道路工程質(zhì)量通病防治

公路工程質(zhì)量通病防治1、HYPERLINK軟基處理2、HYPERLINK路基工程

3、HYPERLINK路面工程

4、HYPERLINK橋梁工程

5、HYPERLINK通道及涵洞

6、HYPERLINK防護(hù)工程

7、HYPERLINK綠化工程

8、HYPERLINK交通工程

9、HYPERLINK內(nèi)業(yè)資料

10、HYPERLINK實(shí)驗(yàn)室1、軟基處理：

1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷

形成原因：

1〕粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。

2〕粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未到達(dá)設(shè)計(jì)要求。

3〕擠密碎石樁未進(jìn)行反插。

4〕預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。

5〕軟基處理質(zhì)量未達(dá)設(shè)計(jì)要求。

6〕樁未打穿軟弱層。

防治措施：

1〕粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應(yīng)到達(dá)設(shè)計(jì)要求。

2〕粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)到達(dá)設(shè)計(jì)要求。

3〕擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。

4〕應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定前方可卸載。

5〕在現(xiàn)場進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長。

1.2路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺

形成原因：

1〕清表不到位，路基底存在軟弱層。

2〕溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實(shí)度缺乏。

3〕路基壓適度不均勻。

防治措施：

1〕應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。

2〕溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴(yán)格分層回填，并到達(dá)設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。

3〕提高路基壓實(shí)度。

1.3路基出現(xiàn)滑裂面

形成原因：

1〕基底存在軟土且軟土厚度不均勻。

2〕淤泥去除換填不徹底。

3〕填土速率過快。

防治措施：

1〕軟土處理要到位，并及時(shí)發(fā)現(xiàn)鋇溝、暗塘。

2〕加強(qiáng)沉降和側(cè)向位移觀測，及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。2、路基工程

2.1路基碾壓出現(xiàn)“彈簧〞

形成原因：

1〕碾壓時(shí)土的含水量超過最正確含水量較多。

2〕高塑性粘性土“砂化〞未到達(dá)應(yīng)有的效果。

3〕翻曬、拌和不均勻。

4〕碾壓層下存在軟弱層。

防治措施：

1〕低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。

2〕高塑性粘性土難以粉碎，應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)間，使其充分“砂化〞。

3〕對產(chǎn)生“彈簧〞的部位翻挖摻灰后重新碾壓。

2.2路基壓實(shí)度不夠

形成原因：

1〕碾壓遍數(shù)不夠。

2〕壓路機(jī)質(zhì)量偏小。

3〕松鋪厚度過大。

4〕碾壓不均勻，局部漏壓。

5〕含水量偏離最正確含水量超過規(guī)定值。

防治措施：

1〕確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。

2〕采用振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。

3〕壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)有棕疊。

4〕路基土應(yīng)在最正確含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。

2.3路基積水嚴(yán)重

形成原因：

1〕路基外表不平整。

2〕路基外表未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。

防治措施：

1〕路基壓實(shí)前應(yīng)整平。

2〕路基外表應(yīng)設(shè)2%~4%的橫坡。

2.4路基邊坡被沖刷

形成原因：

1〕過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。

2〕未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埂。

3〕每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。

4〕邊坡未植草防護(hù)。

防治措施：

1〕削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。

2〕應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埂和排水溝。

3〕應(yīng)及時(shí)填平?jīng)_溝。

2.5壓實(shí)層外表松散

形成原因：

1〕施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實(shí)機(jī)具缺乏。

2〕粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。

3〕壓實(shí)層土的含水量低于最正確含水量過多。

防治措施；

1〕確保壓實(shí)層土的含水量與最正確含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。

2〕適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。

2.6路基外表網(wǎng)狀裂縫

形成原因：

1〕土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢?/p>

2〕碾壓時(shí)含水量偏大，且未能及時(shí)覆土。

3〕壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，外表失水過多。

防治措施：

1〕采用合格的填料，或采取摻灰處理。

2〕選用符合標(biāo)準(zhǔn)要求的土料填筑路基，確保壓實(shí)層的含水量接近最正確含水量。

3〕加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，防止外表水分過分損失。

4〕認(rèn)真進(jìn)行施工組織安排。

2.7路基外表起皮

形成原因：

1〕壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。

2〕為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。

3〕碾壓機(jī)具缺乏，碾壓不及時(shí)，未配置膠輪壓路機(jī)。

防治措施：

1〕確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最正確含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。

