生產(chǎn)技術操作規(guī)程（草稿）

******企業(yè)標準總降站車間操作規(guī)程原料車間技術操作規(guī)程（一）精礦庫5噸抓斗橋式起重機崗位操作規(guī)程接班后檢查所有設備可靠性及潤滑狀況。在主開關接電前，所有的控制器手柄轉至“0”位，并關好操作室門。行車開動前，大、小車、升降都必須發(fā)出開車信號（電鈴）。檢修時必須停電。行車不帶負荷運行，吊鉤（抓斗）必須提起超過一個人身高。行車帶負荷運行，吊鉤（抓斗）起升高度要超過運行路線上最高阻礙物0.5m。禁止從行車上拋下物品，行車上不得有任何雜物。嚴禁用吊鉤吊人。嚴禁超重起吊。垂直起吊，不得拖移重物。起升液態(tài)金屬時，無論重量多少，都必須稍微起升離開地面200～300mm，驗證可靠性，然后再起升。大、小車靠近邊緣時，緩慢運行。行車操作人員與地面人員步調(diào)要一致，只聽從地面掛鉤人員所發(fā)出的指令信號，但停車信號無論是誰發(fā)出的都必須立即執(zhí)行。機制直接將控制器從順轉打到逆轉或直接從逆轉打到順轉，除非是為了防止事故的發(fā)生。有異常情況（聲音、振動、氣味）及時檢查聯(lián)系維修。（二）定量給料機崗位技術操作規(guī)程1、定量給料機的秤架要絕對清潔，其中包括秤量段的傳感器、托棍，以及前后滾筒的清潔等。2、每小時巡檢各秤一次，關注以下內(nèi)容：（1）檢查皮帶是否跑偏。（2）皮帶上的物料厚度應適中、均勻，不允許有斷料現(xiàn)象。（3）檢查皮帶是否被塊狀的物料（下料斗與皮帶接口處）抵死、前后滾筒表面不應粘有物料，以免造成皮帶打滑。（4）檢查稱量段皮帶下的拖棍是否隨皮帶轉動。（5）巡檢電機和減速機是否有漏油現(xiàn)象，運轉聲音是否正常。特別要檢查電機的風葉轉動是否均勻。3、應及時清理下料后的皮帶的粘料，保證皮帶表面清潔。4、嚴禁傳感器處受外力沖擊，運行時不應有物料頂壓它。秤體上嚴禁站人。5、中、長期停車（三天以上）應及時清除皮帶上的物料。6、每月一號對減速機補充潤滑油一次，每半年換油一次。每次異常情況處理后（如跑偏糾正或其它維修）。應如實認真填寫運行記錄，以備查核。（三）料臺崗位技術操作規(guī)程1.接班查看所使用各物料與各倉是否相符合，確保物料使用無誤；2.班中應經(jīng)常查看各物料是否充足，如發(fā)現(xiàn)物料使用不足，應及時通知行車崗位進料，保證物料正常使用；3.進料時應及時清除格篩上的大塊物料及雜物，使進倉物料符合工藝要求；4.進倉物料不得超過料倉容積的1/3?？蠒r及時使用釬子捅料，如不能及時解決應報告班長處理；5.接到控制室通知后，先清除鉛精礦倉內(nèi)原有的物料，并及時通知行車崗位進料，指明料倉號，以防止進錯料；6.下班前打掃好現(xiàn)場衛(wèi)生，做好原始記錄。（四）配料崗位技術操作規(guī)程1.接班后檢查各設備運行是否正常，然后按配料通知單檢查各物料重量是否在有允許范圍內(nèi)，如出現(xiàn)超標應及時調(diào)節(jié)插板，使其穩(wěn)定在要求范圍內(nèi)；2.嚴格按照《皮帶運輸機通用操作法》操作4#、5#皮帶；3.及時開啟振打，防止物料卡料、斷料；4.經(jīng)常觀察下料帶、下料口情況，防止大塊堵塞；5.觀察各種機械設備運行情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理或報告班長解決；6.下班前清理現(xiàn)場衛(wèi)生，做好原始記錄。（五）控制室崗位技術操作規(guī)程1.接班檢查設備是否正常，認真審閱配料單，按配料通知單要求檢查各物料重是否在允許范圍內(nèi)，定時校正計量偏差，如出現(xiàn)超標應及時通知配料崗調(diào)整，使其穩(wěn)定在工藝要求范圍內(nèi)；2.嚴格執(zhí)行配料單配料；3.經(jīng)常與底吹爐中心控制室聯(lián)系，了解粒礦存料情況，根據(jù)配料單，及時調(diào)整配料給定值；4.開機順序：衛(wèi)生除塵→5#皮帶→4#皮帶→1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#定料給料機；5.停機順序：1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#訂料給料機→4#皮帶→5#皮帶→衛(wèi)生除塵系統(tǒng)；6.密切觀察微機各儀表顯示，定時記錄原始數(shù)據(jù)；7.配合料臺工、配料工做好換料工作，記錄換料數(shù)據(jù)、參數(shù)，保存好調(diào)整的配料通知單；8.下班前清理現(xiàn)場衛(wèi)生，做好原始記錄。（六）鉛精礦輸送帶崗位技術操作規(guī)程了解本崗位設備的工作原理。檢查配料申克秤運轉情況，對斷料申克稱應及時回復下料。發(fā)現(xiàn)配料申克秤皮帶上有對了嚴重時應及時將其抹平，以防止壓住皮帶。發(fā)現(xiàn)配料申克秤皮帶上有大塊物料時應及時清理，破碎返回到皮帶上。破碎不了的應分類整齊堆放。配料申克秤皮帶運轉異常時（皮帶超速運轉、停轉、皮帶跑偏、配料申克秤電機聲音異常）均應及時通知主控室或值班領導。檢查配料申克秤電機潤滑情況，定期對申克秤電機傳動部位加油。發(fā)現(xiàn)申克秤斷料時應盡量少開啟振動電機下料，更不可長時間開啟振動電機下料。對各倉邊粘附物料應及時清理干凈。對原料含水分較高的物料應盡量避免使用振打電機下料。積極和砂庫行車車工配合，對倉儲物料做適當抓配。保持本崗位衛(wèi)生清潔。底吹爐車間技術操作規(guī)程（一）底吹爐崗位開爐技術操作規(guī)程開爐前的準備工作1.對爐體及主要設備進行最后檢查，保證處于正常狀態(tài)；2.底吹爐系統(tǒng)的水、電、油、氣管線暢通無阻，無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象；3.各管線上的閘、閥、開關、按鈕保持靈活、密封性良好，并處于所需的開、關狀態(tài)；4.各測溫、測壓、壓力、流量控制調(diào)節(jié)系統(tǒng)均處于準確、靈敏的最佳狀態(tài)。烘烤底吹爐磚砌體（見下圖）1.對各水冷構建注水，打開排水閥門，供水不斷流、不外漏；2.用黃泥做成泥團，從爐內(nèi)堵塞虹吸口；用石棉堵住渣口、觀察口用鐵板襯石棉蓋好加料口并固定；3.轉爐，使氧槍孔處于水平位置；4.安裝烘爐測溫熱電偶及溫度表；5.扳動爐頂煙道閘門，使煙氣只向副煙道排空；6.安裝主燃燒器；7.嚴格按照升溫曲線進行烤爐，如果某一時刻爐溫上升速度超過曲線要求的溫度值時，應保溫至曲線要求相符時再繼續(xù)升溫，不可用降溫的方法解決，嚴禁猛升猛降；爐膛溫度前后區(qū)應保持一致，烘烤過程中，應密切觀察爐內(nèi)磚砌體變化情況，發(fā)現(xiàn)問題及時報告有關人員處理；8.當爐膛溫度達到850℃，裝氧槍，并用壓縮空氣保護（P=0.2MPa±）。當溫度達到10009.當爐膛溫度升到1250℃±10.經(jīng)常觀察各水套水溫，出現(xiàn)水溫過高要及時處理。開爐1.用黃泥堵住渣口并插入鋼釬，渣溜槽用耐火泥搗筑保護，準備好放渣工具；2.準備好排鉛系統(tǒng)的一切設施、工具，包括鑄渣機、行車等；3.加底渣。用行車將底渣（可以是高鉛渣或鼓風爐渣、煙化爐渣、低熔點鉛爐渣、鉛氧化渣）吊上爐前平臺，人工從加料口加入，加料批次及數(shù)量，是具體情況定，必須是上一批基本熔化后再加下一批；4.當?shù)自咳刍髵煸?.掛渣后加底鉛，總量80～100噸；6.底渣熔化后，與制氧站聯(lián)系，保證正常生產(chǎn)用的氧氣、氮氣氣量和壓力，并取下主燃燒器。7.轉爐。各崗位人員就位，加料口、鉛口、渣口有人把關，每根氧槍送氣、送水軟管、各水冷設施水管有人看管。讓中控室將每支氧槍氧氣、氮氣壓力均調(diào)到≥0.6MPa，并密切觀察各儀表指示變化情況。未加完底料應轉移干凈。一切工作就緒，轉爐正位，開吹；8.當爐內(nèi)底料全部熔化后，與中控室聯(lián)系開始加料，應根據(jù)爐礦逐步增加料量達到要求值，與此同時，氧槍支管送氣壓力也應相應逐步增加，保證正常的氧料比；9.當熔池渣面升高至1100mm±時，放第一次渣；10.當鉛虹吸口鉛液達到設定的鉛壩時，開始放鉛。至此，開爐工作結束。正常作業(yè)1.嚴格按照技術要求操作，保證爐座正常運行；2.密切關注加料、送氧情況變化，及時聯(lián)系調(diào)整；3.爐內(nèi)熔體，渣面高度控制在900～1250mm；4.應經(jīng)常觀察爐內(nèi)變化，包括測溫及爐內(nèi)渣面高度、鉛層厚度及渣的粘度。防止渣變粘，溫度過低或過高，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，處理不了應及時匯報。