汽車的需求越來越高，汽車模具在汽車生產(chǎn)的地位越來越高。汽車模具生產(chǎn)加工技術(shù)的管理