2〕認(rèn)真進(jìn)行施工組織方案，配備足夠適宜的機(jī)具保證翻曬均勻、碾壓及時(shí)。

2.8路基外表出現(xiàn)放炮

形成原因：

石灰消解不充分。

防治措施：

石灰應(yīng)在使用前7~10天進(jìn)行充分消解，并過10mm篩。

2.9路基壓實(shí)度超密

形成原因：

1〕未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，最大干密度誤差較大。

2〕路基填料不均勻。

3〕采用重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。

防治措施：

1〕在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不同土樣應(yīng)分別進(jìn)行擊實(shí)試驗(yàn)。

2〕選擇均勻的填料。

2.10路基灰土灰劑量不均

形成原因：

1〕路基土的砂化不充分。

2〕路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。

3〕拌和不均勻。

防治措施：

1〕液限較大粘性土應(yīng)充分砂化。

2〕應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。

2.11路基灰土劑量缺乏

形成原因：

1〕施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格灑灰。

2〕石灰堆放時(shí)間過長；或拌和碾壓不及時(shí)。

3〕較長時(shí)間堆放的石灰未覆蓋。

防治措施：

1〕確保石灰的摻量。

2〕石灰消解后要在7~10天內(nèi)及時(shí)用完。

3〕堆放時(shí)間過長的石灰，應(yīng)事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整摻灰劑量。

2.12路基邊緣壓實(shí)度不夠

形成原因：

1〕壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。

2〕路基填筑寬度缺乏，未實(shí)行超寬填筑。

防治措施：

1〕路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。

2〕控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。3、路面工程

3.1路面底基層

3.1.1二灰土抗壓強(qiáng)度不合格

形成原因：

1〕石灰劑量缺乏，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。

2〕二灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。

3〕試件養(yǎng)護(hù)溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間失水過多。

防治措施：

1〕實(shí)際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計(jì)劑量高出0.5~1.0個(gè)百分點(diǎn)。

2〕采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。

3〕土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。

4〕二灰土試件高度誤差應(yīng)在±0.2mm范圍內(nèi)。

5〕試件應(yīng)用塑料薄膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。

3.1.2二灰土底基層外表起皮

形成原因：

1〕二灰土含水量過大或過小。

2〕二灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。

3〕碾壓未按先輕后重的原那么。

4〕二灰土拌和不均勻。

防治措施：

1〕二灰土的含水量最宜大于最正確含水量1%開始碾壓，并及時(shí)壓實(shí)。

2〕及時(shí)去除粘附在壓路機(jī)輪上的二灰土，并去除路面以外。

3〕應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。

4〕對外表起皮層應(yīng)去除出路面以外，標(biāo)高用基層補(bǔ)足，也可及時(shí)刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌勻后再壓實(shí)。

5〕嚴(yán)格按放樣線施工，不得采用貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。

3.1.3二灰土外表松散

形成原因：

1〕二灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。

2〕二灰土表層凍壞松散。

3〕冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層外表吸水而漲松。

4〕灰劑量補(bǔ)足或失效。

防治措施：

1〕高溫枯燥氣候，碾壓過程應(yīng)適當(dāng)灑水。

2〕做好二灰土過冬的防凍措施。

3〕可采用含水量較小，透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實(shí)。

3.1.4二灰土外表開裂

形成原因：

1〕碾壓含水量過大。

2〕用土塑性指數(shù)過高。

3〕地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。

防治措施；

1〕嚴(yán)格控制碾壓含水量。

2〕選用符合標(biāo)準(zhǔn)要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采取二次摻灰的方法降低土的塑性指數(shù)

3〕地基沉降率連續(xù)兩個(gè)月不大于5mm/月時(shí)在施工底基層。

4〕裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。

3.1.5二灰土外表放炮

形成原因；1〕二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。

2〕消解石灰未按規(guī)定過篩。

防治措施；1〕生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。

2〕消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。

3.2路面基層

3.2.1二灰碎石抗壓強(qiáng)度不合格

形成原因：

1〕石灰劑量缺乏。

2〕石灰等級較低。

3〕二灰碎石抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。

4〕未能保濕養(yǎng)護(hù)。

5〕粉煤灰質(zhì)量不符合要求。

6〕二灰碎石拌和不符合要求。

7〕二灰碎石成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。

防治措施：

1〕施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計(jì)值高0.5~1.0個(gè)百分點(diǎn)。