一些問題的處理方法如下：當爐渣很稀時，應加大進料量，并防止底鉛過度氧化而減少；如果氧（或氮）氣供應中斷，應在單管壓力高于0.6MPA之前轉爐，將氧槍脫離渣后進行N/O切換，用氮氣保護氧槍，燒油保溫，并與硫酸工序涼席，使之采取相應措施；如果停料時間過長，也應采取轉爐方法（同上）；如果發(fā)現(xiàn)爐殼局部升溫甚至發(fā)紅，初期可灑水冷卻，使其恢復正常。如果大面積發(fā)紅，灑水冷卻也不起作用，應轉爐處理，特別嚴重時停爐；如果是在氧槍處往外漏鉛，伴隨周圍爐殼發(fā)紅，應轉爐更換氧槍、套轉；如果銅水箱（套）嚴重漏水（特別是往爐膛內(nèi)漏）應轉爐處理；發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)鉛液面下降較快，應加大入爐料量，若受限制時，應減少入爐氧氣量；如果突然停電，應立即啟動備用發(fā)電機或直流逆變裝置，給轉爐系統(tǒng)供電、轉爐；經(jīng)常檢查爐殼，氧槍的變化情況。長時間停爐1.鉛口停止排鉛作業(yè)，提高爐內(nèi)鉛液面，讓爐渣盡量從渣口排出；2.提高氧料比，使渣含鉛升高，增大爐渣流動性；3.停止加料。當渣口排不出爐渣時（渣口應將至最低位），用氧氣燒開鉛口下面的安全口，將爐內(nèi)粗鉛及殘存爐渣排出。氧槍支管壓力逐步降低到0.6MPa；4.如果爐內(nèi)有爐渣，應燒油熔化，盡量從安全口排出，這時氧槍支管Po2≥0.2MPa；5.當氧槍離開渣后或排完渣后，氧槍N/O切換（或用壓縮空氣），以氮氣保護氧槍。爐體75°；6.當爐內(nèi)溫度降至500℃7.當爐內(nèi)溫度降至300℃8.清掃現(xiàn)場，各種物料、成品、半成品分別堆放、運走，不得混堆并計量、取樣化驗。（二）底吹爐崗位轉爐技術操作規(guī)程底吹爐正位操作規(guī)程鉛口崗位人員要封住鉛虹吸口并檢查，保證無其他物件影響轉錄轉動；渣口崗位人員要及時封號渣口，取下燃燒器，同時檢查有無影響爐體轉動的物體；加料口崗位做好加料準備；主控室氮氧切換并調(diào)整氧槍氧氣量、氮氣量、軟水量；響警報，通知余熱鍋爐、電收塵、硫酸、氧氣站準備轉爐；轉爐，轉爐中各崗位人員要迅速巡檢金屬軟管有無掛在其他物體上，氧槍底座是否漏鉛；當爐體轉入正位后，通知加料；鉛口崗位人員要清理鉛口，并盡量把渣扒出；從探測孔探測渣高度在1200mm（動態(tài)）時可放渣。底吹爐側停轉爐操作規(guī)程停止放鉛，提高鉛層高度；放渣、減少進料量，渣面放到900mm處；堵好渣口停料；各崗位人員檢查本崗位有無影響爐體轉動的物體；響警報，通知余熱鍋爐、電收塵、硫酸、氧氣廠準備轉爐；轉爐，各崗人員迅速巡檢爐體轉動情況；轉爐側位氧槍轉出液面之后，降低氧槍氣體流量、壓力，停軟水，N/O切換；安裝主燃燒器對爐內(nèi)保溫；清理虹吸口，并加木炭保溫；清理加料口、延期出口、探測孔。緊急轉爐操作步驟響警報、通知進料崗位、余熱鍋爐、電收塵、硫酸、氧氣站做好搖爐準備；停止加料，停止放鉛放渣，并堵好渣口，各崗位迅速巡檢，盡快清理影響爐體轉動的物體；確定無誤口，開始轉爐，各崗位迅速巡檢爐體轉動情況；轉出后，N/O切換，若無N2可用壓縮空氣保護氧槍；安裝燒嘴對爐內(nèi)保溫；清理加料口、煙氣出口、探測孔。（三）底吹爐控制室崗位技術操作規(guī)程Ⅰ、配料操作：配料的目的是為底吹爐提供成分合格的粒料，其在主控室的操作可分為手動和自動兩種模式：1、手動模式鉛精礦、碎煤、石英石、石灰石及煙塵的設定值為手動設定和調(diào)整，具體如下：通過“輸入面板”設定鉛精礦（WE0304、WE0305、WE0306）、石灰石（WE0303）、石英石(WE0302)、碎煤（WE0301）及煙塵（WE4301）的設定值。啟動“配料系統(tǒng)運行”按鈕。待制粒崗位通報物料已到達制粒機時，現(xiàn)場啟動管道泵，同時注意調(diào)節(jié)水量，通常是由小到大；并根據(jù)制粒機出粒的粒度大小隨時調(diào)整。現(xiàn)場啟動兩組刮刀。根據(jù)粒料倉（LT04101、LT04102）的存料量及加料量調(diào)整各物料的設定值，并在調(diào)整后及時通知制粒崗位。2、自動模式通過控制總精礦量去完成配料的參數(shù)控制工作，以達到調(diào)整總精礦投入量而配比不變的目的。具體操作如下：根據(jù)配料計算結果設定“總精礦加入量”。按照配料單設定“配料單”中的鉛精礦WE0304~WE0306所占總精礦量的比例（%），確保綜合為100%。按照配料單設定石灰石（WE0303）、石英石（WE0302）、碎煤（WE0301）及煙塵（WE04301）所占“精礦總量”的比例（%）。啟動“配料系統(tǒng)運行”按鈕。待制粒崗位通報物料已到達制粒機時，現(xiàn)場啟動管道泵，同時注意調(diào)節(jié)水量，通常是由小到大。并根據(jù)制粒機出粒的粒度大小隨時調(diào)整?，F(xiàn)場啟動兩組刮刀。根據(jù)粒料倉（LT04101、LT04102）的存料量及加料量調(diào)整“總精礦量”的設定值，調(diào)整后應及時通知制粒崗位。通常是調(diào)整“總精礦量”的設定值，未經(jīng)特別許可，不得調(diào)整石灰石（WE0303）、石英石（WE0302）、碎煤（WE0301）及煙塵（WE04301）所占“總精礦量”的比例（%）。Ⅱ、加料操作：前提條件：粒料倉有足夠的粒料且配料系統(tǒng)運行正常。底吹爐爐礦具備加料條件。氧氣、氮氣壓力流量正常，計量泵正常工作。操作此操作包括加料、調(diào)整和停止加料三部分內(nèi)容。底吹爐轉入生產(chǎn)位置（0°）后，現(xiàn)場將5#、6#可移皮帶移動至加料位置。現(xiàn)場（或通過DCS“加料系統(tǒng)啟動”按鈕）啟動5#、6#可移皮帶加料。設定粒料皮帶秤WE0401、WE0402的加料量。根據(jù)底吹爐和余熱鍋爐的綜合條件（溫度、渣成分等）調(diào)整加料量。當?shù)状禒t事故轉出時，立即停止加料，現(xiàn)場及時將5#、6#可移皮帶停止并退回至準備位置?？紤]到粒料可能在粒料倉內(nèi)粘結，較長時間停止加料（通常在8小時以上）應首先將粒料倉騰空。注意：當改變加料量后應做好詳盡的記錄。（四）圓盤制粒機崗位技術操作規(guī)程治理崗位的主要工作職責及時調(diào)整好水量以生產(chǎn)出合格的粒料，同時做好設備維護和環(huán)境衛(wèi)生等工作。粒料的技術要求：粒度3～10mm，水分8～10%Ⅰ、開機遠控開機制粒工合上圓盤制粒機總電源開關——推上圓盤制粒機空氣開關——旋起“緊急停車按鈕”——“本地控/遠控”按鈕置于“遠控”位——“手動/自動”按鈕置于“自動”——通知主控室圓盤準備好——確認圓盤已經(jīng)遠控正常——啟動2號、3號刮刀。本地控開機制粒工合上圓盤制粒機總電源開關——推上圓盤制粒機空氣開關——旋起“緊急停車按鈕”——“本地控/遠控”按鈕置于“本地控”位——“手動/自動”按鈕置于“手動”——按下“起動”按鈕——等電流指針回落至100A時按下“運行”按鈕——開啟2號、3號刮刀。Ⅱ、技術操作規(guī)程根據(jù)主控室的指令做好圓盤制粒機開庭車準備工作。制粒機主驅動電機啟動前，應先啟動循環(huán)油泵。當物料進入制粒機后打開手閥加水濕潤，并根據(jù)圓盤制粒機出料粒徑和濕度進行必要調(diào)整。當物料進入制粒機后啟動兩組刮刀。根據(jù)潤滑要求，定期注入潤滑油。根據(jù)料層的厚度，通知鉗工調(diào)整刮刀的高度，以確保效果良好。當粒料漏到地面時，應及時清理。當停止制粒時，應及時停止供水和有循環(huán)泵、刮刀驅動。當制粒機運轉時，嚴禁用工器具清理圓盤內(nèi)的積料以防不測。Ⅲ、氧槍控制：因底吹爐為氧氣底吹冶煉方式，冶煉反應速度很快，因此氧槍控制就顯得極為重要。未經(jīng)特別許可，不得隨意更改LINKWord.Document.8E:\\我的文檔\\Works\\生產(chǎn)技術操作規(guī)程\\生產(chǎn)技術操作規(guī)程（草稿）.docOLE_LINK5\a\r錯誤!鏈接無效。料比，任何大幅度的增減氧氣量將會給底吹爐的爐況帶來惡劣的影響。當發(fā)生緊急情況時，應將氧氣總管的閥門關閉，以免造成更大的損失。當氧氣量計劃增減幅度較大時，均應及時通知制氧站，以便制氧站采取相應措施。氧槍所使用的介質有氧氣、氮氣、軟化水三種，氧氣是滿足冶煉工藝的要求的要求，氮氣和軟化水是為了保護氧槍在高溫熔體中部被燒損，因此氧氣的流量、氮氣的壓力、軟化水的流量和壓力的控制和調(diào)節(jié)就顯得很重要。操作者必須了解氮氣和軟化水對于氧槍壽命的重要性，它們的壓力或流量偏低可能會對氧槍壽命帶來影響，因此在操作中應密切監(jiān)控氧槍的參數(shù)。無論何種原因改變了操作參數(shù)，都要做好詳盡的記錄。準備狀態(tài)：準備狀態(tài)是指底吹爐處于準備位置（90°）時氧槍所處的狀態(tài)，準備狀態(tài)時氧氣、氮氣、軟化水的工作參數(shù)為準備參數(shù)。通過流量控制器FIC04101將氧氣流量設定為0，同時氮氧切換閥自動打開，將氧氣管道內(nèi)的氣體由氧氣切換為氮氣。通過壓力控制器PV04103將氮氣壓力設定為0.35MPa。通過DCS（或現(xiàn)場）停計量泵，停止氧槍冷卻水的供應。生產(chǎn)狀態(tài)：身材狀態(tài)是指底吹爐處于生產(chǎn)位置（0°）時氧槍所處的狀態(tài)，生產(chǎn)狀態(tài)時氧氣、氮氣、軟化水的工作參數(shù)為生產(chǎn)參數(shù)。生產(chǎn)狀態(tài)時氧槍的氧氣流量控制可分為手動和自動兩種模式，但對于氧槍的氮氣和軟化水的參數(shù)控制則只有手動一種模式。手動模式：根據(jù)加料量，通過氧氣總管流量閥FT04101的“調(diào)節(jié)控制窗口”的流量控制器FIC041010設定氧氣流量，并保證氧槍支管壓力大于0.7MPa。通過氮氣總管壓力調(diào)節(jié)閥PV04103的“調(diào)節(jié)控制窗口”將氮氣壓力設定為1.2MPa，并保證其壓力大于氧氣支管壓力0.05MPa。通過現(xiàn)場針型流量控制閥將軟化水流量設定為50L/h左右（單支流量、FIT04112～04115顯示），通過冷卻水會水閥PV04104的“調(diào)節(jié)控制窗口”調(diào)節(jié)冷卻水壓力，保證冷卻水壓力大于氮氣壓力0.05MPa～0.1MPa。根據(jù)加料量和爐況（溫度、渣成分等）等條件的變化，適當調(diào)整氧氣的加入量，單必須緩慢、逐步地進行調(diào)整。自動模式：自動模式是指通過預先確定的氧料比來控制氧槍的氧氣流量，當加料量發(fā)生變化時，氧氣流量將根據(jù)氧料比自動進行調(diào)整。自動模式一般在生產(chǎn)相對穩(wěn)定時使用，生產(chǎn)波動較大時則應使用手動模式。設定氧料比。將氧氣流量控制器FIC04101轉變?yōu)樽詣舆B鎖模式。未經(jīng)許可不得大幅度的改變氧料比。Ⅳ、底吹爐轉入、轉出操作轉入操作底吹爐“轉入”是指底吹爐由準備位置（90°）向生產(chǎn)位置（0°）轉動，它包括烤爐結束后的轉入和熱檢修結束后的轉入，無論何種轉入，操作的程序是相同的。轉入的前提：制氧站生存正常，可以穩(wěn)定提供氧氣和氮氣。制酸系統(tǒng)具備接受煙氣條件。余熱鍋爐和電收塵工作正常。粒料倉存儲有足夠的粒料，配料系統(tǒng)可以正常連續(xù)運行。底吹爐溫度達到加料要求，而且熔體均勻。氧槍已進入操作狀態(tài)。轉入操作：檢查轉入的前提條件是否具備以及由無阻礙爐體轉動的因素，同時通知相關單位（制氧、硫酸、余熱鍋爐等）通知本車間內(nèi)部各崗位各就各位，做好轉入準備。啟動底吹爐轉入電笛。得到主控室操作人員的明確認可后，按轉爐操作規(guī)程啟動底吹爐轉動按鈕，并注意觀察現(xiàn)場情況。底吹爐轉到生產(chǎn)位置后，通知現(xiàn)場的各崗位按各自的技術操作規(guī)程進行正常操作，特別是虹吸口的撈渣操作。進行必要的參數(shù)調(diào)整。做好詳盡的紀錄。轉出操作：底吹爐“轉出”是指底吹爐由生產(chǎn)位置（0°）向準備位置（90°）轉動，它包括為熱檢修的計劃轉出和緊急情況下的故障轉出。計劃轉出的前提：配料系統(tǒng)已計劃停車。盡量騰空粒料倉。各崗位已得到將要計劃轉出的通知。計劃轉出程序通知本車間內(nèi)部各崗位各就各位，做好轉出準備，檢查有無阻礙爐體轉動的因素；停止加料，5#、6#加料皮帶后退至準備位置；啟動底吹爐轉出電笛；按轉爐操作規(guī)程啟動底吹爐轉動按鈕，并注意觀察現(xiàn)場情況；底吹爐轉到準備位置后，通知現(xiàn)場的個崗位按各自得技術操作規(guī)程進行操作；在得到現(xiàn)場轉爐人員的明確認可后，主控室操作人員將氧槍的操作參數(shù)調(diào)整至準備狀態(tài)，并及時通知氧氣站。通知制酸系統(tǒng)合余熱鍋爐；通知渣口崗位進行底吹爐保溫；做好詳盡的紀錄。處理以下事故必須進行事故轉出緊急停電；余熱鍋爐泄露；底吹爐有大量熔體漏出；氧氣、氮氣突然停止供應；底吹爐的水套（渣口、鉛口、加料口及煙氣出口）大量漏水；氧氣管道發(fā)生大量氧氣泄漏；其他緊急事故。事故轉出程序事故轉出口業(yè)在主控室或現(xiàn)場進行，根據(jù)發(fā)生事故的特點進行決定，但必須以安全、快速為基本原則?，F(xiàn)場所有的操作人員都應經(jīng)過緊急情況下如何保護自己的培訓。主控室或現(xiàn)場啟動底吹爐轉動按鈕進行事故轉出。事故轉出以后，馬上進行事故后的善后工作。做好詳盡的紀錄。（五）定量給料機崗位技術操作規(guī)程1、稱量給料機的秤架要絕對清潔，其中包括秤量段的傳感器、托棍，以及前后滾筒的清潔等。2、每小時巡檢各秤一次，關注以下內(nèi)容：（1）檢查皮帶是否跑偏。（2）皮帶上的物料厚度應適中、均勻，不允許有斷料現(xiàn)象。（3）檢查皮帶是否被塊狀的物料（下料斗與皮帶接口處）抵死、皮帶上的物料不應過多，前后滾筒表面不應粘有物料，以免造成皮帶打滑，不能運行，應及時采取損施。（4）檢查稱量段皮帶下的拖棍是否隨皮帶轉動。（5）巡檢電機和減速機是否有漏油現(xiàn)象，運轉聲音是否正常。特別要檢查電機的風葉轉動是否均勻。3、應及時清理下料后的皮帶的粘料，保證皮帶表面清潔。4、嚴禁傳感器處受外力沖擊，運行時不應有物料頂壓它。秤體上嚴禁站人。5、中、長期停車（三天以上）。應及時清除皮帶上的物料。6、每月一號對減速機補充潤滑油一次，每半年換油一次。每次異常情況處理后（如跑偏糾正或其它維修）。應如實認真填寫運行記錄，以備查核。（六）加料口崗位技術操作規(guī)程根據(jù)主控室的指令做好范圍內(nèi)設備的開停車工作。當?shù)状禒t轉到加料位置后，及時將5#、6#加料皮帶移到加料位置，并啟動5#、6#加料皮帶。當?shù)状禒t到準備位置后，及時停止5#、6#加料皮帶，并將5#、6#加料皮帶退到準備位置。及時清理加料口，以防止被熔體粘結而堵死，清理時注意不要對加料口水套造成損壞。經(jīng)常檢查加料口水套的出口水量溫度，若有異常應及時報告主控室。根據(jù)主控室的要求，將加料皮帶秤的現(xiàn)場開關打到“連鎖”位置。對皮帶托輥上的粘結物作定期清理。及時對5#、6#皮帶加料的跑偏進行調(diào)整。根據(jù)主控室的指令進行熔體取樣和測溫等工作。調(diào)整好環(huán)境通風管道的抽力，確保崗位清潔。監(jiān)視加料申克秤送料情況，防止斷料、堆存、大塊物料堵死下料口。（七）放鉛口崗位技術操作規(guī)程放鉛口崗位的工作職責主要就是確保粗鉛從底吹爐放出并澆鑄成生產(chǎn)所需的鉛塊，同時做好范圍內(nèi)的設備維護和環(huán)境衛(wèi)生等工作。根據(jù)主控室的指令，配合好底吹爐的轉入和轉出工作。轉入和轉出時必須照看好職責范圍內(nèi)的水套軟管，以防拉斷。正常生產(chǎn)是做好虹吸到的保溫工作，確保虹吸通道的溫度。當?shù)状禒t轉到加料位置后，及時清理虹吸通道內(nèi)的浮渣，以防堵死虹吸通道。正常生產(chǎn)時根據(jù)主控室的指令以及爐內(nèi)前頁面情況做好放鉛和停止放鉛的工作。若虹吸通道完全堵死，按照生產(chǎn)指令將底吹爐轉到準備位置，打開安全口，燒通虹吸通道，做好開爐準備。經(jīng)常檢查鉛口、加料口、煙道水套的出水量和溫度，若有異常應及時報告主控室。根據(jù)主控室的指令，進行粗鉛取樣和測溫等工作，進行油槍的開停工作。調(diào)整好環(huán)境通風管道的抽力，取保崗位清潔。（八）放渣口崗位技術操作規(guī)程放渣口崗位的工作職責主要就是確保高鉛渣從底吹爐放出并澆鑄成鼓風爐生產(chǎn)所需的渣塊，同時做好范圍內(nèi)的設備維護和環(huán)境衛(wèi)生等工作。根據(jù)生產(chǎn)的需要，操作好柴油燃燒器已完成升溫或保溫工作。當接到底吹爐要轉到加料位置的指令時，應及時撤出燃燒器，并封閉燃燒孔。根據(jù)主控室指令和爐內(nèi)頁面情況及時進行放閘操作和澆鑄渣塊的操作。根據(jù)主控室的指令進行高鉛渣取樣和測溫等工作。經(jīng)常檢查渣口平臺水套的出水量和溫度，檢查有無通漏現(xiàn)象。根據(jù)放渣的需要，做好鑄扎機的啟停和冷卻水的開關工作。出渣間隙鑄渣機模要經(jīng)常淋灑泥漿水，使高鉛渣脫模方便。調(diào)整好環(huán)境通風管道的抽力，確保崗位清潔。（九）燒氧崗位技術操作規(guī)程爐前工在進行燒氧操作時，必須按規(guī)定穿戴好工作服、勞保鞋、安全帽、手套、口罩、風鏡、腳圍等勞保用品，手套不得沾有油污。燒氧操作必須一人燒氧一人開氧氣，燒氧人員在操作前必須檢查連接軟管、氧氣閥門的是否漏氣，確認無氧氣泄漏后進行操作，如果連接軟管、氧氣閥門有漏氣情況應及時更換，同時開氧氣的人員負有安全監(jiān)護的職責。