2〕選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰〔II級以上〕。

3〕添加1%~2%的水泥。

4〕石灰應(yīng)充分消解，通過10mm篩。

5〕提高二灰碎石拌和均勻性并及時(shí)成型試件。

6〕成型后及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于7天。

7〕盡可能在氣溫較高時(shí)施工。

3.2.2二灰石灰碎石壓實(shí)度不符合要求

形成原因：

1〕含水量不符合規(guī)地。

2〕壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。

3〕二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

4〕靠近中央分隔帶處加寬不夠。

防治措施：

1〕嚴(yán)格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最正確含水量。

2〕采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)定為止。

3〕提高二灰碎石拌和均勻性。

4〕中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。

3.2.3二灰碎石壓實(shí)度不均勻

形成原因：

1〕二灰碎石配合比和含水量不均勻。

2〕二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。

防治措施：

1〕嚴(yán)格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準(zhǔn)確，含水量符合規(guī)定。

2〕控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。

3.2.4二灰碎石基層攤鋪離析

形成原因：

1〕二灰碎石運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。

2〕二灰碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超過設(shè)計(jì)要求。

3〕攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。

防治措施：

1〕按設(shè)計(jì)配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計(jì)級配范圍以內(nèi)。

2〕成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，防止形成錐體粗料流向堆底。

3〕攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最正確狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。

3.2.5二灰碎石基層開裂

形成原因：

1〕二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細(xì)料偏多。

2〕二灰碎石碾壓時(shí)含水量偏大。

3〕成型溫度較高，強(qiáng)度形成較快。

4〕碎石中含泥量較高。

5〕路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。

6〕養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

防治措施：

1〕優(yōu)化二灰碎石配合比設(shè)計(jì)，嚴(yán)格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。

2〕控制碾壓時(shí)含水量不超出允許范圍。

3〕待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。

4〕對已開裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。

3.2.6二灰碎石外表放炮

形成原因：

1〕石灰未充分消解。

2〕石灰未過篩或篩孔尺寸過大。

防治措施；

1〕石灰使用前應(yīng)充分消解，必須再施工前7~10天加水充分消解。

2〕消解石灰應(yīng)通過10mm篩后才能使用。

3〕保證碾壓時(shí)的含水量。

3.2.7二灰碎石外表松散

形成原因

1〕二灰碎石外表水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。

2〕二灰碎石保濕養(yǎng)護(hù)缺乏，外表未成型。

3〕二灰碎石表層被凍壞。

防治措施；

1〕在氣溫高、相對濕度較小的時(shí)期施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水，保持在最正確含水量狀態(tài)下壓實(shí)。

2〕對過冬的二灰碎石應(yīng)采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。

3〕及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保證外表形成強(qiáng)度。

3.2.8水泥穩(wěn)定碎石基層開裂

形成原因

1〕水泥劑量偏大。

2〕碎石級配中細(xì)料含水量偏多。

3〕基層碾壓時(shí)混合料含水量偏大。

4〕養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

5〕養(yǎng)護(hù)結(jié)束后未及時(shí)鋪筑封層。

防治措施：

1〕在保證強(qiáng)度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。

2〕碎石級配應(yīng)接近要求級配范圍中值。

3〕加水應(yīng)嚴(yán)格控制。

4〕養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時(shí)鋪筑下封層

5〕宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在5度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個(gè)月到一個(gè)月完成；并且基層外表在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層〔下封層或攤鋪下面層或覆蓋土〕

3.2.9基層厚度不均勻

1〕二灰土外表高程超標(biāo)。

2〕二灰碎石攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。

3〕松浦系數(shù)不準(zhǔn)確。

防治措施；

1〕對二灰土底基層按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測驗(yàn)收。

2〕控制松鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。

3.3瀝青路面下封層

3.3.1下封層與基層外表不粘結(jié)

形成原因；

1〕基層外表浮灰雜物未清掃干凈。

2〕乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。

3〕乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。

4〕不按規(guī)定的施工工藝施工。

防治措施：

1〕二灰碎石外表應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序去除基層外表浮灰和雜物。

2〕對乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。

3〕對乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。

4〕適當(dāng)增加輪胎對下封層的碾壓遍數(shù)。

3.2.2下封層脫落：

形成原因；

1〕下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。

2〕下封層未能將水封住。

3〕二灰碎石基層外表受凍害。

防治措施；

1〕加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。

2〕采取各種防凍措施，防止下封層過冬而凍壞。

3〕提高二灰碎石施工質(zhì)量。

3.3.3基層外露

形成原因：

1〕下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。

2〕下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。

防治措施；

1〕控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝青。

2〕礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。

3.3.4下封層滲水

形成原因：

1下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。

2〕基質(zhì)瀝青針入度過大，標(biāo)號過低，不能形成完整封層。

防治措施：

1〕噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內(nèi)，接縫搭接好，不露噴，做到均勻?yàn)⒉肌?/p>