開氧氣時應該由小到大逐漸開大閥門，必須控制氧氣流量穩(wěn)定，不得忽大忽小、不得過大以防止氧氣回火和噴濺傷人。燒氧操作人員手不得握住吹氧管和皮管的接頭處，不得正面站立，要求側面站立，以防止燒氧時回火和噴濺傷人。燒氧操作時，吹氧管出氣應該順暢，出氣口不能完全抵住渣口、冰銅口、鉛口或其他硬物，防止因為吹氧管出氣不暢造成突然噴濺。使用瓶裝氧氣進行燒氧操作時氧氣瓶必須與燒氧操作處有10米以上的安全距離。在燒氧過程中產(chǎn)生的廢棄吹氧管應先堆放距離氧氣管3米以上、不妨礙作業(yè)的地方，燒氧作業(yè)完成后再及時清理到規(guī)定的場所集中堆放。（十）行車崗位技術操作規(guī)程1、接班后檢查所有設備可靠性及潤滑狀況。2、在主開關接電前，所有的控制器手柄轉至“0”3、每次開動行車前，大、小車、升降都必須發(fā)出開車信號（電鈴）。4、檢修時必須停電。5、行車不帶荷運行，吊鉤（抓斗）必須提起超過一個人身高。6、行車帶荷運行時，吊鉤（抓斗）起升高度要超過運行路線上最高阻礙物0.5M。7、禁止從行車上拋下物品，行車上不得有任何雜物。8、嚴禁用吊鉤吊人。9、嚴禁超重起吊。10、垂直起吊，不得拖移重物。11、起升液態(tài)金屬時，無論重量多少，都必須稍微起升離開地面200~300mm，驗證可靠性，然后再起升。12、大、小車靠近邊緣時，緩慢運行。13、行車操作人員與地面人員步調(diào)要一致，只聽從地面掛鉤人員所發(fā)出的指令信號，但停車信號無論是誰發(fā)出的都必須立即執(zhí)行。14、禁止直接將控制器從順轉打到逆轉或直接從逆轉打到順轉，除非是為了防止事故的發(fā)生。15、有異常情況（聲音、振動、氣味）及時檢查聯(lián)系維修。（十一）電收塵崗位技術操作規(guī)程Ⅰ、開機準備開機前應檢查電除塵器內(nèi)確認無人，關閉人孔門用2500V搖表測定高壓電場對地（即陰極對陽極）的絕緣電阻值，應不低于1000Ω。如果絕緣電阻值低，開啟電除塵器絕緣子加熱器對絕緣子加熱30分鐘后再測定，直到電阻值合格為止。Ⅱ、開機程序合上電源—開啟絕緣子加熱器開啟電動振打裝置開高壓供電機組煙塵運輸系統(tǒng)。Ⅲ、開機1、合上動力配電箱上總閘開關和低壓控制柜上自動空氣斷路器，使主加熱器帶點，電表指示電源電壓380V。2、底吹爐點火前24小時開啟電除塵器絕緣子加熱器對絕緣子充分加熱干燥3、煙氣通入電除塵器前30分鐘，啟動所有電機振打裝置，使之正常工作。收塵極（陽極）通常采用間歇式振打，各電場依次順序振打。通常2-8小時振打一次。第一電場由于煙氣含塵量高，振打周期可適當縮短，最后一電場煙氣含塵量少，振打周期可適當延長。放電極（陰極）通常應連續(xù)振打。4、每半小時到一小時對下灰管進行人工振打一次。5、高壓供電機組送電程序（1）“手動/自動”旋鈕開關置于“手動”位置待升壓后再轉到“自動”位置。（2）合上高壓控制柜上主開關，使高壓電源回路和控制柜回路有電，指示燈亮。（3）調(diào)節(jié)高壓自動調(diào)整器上的高壓上升率旋鈕，緩慢升壓至微微閃爍時為止，觀察電流、電壓表顯示。如果電場頻繁閃爍時，調(diào)節(jié)電壓下降率旋鈕，降低電壓至合適時為止。6、煙塵輸送系統(tǒng)啟動，視積灰倉內(nèi)集灰情況可間隔式或連續(xù)運行，防止積灰倉集灰過多導致陰陽短路，還要避免積灰空造成漏風，引起二次揚塵。Ⅳ、停機1、接停機指信令時，從最后一個電場到第一個電場依次降低高壓。操作高壓控制柜內(nèi)電壓自動調(diào)整器的點位旋鈕至零位，再按停止按鈕，斷開主開關，切斷高壓電源。2、延續(xù)15-30分鐘后，停止電動機械式振打裝置運行（如果煙氣繼續(xù)通過電除塵器，振打不停）。3、切斷絕緣子加熱器電源，電源表指針回零。4、停止煙塵輸送系統(tǒng)。（十二）高溫風機崗位技術操作規(guī)程開車前檢查檢查所有壓螺栓的緊固性及所有防護裝置是否安全有效；檢查機殼進氣箱的連接處確保緊固觀察門是否封閉；檢查風機和電機軸承箱的油量，油質是否符合要求，然后打開水閥，給潤滑系統(tǒng)冷卻器供水。開車先用雙手盤動聯(lián)軸節(jié)，使風葉轉動無阻；關閉進口閥門，打開出口閥門；開冷卻水，水流正常后，開軸流風機，然后開動主電機；當風機達到全速運轉時，應逐個檢查風機與電機軸承振幅、溫升及不正常的響聲；慢慢打開進氣風門，先開1/3，穩(wěn)定后，根據(jù)爐氣和煙氣逐步開大風門，直至符合要求；固定進口風門位置，做好設備運行設備。正常作業(yè)定期清掃風機葉輪及外殼內(nèi)壁，取出煙塵及渣塊，保證風機正常運行；密切注意風機運行狀況，發(fā)現(xiàn)異常立即處理；停車：按控制屏上“停車”，待風機聽聞后，并閉進風閥門，清除進出煙道煙灰，清掃灰塵及機殼上煙灰渣塊。關閉操作手孔門，并記錄停車時間及原因。（十三）衛(wèi)生除塵崗位技術操作規(guī)程開機程序：關閉環(huán)保風機閥門。開啟環(huán)保風機啟動按鈕，待電流穩(wěn)定后啟動運行按鈕。逐步開啟環(huán)保風機閥門，觀察電機電流是否正常。開啟布袋收塵空壓機。將布袋收塵器控制按鈕調(diào)至機旁位，啟動布袋收塵。操作注意事項：巡查環(huán)保風機電流是否正常。環(huán)保風機變速箱按時加油。檢查風機電機是否發(fā)熱及風機葉輪是否振動，風機葉輪箱要定時清灰。檢查收塵空壓機是否正常工作。檢查空壓機油位是否在油標中間位置，按時給空壓機加油，要求每月更換一次機油。檢查收塵設備頂部氣源三聯(lián)體油霧器，要按時加油。每班要對空壓機儲氣排污一次。定時巡檢電磁脈沖閥是否正常工作。每班要求清空集灰箱內(nèi)收塵灰，確保布袋收塵不堵塞。停機：逐步關閉環(huán)保風機閥門。停環(huán)保風機。待風機停止10分鐘后，停布袋收塵及空壓機。（十四）通引風機崗位技術操作規(guī)程開車：打開冷卻循環(huán)水打開冷卻循環(huán)水關注各觀察點三十分鐘，一切無異常后可離開現(xiàn)場，后進行巡查。檢查過橋關注各觀察點三十分鐘，一切無異常后可離開現(xiàn)場，后進行巡查。檢查過橋潤滑油是否正常待風機運行正常后，緩慢均勻打開進氣閥，調(diào)整所需風量接通總電源，按下啟動按紐，待電源降至約待風機運行正常后，緩慢均勻打開進氣閥，調(diào)整所需風量接通總電源，按下啟動按紐，待電源降至約100A時，切換運行按紐徒手轉動聯(lián)軸器數(shù)周，查有無卡死、停頓徒手轉動聯(lián)軸器數(shù)周，查有無卡死、停頓關閉進氣閥門.關閉進氣閥門.停車：待機身冷卻后，關閉循環(huán)水按下停止按紐，切斷總電源關閉進氣閥門待機身冷卻后，關閉循環(huán)水按下停止按紐，切斷總電源關閉進氣閥門（十五）余熱鍋爐崗位技術操作規(guī)程余熱鍋爐作為低吹爐重要的配套設施，其作用是用于低吹爐煙氣的冷卻和余熱回收利用。余熱鍋爐操作工上崗前必須進行崗前培訓，考試合格取得上崗資格證后方可上崗。余熱鍋爐操作人員必須熟悉本崗的生產(chǎn)工藝及操作技能，對本崗位所涉及的重要設備做到實時監(jiān)控。根據(jù)鍋爐在實際運行中的負荷，對其做好實時監(jiān)控與調(diào)整，做到水汽質量的相對平衡，以及設備處于安全的工作狀態(tài)，是鍋爐處于安全、經(jīng)濟、高校的運行中。在鍋爐運行中，要嚴密監(jiān)控各種設備的運行參數(shù)，做好故障的前期預防工作，能夠及時對故障作出判斷與分析，聯(lián)系相關部門及時處理，并做好記錄如實上報。要定時做好對爐水、給水、軟化水的水質化驗，每班至少化驗三次，將分析及處理結果記錄。在鍋爐正常運行中，要膽大心細、精心操作，真正做到穩(wěn)、準。（十六）軟水處理崗位技術操作規(guī)程水處理崗位作為余熱鍋爐的重要組成部分，其良好的設備運行狀態(tài)時保證整個鍋爐系統(tǒng)安全生產(chǎn)的關鍵。水處理操作工應熟悉本崗位操作技能、設備的性能及安全注意事項，保證設備的安全穩(wěn)定運行。應保證三臺鈉離子交換器處于良好的運行狀態(tài)中，軟化水供應量應保證鍋爐系統(tǒng)的需要，軟水箱水位應保持在正常的水位線標準。提供合格的軟化水。根據(jù)軟化水的化驗結果，對那離子交換器失效樹脂進行再生處理以作備用。啟動水泵前應檢查電器系統(tǒng)是否完全正常，潤滑油是否充足，冷卻水是否暢通，電極電流是否處于正常值標準。如遇設備故障，應及時與鍋爐、主控室及相關部門聯(lián)系，及時處理，做好記錄，如實上報。附一：底吹爐DCS設備運行規(guī)程及注意事項保持DCS設備外部清潔（顯示器、鍵盤、軌跡球以及IO控制站機柜）。傾聽IO控制站機柜運行的聲音（風扇），聞一聞是否有焦味出現(xiàn)。仔細查看UPS電源面板的燈顯示狀態(tài)，是否有間斷聲音發(fā)出。嚴禁觸摸UPS電源面板，禁止在UPS電源周圍走動。嚴禁其他設備使用DCS-USP電源。當輸入每臺秤給定值或輸入總料量時，及要兼顧生產(chǎn)連續(xù)性，又要兼顧申克秤量計的準確度（原則上每臺秤定值不得小于該稱量的10%，越大越好）。每翻開一頁，最好只選中一個目標（變量、位號），發(fā)出所需的指令后，關閉該目標彈出的所有窗口，然后再選中下一目標。對于調(diào)節(jié)閥，需改變閥門開度（指：手動），最好多使用調(diào)節(jié)板面上的遞增、遞減鍵。上位機顯示器數(shù)據(jù)刷新情況。仔細分析報警內(nèi)容：分清工藝報警還是DCS報警。禁止用光盤、軟盤。不得無故刪除、增加、改寫、移動、運行計算機上的文件。禁止登錄超越自己權限（儀控工的權限：用戶名和密碼：OPSI）。盡量避免快速翻頁。MACS鍵盤上絕對不允許其他物品的堆壓。附二：底吹爐熔煉控制要點配料工序：各種原料分庫堆放，輔料分開堆放，各種物料不得混雜，行車工配料時必須按工藝要求將各種物料抓入指定料倉；如果要求將多種物料先抓混，行車工應該按規(guī)定將各種物料抓勻后才可以抓入指定料倉。配料后的混合料成分要求。含鉛：50%-55%含銅：≤1.5%含鋅：＜9%含水：6%-8%含硫：12%-17%鐵硅比：0.85左右鈣硅比：0.5-0.6加料工序：要求圓盤制粒機出料粒度：3mm強度：從1米粒料倉在正常生產(chǎn)時要求存料能保證底吹爐用30分鐘到1小時。正常生產(chǎn)對爐況控制要求熔池溫度:1050～1100熔池液面高度:1.0～1.1米渣含鉛：38%～45%氧氣流量＞850N㎡/h，同時保證氧氣支管壓力大于0.7MPa氮氣總管壓力＞1.2MPa，同時保證氮氣壓力應大于氧氣支管壓力0.05MPa氧槍冷卻水壓力＞1.3MPa，同時保證冷卻水壓力應大于氮氣壓力0.05～0.1MPa調(diào)節(jié)氣閥氣源壓力≥0.45MPa余熱鍋爐控制要求:汽包壓力：3.8～4.0MPa汽包水位：±50mm（以液位計零刻度為準）除氧器水位：800～850mm除氧器溫度：102～104℃鍋爐進水水質要求:a)硬度＜0.03mmol/Lb)堿度4～7mmol/Lc)循環(huán)水泵水流量≥160N㎡/hd）循環(huán)泵電機溫度＜75℃e）軸承溫度＜90℃f）給水泵電機溫度＜75℃g）軸承溫度＜75℃正常生產(chǎn)時煙氣溫度控制在：底吹爐出口＜900℃余熱鍋爐進口＜750℃余熱鍋爐出口＜400℃電收塵進口溫度≤380℃;電收塵出口溫度﹥200℃。附三：底吹爐熔煉工藝偏離應對措施Ⅰ、熔池溫度熔池溫度偏高（﹥1100℃）如果此時渣含鉛也高于目標值，可以通過降低氧料比的措施進行處理。如果此時渣含量正常，首先應該降低入爐料中燃料的配比直至完全停止燃料的加入。如果燃料已經(jīng)停加，渣含量也正常時，可以通過增加煙灰的配比、降低含硫高的精礦配比等措施進行處。熔池溫度偏低（＜1030℃）如果此時渣含鉛也低于目標時，可以通過提高氧料比的措施進行處理。如果此時渣含鉛正常，首先提高含硫高的精礦的配比量，降低煙灰的配比的措施進行處理。如果其他措施還不能提高爐溫，可以通過增加燃料的加入量進行處理。Ⅱ、渣含鉛1、渣含鉛低（＜38%）a)如果此時爐溫也低，可以通過增加氧料比的措施進行處理。b）調(diào)整各種鉛精礦的配料比，使入爐料含鉛在50%～55%左右。c)調(diào)整配料，使渣型符合規(guī)定的渣型。2、渣含鉛高（﹥45%）a)如果此時爐溫也高，可以通過降低氧料比的措施進行處理。b)如果爐溫低，渣流動性差，金屬鉛夾雜嚴重，可以通過增加氧料比的措施進行處理。c)調(diào)整配料中各種熔劑的配比，使渣型符合規(guī)定的渣型，即：Fe/siO20.85左右CaO/SiO20.5～0.6，保證渣型的流動性好，渣鉛分離良好渣中沒有明顯的金屬夾雜。d)通過配料調(diào)整各種鉛精礦的配比，控制入爐物料含鉛在規(guī)定的范圍內(nèi)（50%～55%）。e)如果渣包中金屬鉛多，可以通過改變渣口或鉛口的高度進行處理。Ⅲ、渣型偏離如果渣型偏離控制目標應當本著多種精礦搭配使用，盡量少加熔劑的原則進行調(diào)整。根據(jù)實際的情況通過調(diào)整石灰石、石英石、硫精礦、或紅紗的配入比例進行調(diào)整。Ⅳ、液面偏高如果液面偏高應當加快放渣速度，降低單位時間的入爐無聊的加入量等措施進行調(diào)整。Ⅴ、余熱鍋爐參數(shù)偏高1、當余熱鍋爐入口溫度高于750℃時檢查圓盤制粒機的制粒情況，可以通過提高圓盤制粒機給水量提高出料粒度的措施進行處理。如果是因為入爐物料中焦粉粒度大或焦粉的配入量多造成余熱鍋爐溫度高，可以通過停配或少配焦粉進行處理。通過減少含硫高的鉛精礦的配入量進行調(diào)整。降低單位時間內(nèi)的入爐物料的加入量。處理無效而溫度繼續(xù)過高時，及時通知相關人員停止處理。2、余熱鍋爐進口溫度低時，可以通過提高單位時間內(nèi)的入爐物料的加入量、增加含硫高的鉛精礦的配入量等措施進行處理。3、預熱鍋爐出口溫度高于400℃時，如果是因為進口溫度高引起可以參照第一項進行處理;如果進口溫度不高而出口溫度高可以通過加大鍋爐各振打裝置的振打頻率、加強吹灰操作、降低鍋爐入爐水硬度以防止鍋爐換熱管內(nèi)部結垢、加大循環(huán)泵的循環(huán)流量等措施進行處理。4、余熱鍋爐氣包出口壓力過大（>4.0MPa）時，加大排蒸汽的力度，通過加大排氣閥開啟力度、加大對空排氣閥的開啟等措施進行處理，同時加大給水泵向汽包的供水量防止汽包缺水。如果是因為進口溫度高引起汽包出口壓力過大可以參照第一項進行處理。5、余熱鍋爐汽包出口壓力過低（＜3.5MPa）時，減少蒸汽的排空力度，通過減小排氣閥開啟度、減小對空排氣閥的開啟度等措施進行處理，同時減小給水泵向汽包的供水量防止汽包漫水。6、如果余熱鍋爐入爐水水質硬度大于0.03mmol/L，可以通過更換離子交換柱的措施進行處理，并對失效的離子交換主進行再生，如果離子交換柱已經(jīng)全部失效，應該更換離子交換柱中的樹脂。7、如果余熱鍋爐入爐水堿度小于4mmol/L，可以通過補加磷酸三鈉的措施進行處理；如果余熱鍋爐入爐水堿度大于7mmol/L，可以通過對連續(xù)排污降低爐水堿度。8、除氧器水溫度低于102℃，加大除氧器蒸汽進氣閥開度提高除氧器水溫度，在保證汽包供水的情況下減小給水泵向汽包供水的流量。除氧器水溫度高于104℃時，應該減小除氧器蒸汽進氣閥開度降低除氧器水溫度。Ⅵ、粗鉛產(chǎn)品適量偏離1、粗鉛產(chǎn)品要求Pb>96.5%Sb0.4%-1.0%2、偏離時的處理措施粗鉛干渣量多原料中含銅量高（>1.5%），可以通過調(diào)整底吹爐配料時各種鉛精礦的配料比例，將入爐物料含銅量控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。高鉛渣渣型不合格，當入爐料中Fe/siO2＜0.6時應該提高渣中SiO2的量，通過加大底吹爐配料時石英石的比例進行調(diào)整；當入爐料中CaO/SiO2 過高時，應該降低渣中CaO的量，通過降低底吹爐配料中石粉或鼓風爐配料中石灰石的比例進行調(diào)整。鼓風爐爐內(nèi)還原性氣氛強CO/CO2>1.2時，金屬鐵還原析出，通過提高風焦比例將鼓風爐內(nèi)的還原性氣氛調(diào)節(jié)到工藝要求的范圍。粗鉛表面冰銅多強化造作管理，要求出鉛工盡量將粗鉛表面的冰銅除去。熔—車間如果是因為出鉛量過大或過快造成冰銅多，可以通過調(diào)節(jié)出鉛量和出鉛速度進行調(diào)解鼓風爐爐缸冰銅量多，通過從冰銅口放冰銅減少粗鉛中冰銅夾雜。3）粗鉛如果含銻量低時可以通過加入貴金屬調(diào)撥的銻渣進行調(diào)整。如果含銻量高可以少加或停加銻渣、改變配料等方法進行調(diào)整。鼓風爐車間生產(chǎn)技術操作規(guī)程（一）鼓風爐開爐方案與邏輯圖1.烤爐：鼓風爐爐缸為重新砌筑，能否執(zhí)行合理的烤爐工藝是保證鼓風爐爐缸使用壽命的關鍵。2.烤爐制度：2.1烘爐：烤爐初期，因鼓風爐爐缸砌筑完成后，一直未投入使用，且經(jīng)歷一個潮濕季節(jié)，爐缸砌體內(nèi)水分未完全蒸干，故前期烤爐時應使用電熱管烘烤為宜。烘爐目的：保持爐缸內(nèi)一直處于干燥環(huán)境。烘爐時長：10天，烘爐時間可適當延長。烘爐要求：烘爐值班人員應定期巡查烘爐電熱管工作情況，防止因爐缸內(nèi)溫度過高使電源線絕緣老化而漏電，現(xiàn)場應有警示標識。2.2初期烤爐：烘爐結束后，烤爐制度進入木柴烤爐階段，清除爐缸內(nèi)其它雜物，放入干燥木柴點燃?？緺t目的：去除爐缸內(nèi)水分，提高爐缸耐火磚抗熱應力變形能力。烤爐時長：5天。烤爐要求：烤爐木柴應始終處于明火狀態(tài)，火焰高度為目測不高于30cm為宜，投入的烤爐木柴應連續(xù)且均布整個爐缸，嚴禁一次投入過多的烤爐木柴以圖省事，更不可以人工助燃的方式進行烤爐，防止因烤爐木柴燃燒強度的變化致使爐襯耐火磚熱應力損傷?？緺t班次按四班三轉，白班接班人員應首先清除干凈前一天烤爐時爐缸內(nèi)積聚的木柴灰燼后，重新放入烤爐木柴并點燃。2.3中期烤爐：加大烤爐柴的投入量烤爐目的：提高爐缸耐火磚抗熱應力變形能力，提高爐缸溫度。烤爐時長：3天?？緺t要求：烤爐木柴應始終處于明火狀態(tài)，火焰高度為目測50cm為宜，投入的烤爐木柴應連續(xù)且均布整個爐缸，嚴禁一次投入過多的烤爐木柴以圖省事，更不可以人工助燃的方式進行烤爐，防止因烤爐木柴燃燒強度的變化致使爐襯耐火磚熱應力損傷?？緺t班次按四班三轉，白班接班人員應首先清除干凈前一天烤爐時爐缸內(nèi)積聚的木柴灰燼后，重新放入烤爐木柴并點燃。水箱循環(huán)水開啟并執(zhí)行排污制度。前、后渣口流槽及放鉛流槽開始烘烤。2.4后期烤爐：加大烤爐柴投入量?？緺t目的：提高爐缸溫度，為開爐準備足夠的爐缸溫度，使開爐柴投入能迅速點火?？緺t時長：1天。烤爐要求：白班值班人員應首先清除爐缸內(nèi)灰燼，重新放入烤爐柴并點燃。前、后渣口溜槽及放鉛溜槽繼續(xù)烘烤。后渣口場地保持干燥以備放開爐時放粘渣。鉛模保持干燥。水箱循環(huán)水繼續(xù)開啟并執(zhí)行排污制度。3.原料儲備：鼓風爐開爐時間應在底吹爐正常生產(chǎn)4~5天后進行，目的是備齊中間緩沖原料（高鉛渣），以防止底吹爐供料不足所導致的鼓風爐原料短缺情況發(fā)生。開爐前高鉛渣、焦炭、熔劑爐頂料倉備料完畢。4.開爐：4.1開爐邏輯圖（圖1-1） 設備系統(tǒng)準備電氣系統(tǒng)準備設備系統(tǒng)準備電氣系統(tǒng)準備開爐物資準備人員配備原料準備加料系統(tǒng)布袋收塵器是否具備開車條件爐體及附屬是否具備開車條件是否具備開車條件是否具備開車條件是否具備開車條件備料系統(tǒng)電源電器儀表機物料輔助材料重點崗位人員其它人員高鉛渣及底鉛否否否否否開車圖1-1開爐邏輯圖⑴開爐前期鼓風爐主要崗位人員技能培訓工作應適時開展，參與開爐人員就位。⑵開爐柴投入快速清理干凈烤爐柴灰燼，立即投入開爐柴，并觀察開爐柴點火情況，防止開爐柴點火不及時產(chǎn)生的爆燃。⑶零料料單由生產(chǎn)技術部開出零料料單送達到鼓風爐主控室，并監(jiān)督料單執(zhí)行情況。料單見下表:料單號焦炭(kg/批)鉛殘極(塊/批)高鉛渣(kg/批)石英石(kg/批)石灰石(kg/批)富氧濃度（%）預計加料批數(shù)160021112180362115315025218524018100024.51062401012003024.557308514003024.512⑷開爐工藝指令內(nèi)容a.投底柴4至6t，底柴投入時，應均布于整個爐膛，投柴量以目測上下水箱接頭處,并保持開爐柴在爐膛內(nèi)燃燒均勻。b.投底焦，開鼓風機，目測爐內(nèi)底柴燒旺后，分兩次投入底焦，第一次加5批，間隔15分鐘后加剩余6批。從風眼處觀察焦炭著火情況，著火后按料單加料。亦可根據(jù)焦炭著火情況調(diào)節(jié)入爐氧量的大小。c.通知放鉛工注意保持虹吸口暢通，觀察虹吸口鉛面上漲情況及虹吸口保溫。d.通知爐前工準備好堵口黃泥及鋼釬，觀察風眼上渣情況，并及時從后渣口排放粘渣。e.粘渣排放結束，爐前工應密切觀注風眼上渣情況，并及時通知渣口工放渣，觀察渣流動性，做好保溫工作，正常出渣后，做好排渣工作并取渣樣送中控化驗。f.開爐段結束，鼓風爐進入正常生產(chǎn)操作時，各生產(chǎn)操作崗位人員應根據(jù)生產(chǎn)技術科提供的生產(chǎn)工藝料單及既定的操作制度進行操作。特別提示:因鼓風爐爐身在此次改造后縮短50cm,因此鼓風爐料柱高度(空高)小于2米。5.鼓風爐開車時間安排表時間安排工作內(nèi)容備注＞T+360建立開爐邏輯圖可部分納入烤爐時間內(nèi)進行T+360開始烘爐烘爐時長240小時T+120烤爐初期烤爐時長5天，執(zhí)行初期烤爐制度T烤爐中期，儲備高鉛渣烤爐時長3天，執(zhí)行中期烤爐制度T-72烤爐后期，爐頂料倉備料烤爐時長1天，執(zhí)行后期烤爐制度T-96開爐，投入開爐底柴底柴投入用時2小時T-98執(zhí)行開爐工藝料單說明:上表“時間安排”欄中T表示底吹爐開車時間;“時間安排”欄中數(shù)字表示小時；“+”表示開車前；“-”表示開車后?！埃尽北硎緯r間點前；“＜”表示時間點后。（二）皮帶輸送機（焦炭、溶劑）崗位操作規(guī)程2.1接班檢查設備和白石、焦炭、鐵礦石倉貯料情況，需要進料時，同時檢查各料倉料位高度，與抓斗崗位聯(lián)系后開車；2.2開車順序：開11#皮帶機→開振動給料機→開振動篩。進完后停車，停車順序：停振動篩→停給料機→停1#皮帶機。2.3及時清理振動篩孔板，防止因振動篩堵塞將焦粉帶入焦炭倉。焦灰輸送至焦粉庫內(nèi)；2.4經(jīng)常檢查皮帶張緊裝置及托輥，防止皮帶跑偏和其他故障；2.5認真作好原始記錄。（三）重型槽式高鉛渣輸送崗位操作規(guī)程3.1接班檢查設備正常后，按啟動按鈕開機；3.2運行時注意保持料盤上物料分布均勻，以免設備跑偏；3.3經(jīng)常查看高鉛渣倉渣量，確認渣量多時，做好外排工作；3.4待物料輸送完畢后，鏈板上無料時，按停止按鈕停機；3.5經(jīng)常觀察頭、尾輪及鏈條、輥輪、料盤等運行狀況，當運輸機盤軸彎曲，嚴重跑偏、脫軌、出現(xiàn)障礙物、減速機發(fā)生故障，鏈條、運輸盤連接處發(fā)生故障或出現(xiàn)電氣故障等特殊情況，應緊急停機處理；3.6經(jīng)常檢查減速機、偶合器等各部件潤滑情況，及時補充潤滑油；3.7從地面用鏟車進高鉛渣等時，防止大塊卡住料倉，若發(fā)生卡料現(xiàn)象時要及時處理，確保進料順暢。3.8認真做好原始記錄。（四）控制室配料（DCS）崗位操作規(guī)程4.1嚴格按照工藝配料單進行加料4.2確保各種入爐物料計量的相對準確，各種入爐物料計量的誤差范圍為：高鉛渣±20kg，熔劑±2kg，焦炭1±kg。4.3與爐前各崗位保持聯(lián)系，經(jīng)常檢查和調(diào)節(jié)限位器，做到物料入爐時布點均勻，料面相對平整，料柱高度控制在4m以上，風壓控制在＜1300mm水柱，料面溫度控制在400℃以下，爐口無煙氣外溢；發(fā)現(xiàn)有異常情況立即向有關人員報告。43.4督促爐口工作人員清理現(xiàn)場的散落物料，保持爐口周圍的環(huán)境衛(wèi)生檢查各料倉的物料儲備情況。4.5認真如實地填寫報表，各種物料入爐情況均應詳細記錄。4.6處理好料面跑風、搭棚等情況，確保個下料口通暢，勤查各加料小車運行情況；設備故障應及時報請維修。4.7經(jīng)常檢查爐頂水箱循環(huán)水運行情況，防止斷水。（五）PLC自動加料系統(tǒng)操作規(guī)程5.1相關用語解釋：（1）撥碼開關：撥碼開關由三位十進制數(shù)字組成，其后兩位1`20分別表示在手動方式下控制設備運行狀態(tài)（祥見附表）。撥碼開關的第一位（百位）數(shù)字表示在自動方式下選擇加料方式。（2）初始化：初始化是一種自動加料方式運行前必須具備的相關必要條件。即自動加料前必須滿足：所有爐門、倉門、卸料門關到位；料倉存料達到設定的滿值；加料小車停在起始位（1#倉或5#倉位）。5.2PLC加料系統(tǒng)操作方式●手動方式——供調(diào)試及檢修用。其操作步驟：（1）將“手/自動”開關置“手動”位。（2）將“緊?！彼砷_，使總啟動接觸器吸合。（3）選擇撥碼開關的數(shù)字與所對應控制設備的狀態(tài)關系，按“手動執(zhí)行”按鈕進行操作。觀察操作臺對應指示燈狀態(tài)，控制設備在運行時其對應的指示燈亮，到位后指示燈滅（注：爐門升降無限位保護）?！褡詣臃绞健x擇加料方式自動加料（1）初始化運行：按撥碼開關選擇初始化方式，先按“總起動”鈕再按“初始化”鈕，系統(tǒng)將自動運行直至初始化條件滿足后，操作平臺相應指示燈滅，初始化狀態(tài)已完成。按“總停止”鈕，將初始化程序復位。（2）正常加料：按撥碼開關選擇需要的加料方式，先“總起動”鈕，再按“自動執(zhí)行”鈕，系統(tǒng)將自動運行開始加料，如果不需更改加料方式但需要停止加料，可將“緊停”按鈕按下并自保，在加料時，將“緊?！扁o松開即可。（3）更改加料方式時必須按前一加料方式予以復位，即按一下“總停止”，停止運行的程序，然后才能按撥碼開關更改加料方式。5.3手動操作撥碼開關與控制設備對應關系附表：撥碼開關控制設備撥碼開關控制設備＊＊1A#（C#）爐門升＊114#（8#）倉門開＊＊2A#（C#）爐門降＊124#（8#）倉門關＊＊3B#（D#）爐門升＊131#（5#）電振＊＊4B#（D#）爐門降＊142#（6#）電振＊＊51#（5#）倉門開＊153#（7#）電振＊＊61#（5#）倉門關＊164#（8#）電振＊＊72#（6#）倉門開＊17料車門開＊＊82#（6#）倉門關＊18料車門關＊＊93#（7#）倉門開＊19小車北行＊103#（7#）倉門關＊20小車南行5.4自動加料方式與撥碼數(shù)字的對應關系撥碼開關自動加料方式1＊＊1#（5#）倉循環(huán)加料2＊＊1#（5#）；2#（6#）倉循環(huán)加料3＊＊1#（5#）；4#（8#）；3#（6#）倉循環(huán)加料4＊＊1#（5#）；4#（8#）；3#（6#）；2#（6#）倉循環(huán)加料5＊＊初始化程序（六）裝料（原料熔劑）崗位操作規(guī)程6.1接班詳細了解上班生產(chǎn)和配料的用料情況；6.2嚴格執(zhí)行配料單及規(guī)定的下料順序下料，下料順序：焦炭→白石等輔料→高鉛渣；6.3開料裝料順序：⑴進料前，將小車開至加料平臺；⑵進料方法分8點進行，兩邊輪流交叉下料，在中控室點擊主控選擇爐門，按爐的對角線進料,即東南和西北兩點，或者西南和東北方向兩點。同一點進料必須做到先進焦炭，再進爐料。以后的進料順序均以此循環(huán)，直至達到規(guī)定的作業(yè)料柱。6.4正常生產(chǎn)裝料操作：⑴下料前，先用氧氣管控測料面高度，掌握各處的下料快慢，然后，確定下料位置再進料。做到下料及時，料柱穩(wěn)定，（料柱高度控制范圍3.5～4.0米）；⑵下料壓火要準確，布料要均勻，保持料面爐氣均勻有力；⑶經(jīng)常檢查爐頂水套的供水情況，做到水套的供水正常。發(fā)現(xiàn)水套進排水不正常時，應及時報告班組長；⑷因缺料或上料系統(tǒng)出故障不能正常下料，致使料面上燃，應及時通知班組長放風；⑸嚴格控制爐頂溫度在550℃⑹當發(fā)現(xiàn)下料不均勻，料面跑空風，爐子閉氣等故障時，應立即報告班組長，并采取針對性措施及時處理；⑺電器、儀表控制均按儀表控制操作規(guī)程進行；⑻認真做好崗位原始記錄；⑼生產(chǎn)中，因故障停風達3小時以上時，必須下焦2～4排；⑽當信號失靈，自動無法進行時，把加料設備打手動位置，同時應通知相關人員及時處理。（七）汽化冷卻崗位操作規(guī)程7.1開爐準備：仔細檢查汽包各部位安裝是否合格，檢查安全閥、水位表、壓力表、放空閥、給水系統(tǒng)、上升管、下降管。水汽閥門、儀表及其他附件是否完整，靈活好用。人孔螺絲是否緊固；7.2進行水壓試驗：⑴試壓前由廠有關部門與車間組成水壓試驗小組并有專人負責進行，并做好詳細的試壓記錄；⑵關閉全部排污閥、送氣閥及儀表管道閥門，安全閥達到規(guī)定值以上。打開全部上升、下降管閥門，水位表及放空閥；⑶開動水泵往系統(tǒng)內(nèi)送水，待放空閥溢出水時將放空閥關閉。當壓力升到0.3MPa時，暫停泵升壓，進行初步檢查。若無漏水和異?，F(xiàn)象，再升壓到0.40MPa時停泵，5分鐘后仔細檢查各連接部件，附屬設備及水套等處無滲漏現(xiàn)象，如有應立即處理后再試，直到無滲漏為止。在上水整個過程中，設備均要有人同時進行檢查；⑷烤爐期間每班均要檢查供水，汽包水位控制在上升總管水平。7.3開爐操作：⑴開爐前6小時，將汽包及水套中水全部放完，上水清洗至無鐵銹顏色水為止。再上足軟水，并進行儀表試驗運行；⑵點火前打開放風閥，點火后再檢查整個系統(tǒng)的情況，當汽包溫度達到80℃⑶當汽包壓力上升至0.2MPa時可往外管網(wǎng)送氣；⑷爐況正常氣壓穩(wěn)定后，要調(diào)整好安全閥。要經(jīng)過反復調(diào)整控制好適當氣壓0.3～0.35MPa；⑸調(diào)整安全閥時要注意汽包壓力指標和水位指示，防止超壓或缺水；⑹開路期間配備一人?？雌?.4正常生產(chǎn)操作：⑴經(jīng)常檢查各種儀表的工作情況，做好原始記錄；⑵掌握好水壓、水位、汽包進出循環(huán)水溫度。上水時要注意調(diào)整閥門，達到上限水位后立即停泵；⑶保持均衡給水，做到少量多次，自動給水時，要經(jīng)常檢查水位計和調(diào)節(jié)閥，控制儀表的正確性和可靠性。當自動給水失靈采用手動給水時，隨時調(diào)節(jié)給水閥的開啟度，力求給水量變化平衡避免猛加猛減；⑷如遇無軟化水，應立即打開冷水閥門改用自來水；⑸汽包上的水位計要經(jīng)常排污沖洗（每班2次），并檢查玻璃管水位與顯示儀表讀數(shù)是否相符，出現(xiàn)異常及時處理；⑹與風口崗位配合，及時將水套和汽包底部排污（每天排污2次）。排污時間：早班9：00，晚班21：00各一次。汽包上水后，每個閥門打開5～10秒鐘，開關閥門時動作要迅速，并記錄時間和水位變化。7.5停爐檢修操作：⑴停爐前降料時，要特別注意汽壓，水柱，汽包進出溫度變化，做到及時上水；⑵停爐后關閉汽閥（往外送氣管網(wǎng)閥）、打開放空閥；⑶待放底鉛后，逐一打開排污閥。上水清洗水套和汽包，至干凈為止，并將水套汽包的水排干凈。（八）風口（眼）崗位操作規(guī)程8.1接班要全面檢查風口并普遍打一遍，以了解爐內(nèi)情況，向班長反映；8.2經(jīng)常保持風口暢通，送風良好，一般風口保持網(wǎng)狀或蜂窩狀，并有光輝點為好。若有漏風“發(fā)空”、發(fā)紅、發(fā)粘和發(fā)黑現(xiàn)象，要及時處理并報告班長；8.3每班打風口（打到中心）三次；8.4如果爐前咽喉堵塞，要及早打開風口蓋1～3個并通知爐前排渣；8.5如果停風，必須立即打開放風閘，同時關閉大小風閘，并打開風口蓋3～4個，待下次送風時關閉，送風前要打開大風閘、小風閘，關閉放風閥；8.6如果爐前出故障需停風處理，風口又處于上渣狀態(tài)，爐前又排渣不出，可卸4～5個風口大蓋放渣，然后再停風；8.7每次停風后開風時要全部打一次風口；8.8死風口要及時處理不能拖拉，燒氧氣時，必須先用鋼釬打進超過水套部位后再燒，防止燒壞水套；8.9與汽化冷卻崗位密切配合，每班將水套排污一次，每個閥門打開5～10秒鐘，開、關閥門時動作要迅速；8.10在爐缸有渣的情況下，不得放風、停風或檢查風口；8.11認真做好本崗位的原始記錄。（九）虹吸口及鑄錠崗位操作規(guī)程9.1嚴格掌握虹吸井鉛壩高度。及時清除浮渣、結塊，保持虹吸暢通，鉛流穩(wěn)定；9.2與爐前崗位人員密切配合排放粘渣（黃渣），在放黃渣前5～8分鐘塞高虹吸溜口；9.3發(fā)現(xiàn)虹吸鉛液流量突然增大，要迅速通知爐前咽喉操作人員，檢查是否渣口被堵，若鉛液溫度變低，要及時報告班長處理；9.4虹吸堵塞時，先用烤熱的圓鋼通虹吸道，通條處理無效時，方能允許用氧氣吹燒虹吸道，并通知爐前配合，用氧氣從咽喉口燒；9.5計劃停風時，應在停風前6～10分鐘提高鉛面高度；9.6停風后虹吸插釬子、鉛井要加木炭保溫。停風時間長時，每班必須搖動釬子，注意添加木炭；9.7鉛模放鉛前應刷一層黃泥，以利于脫模；9.8鉛鑄錠換模時，活動溜子要對準鉛模，使鉛液流入模內(nèi)，鑄好后要及時插“吊鉛耳”；9.9經(jīng)常清理鑄鉛機和溜槽上積鉛，維護好圓盤鑄錠機；9.10粗鉛脫模后，應標注生產(chǎn)日期，班次及其號碼；9.11下班前清理好圓盤內(nèi)碎鉛，嚴禁將冰銅和鉛雜料鏟進鉛模，注入粗鉛；9.12做好本崗位原始記錄。（十）鼓風爐放渣口崗位操作規(guī)程10.1嚴格控制渣面高度，保證風口不上渣，咽喉不來鉛；10.2根據(jù)爐況和爐渣情況調(diào)整渣面高度，保持咽喉暢通無阻。如有粘渣結井應及時處理，保證熔渣正常流出；10.3正常生產(chǎn)過程，每班排放黃渣或冰銅2～3次。如浮渣多、冰銅多應增加次數(shù)，排放冰銅、黃渣前5～8分鐘通知虹吸、鉛鑄錠崗位，要塞高虹吸口的鉛壩，以提高爐缸內(nèi)的鉛液面，使冰銅黃渣排放干凈，防止高熔點冰銅或渣進入爐缸形成隔膜；10.4適當調(diào)整小水箱的水溫，渣壩以及溜槽要及時用稻草、老糠蓋好保溫，防止咽喉窩上“潮”和渣壩結死；10.5及時處理咽喉口故障，爐缸產(chǎn)生隔膜時要及時用氧氣吹燒；10.6渣流量突然變小時，應迅速檢查、通鑿咽喉口，確保熔渣排放正常，避免爐缸積渣；10.7嚴格控制入爐風量和風壓；控制范圍：12～18kPa不得隨意增、減風量，根據(jù)爐料供應情況，均衡組織生產(chǎn)；10.8上料系統(tǒng)裝料崗位出故障，不能按時下料的情況，接到反饋信息后，爐前必須配合放風操作，以防燒壞爐頂；10.9鉛井不活，根據(jù)情況，爐前應配合處理鉛井故障；10.10開風操作：先用氧氣從咽喉“山型”燒活鉛井后再送風。送風后立即關閉放風閘。將爐內(nèi)粘渣排盡，咽喉口噴風后方可轉入正常作業(yè)，燒氧氣前，必須先探明咽喉位置。打開冰銅口插入氧氣管要準確；10.11計劃停風操作：必須先排除爐內(nèi)粘渣、冰銅（咽喉口噴風為止）。同時，虹吸口鉛面下降后方可停風。如果停風時間較長（3小時以上），開后渣口排粘渣為好。停風后，必須把咽喉井（渣壩）以及溜槽打干凈。如果停風時間不長（2小時以內(nèi)），可不開后渣口，渣壩是否處理視具體情況定，但必須在咽喉口插一根鋼釬并做好燒氧氣的準備，停風時打開風口大蓋4～6個，即每邊2～3個；10.12如果計劃停風達3小時以上，開風時，必須先開后渣口，將爐內(nèi)粘渣排放干凈后，方可轉前渣口排渣；9.13突然停風作，突然停風必須迅速打開冰銅眼放渣。同時，關閉大小風閘，打開放風閥，打開風口大蓋（至少5～6個），從咽喉口用氧氣通燒，盡量將爐內(nèi)熔渣放干凈，如果渣壩底結嚴重，排渣困難時，視具體情況，可先打開后渣口為宜，然后，按計劃停風進行操作；10.14因故障打開后渣口前，先清理好軌道、溜槽、渣包落好位再燒氧；10.15有計劃停風打爐結，必須降料面至一定位置后，把爐內(nèi)粘渣排放干凈后，停風料面溫度降低后下底焦2～4排，啟動液壓打爐結裝置，清除爐結再風恢復正常；10.16做好本崗位的原始記錄。（十一）燒氧操作規(guī)程11.1爐前工在進行燒氧操作時，必須按規(guī)定穿戴好工作服、勞保鞋、安全帽、手套、口罩、風鏡、腳圍等勞保用品，手套不得沾有油污。11.2燒氧操作必須一人燒氧一人開氧氣，燒氧人員在操作前必須檢查連接軟管、氧氣閥門的是否漏氣，確認無氧氣泄漏后進行操作，如果連接軟管、氧氣閥門有漏氣情況應及時更換，同時開氧氣的人員負有安全監(jiān)護的職責。11.3開氧氣時應該由小到大逐漸開大閥門，必須控制氧氣流量穩(wěn)定，不得忽大忽小、不得過大以防止氧氣回火和噴濺傷人。11.4燒氧操作人員手不得握住吹氧管和皮管的接頭處，不得正面站立，要求側面站立，以防止燒氧時回火和噴濺傷人。11.5燒氧操作時，吹氧管出氣應該順暢，出氣口不能完全抵住渣口、冰銅口、鉛口或其他硬物，防止因為吹氧管出氣不暢造成突然噴濺。11.6使用瓶裝氧氣進行燒氧操作時氧氣瓶必須與燒氧操作處有10米以上的安全距離。11.7在燒氧過程中產(chǎn)生的廢棄吹氧管應先堆放距離氧氣管3米以上、不妨礙作業(yè)的地方，燒氧作業(yè)完成后再及時清理到規(guī)定的場所集中堆放。（十二）五噸吊鉛行車崗位操作規(guī)程12.1接班檢查設備是否正常，在各部件處于完好可靠狀態(tài)下才能啟動試車；12.2啟動設備前，應先發(fā)出開車信號鈴后開車，起吊時鋼絲繩必須與地面垂直，不準斜拉、斜吊。起吊貨物時，要專人指揮；12.3起吊或過有人工作的場地時要響鈴，當?shù)踹\渣包、鉛模、冰銅、粗鉛或其他重物，離開渣包池地面或工作面3米時要稍停一會兒。待吊物穩(wěn)定后再運行或卸料。卸料要穩(wěn)、準；12.4行車操作均按設備操作規(guī)程操作；12.5做好本崗位的原始記錄。（十三）電熱前床崗位操作規(guī)程13.1嚴格控制二次電壓、電流和爐渣溫度，保證爐渣具有良好的保溫及澄清條件，并認真做好本崗位的原始記錄；13.2正常生產(chǎn)過程，一般控制電流6000～10000A，二次電壓65或70V。渣放完后，控制電流6000A。13.3爐渣溫度控制在1150～1200℃13.4嚴格控制電極插入深度，一般電極插入深度為熔渣厚度的0.4～0.5倍；13.5在調(diào)整電流時，一定要逐級調(diào)整，盡可能使三根電極電流平衡；13.6根據(jù)電極消耗情況，及時下放或接長電極。保證床內(nèi)熱量的正常補充，避免前床接底；13.7突然停電或計劃停電（1小時以上），必須將電極手動提升到渣面以上，并從底鉛口將熔渣和鉛、冰銅放干凈；13.8鼓風爐較長時間停風或電熱前床內(nèi)故障不能放渣時，必須保持正常送電保溫；13.9渣面超過渣線時，開始放渣，放渣前停電30分鐘，使熔渣沉清后放渣，以便降低渣含鉛，提高貧冰銅含銅品位，同時，節(jié)約電能；13.10放渣前，渣包涂黃泥漿且要干燥，做好燒氧器的物品及其他準備工作；13.11按煙化爐的生產(chǎn)要求，做到定時排放熔渣，并做好記錄；13.12放渣時，若沖水淬先送水然后退出釬子，渣口全開。給煙化爐送渣時，溜槽對準渣包，渣量不宜過太大；13.13放完渣后用黃泥堵塞渣口，并插好鋼釬，且鋼釬必須插過爐墻，停止送水，清理溜槽和渣包以及現(xiàn)場，準備下次放渣；13.14放底鉛和冰銅時，先把鉛模放好。同時，做好燒氧氣的一切準備工作，再燒底鉛口，使排放出的底鉛流入鉛模，等冰銅流出后排至冰銅池；13.15換電極或接長電極時要在放完渣后進行，并要停電。先將電極接頭在新電極的一端接牢，再用電葫蘆吊起電極，固緊電極定位器，再松開電極夾子，然后把新舊電極接牢；13.16放完冰銅、底鉛或熔渣后，視前床底爐結的情況，如果爐結嚴重應放下電極化底，以確保前床的有效容積，為下次底鉛、冰銅的排放創(chuàng)造條件；13.17電器操作，按電器設備安全操作法進行；13.18認真做好原始記錄。（十四）水淬渣抓斗行車崗位操作規(guī)程14.1接班檢查設備是否正常，在各部件處于完好可靠狀態(tài)下才能啟動試車；14.2啟動設備前，應先發(fā)出開車信號鈴后再開車，起吊時鋼絲繩必須與地面垂直，不準斜拉、斜吊。水淬池有水淬時要及時抓出，剛出池的水淬不要與已干的水淬混堆；14.3起吊或跨越有人工作的場地時要響鈴，抓斗抓料起吊離地面3米時，要稍停一會兒，待吊物穩(wěn)定后再運行卸料，卸料要穩(wěn)要準；14.4吊車停止工作時，抓斗要放在適當?shù)奈恢貌坏脩铱?，更不能放在水池里?4.5做好本崗位的原始記錄。（十五）布袋收塵崗位操作規(guī)程15.1流程簡述（見下圖）根據(jù)煙氣條件和特性，確定凈化流程如圖1-2：鼓風爐鼓風爐→表面冷卻器→袋式收塵器→風機→煙囪射流泵煙塵煙塵接收倉圖1-2鼓風爐還原熔煉收塵工藝流程圖煙塵煙塵鼓風爐煙氣經(jīng)表面冷卻器降溫進入袋式收塵器凈化后，與煙化爐凈化后的煙氣混合，其含塵量和SO2的含量均達到國家排放標準，由煙囪排入大氣。表面冷卻器和袋式收塵器收下的煙塵經(jīng)溢流螺旋給料機和埋刮板輸送機至中間倉后，再經(jīng)氣化射流泵用壓縮空氣送至底吹爐車間煙塵倉內(nèi)，返回底吹爐。該流程具有以下特點：采用結構簡單的表面冷卻器，操作簡單。袋式收塵器濾料采用玻璃纖維，確保排放的煙氣含塵量滿足國家環(huán)保要求。煙氣收塵系統(tǒng)均處于負壓狀態(tài)下運行，收下的煙塵用空氣輸送，完全密閉，避免了外泄和二次揚塵。為了確保袋式收塵器的安全操作，防止事故的狀態(tài)下因煙氣溫度過高而燒壞濾袋，在袋式收塵器入口管上裝有一放冷風閥，當煙氣溫度高于125℃時，自動打開吸入冷空氣；當溫度低于10015.2主要技術指標：表面冷卻器袋式收塵器風機其它總計漏風率%552820收塵效率%3099.599.65壓力損失Pa80015002006003100進口溫度℃300±10010580出口溫度℃110807015.3崗位操作法：⑴開機前檢查收塵器各觀察門是否關閉，濾袋是否有爛、掉袋現(xiàn)象；⑵接到開機信號后，啟動引風機、反吹風機和表冷器振打裝置，然后通知煙灰輸送工輸送煙灰；⑶收塵器運行時應經(jīng)常觀察反吹風系統(tǒng)，收塵器、濾袋、振打器等工作情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑷停機時要先停引風機，關閉風機進氣管道閥門，反吹裝置繼續(xù)3～5個循環(huán)后，停止反吹風機；⑸經(jīng)常與鼓風爐料臺崗位聯(lián)系，料面溫度正常，無明火時，及時啟動布袋收塵器，若料面火大，溫度高時，及時啟動冷風閥降溫；⑹吊裝布袋時要由上至下進行，布袋應與花板袋固定管中心線一致。拉緊捆牢固，用彈簧調(diào)節(jié)保持布袋張緊狀態(tài)。試驗用20～40kg力把布袋從吊帽上拉不脫為止。（十六）衛(wèi)生脈沖除塵器崗位操作規(guī)程16.1開機前檢查各電磁閥，減壓閥是否漏氣，檢查濾袋、脈沖控制是否正常，各檢查門是否關閉，風機進口是否關閉；16.2接到開機信號后，啟動引風機、脈沖閥，通知空壓機送氣，煙灰輸送崗輸送煙灰；16.3收塵運行時應盡常檢查電磁閥、濾袋、壓力表、減壓閥的工作情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；16.4停機時要先停引風機，關閉風機進氣管道閥門，清灰裝置繼續(xù)工作3～5個循環(huán)后，停止空壓機送氣，再停脈沖閥。（十七）引風機崗位操作規(guī)程17.1開機前準備工作：⑴檢查各聯(lián)接螺栓是否牢靠，冷卻水、潤滑油是否正常，風機進氣閥門是否關閉；⑵手動盤車3圈是否有卡軸和摩擦、碰撞現(xiàn)象。17.2開機及運行：⑴確認一切正常后方可開機，按啟動按鈕，并注意轉換情況（轉換以前不得離人）；⑵風機轉入正常后，逐漸打開進氣閥門，直至適當風量；⑶引風機運行期間要時刻注意電流、電壓變化，嚴禁超負荷運行；⑷風機運行中軸承表溫不得過高于75℃，溫升不得超過4017.3停機：⑴接停機指令后，先關閉進氣閥門，再按停機按鈕停機，關閉冷卻水；⑵停機后要徹底清理風機葉輪積灰。（十八）排灰及煙塵輸送崗位技術操作規(guī)程18.1開機前準備工作⑴開機應注意開停機順序負壓反吹式除塵器：開埋刮板→溢流螺旋→放風閥→淸灰系統(tǒng)→氣化噴射泵（停機相反）脈沖除塵器：開螺旋輸送機→放灰閥→開脈沖→氣化噴射泵（停機相反）氣化