2〕選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號適中的乳化瀝青。

3.4路緣石工程

3.4.1路緣石折斷或缺角破損

形成原因；

1〕預(yù)制鋼模變形。

2〕混凝土強(qiáng)度偏低。

3〕運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸，將緣石摔斷。

防治措施：

1〕注意模板的拼裝及接縫的處理。

2〕禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。

3〕禁止野蠻裝卸路緣石。

4〕提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。

3.4.2路緣石預(yù)制尺寸不一，光潔度差

形成原因：

1〕預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。

2〕混凝土配合比不合理，振搗不夠。

3〕養(yǎng)護(hù)缺乏

防治措施：

1〕嚴(yán)格鋼模制作，保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。

2〕選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

3.4.3路緣石色差大

形成原因：

1〕石料和水泥不均勻。

2〕脫模劑質(zhì)量差。

防治措施：

1〕應(yīng)將鋼模外表除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。

2〕采用同一品種，統(tǒng)一廠家的水泥和石料。

3〕養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。

3.4.4路緣石砌筑不合格

形成原因：

1〕未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。

2〕路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。

3〕縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。

防治措施：

1〕先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。

2〕應(yīng)先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。

3〕加強(qiáng)施工過程中的目測檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石。

3.5路面面層

3.5.1路面面層離析

形成原因：

1〕混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。

2〕適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細(xì)集料接近級配范圍下限。

3〕運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，防止形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。

4〕攤鋪機(jī)調(diào)整到最正確狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)根本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。

3.5.2瀝青面層壓實(shí)度不合格

形成原因：

1〕瀝青混合料級配差。

2〕瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3〕壓路機(jī)質(zhì)量小、壓實(shí)度遍數(shù)不夠。

4〕壓路機(jī)未走到邊緣。

5〕標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。

防治措施；

1〕確保瀝青混合料的良好級配；

2〕做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

3〕選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。

4〕當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大局部重量位于已壓實(shí)過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

5〕嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。

3.5.3瀝青面層壓實(shí)度不均勻

形成原因：

1〕裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。

2〕碾壓混亂，壓路機(jī)臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

3〕碾壓溫度不均勻。

防治措施：

1〕裝料過程料車應(yīng)前后移動(dòng)，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。

2〕調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。

3〕合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。

3.5.4枯料

形成原因：

1〕砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。

2〕集料孔隙較多。

防治措施：

1〕細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于7%。

2〕混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。

3〕對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。

3.5.5瀝青面層孔隙率不合格

形成原因：

1〕馬歇爾試驗(yàn)隙率偏大或偏小。

2〕壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

3〕混合料中細(xì)集料含量偏低。

4〕油石比控制較差。

防治措施：

1〕在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。

2〕確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

3〕控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。

4〕選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。

5〕嚴(yán)格控制壓實(shí)度。

3.5.6瀝青混合料油石比不合格

形成原因；

1〕實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

2〕混合料中細(xì)集料含量偏高。

3〕拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。

4〕承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配比誤差下限值。

5〕油石比誤差過大。

防治措施：

1〕保證石料的質(zhì)量和均勻性。

2〕對拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。

3〕調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。

4〕按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。

5〕保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。

6〕將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。

3.5.7瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因：

1〕石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

2〕粗集料針片狀顆粒較多。

3〕石料中軟石含量或方解石含量偏高。

4〕碾壓程序不合理。

防治措施：

１〕選擇壓碎值較小的粗集料。

２〕選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

３〕控制碾壓遍數(shù)，以到達(dá)規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。

４〕應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原那么進(jìn)行。

3.5.8瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格

形成原因：

１〕用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

２〕礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

３〕石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于０．０７５ｍｍ級配數(shù)量。

４〕集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)集料未用水洗法篩分。

５〕拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。

防治措施：

１〕嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

２〕選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、０．０７５ｍｍ以下顆粒含量較少的石料。

３〕生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用水洗法。

４〕保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。

3.5.9瀝青面層厚度缺乏

形成原因：

１〕試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。

２〕施工時(shí)未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。

３〕攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。

４〕基層標(biāo)高超標(biāo)。

防治措施：

１〕試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測情況進(jìn)行調(diào)整。

２〕調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。

３〕下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)局部應(yīng)刮除局部基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。

４〕根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。

3.5.10瀝青面層橫向裂縫

形成原因：

１〕基層開裂放射到瀝青面層。

２〕基層開挖溝槽埋設(shè)管線。

３〕通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

防治措施：

１〕處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。

２〕基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。

3.5.11瀝青面層縱向裂縫

形成原因：

１〕地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

２〕路基填筑使用了不合格填料〔如膨脹土〕，路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。

防治措施：

１〕加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。

２〕在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。

3.5.12路面不均勻沉降

形成原因：

１〕軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

２〕軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

３〕堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。

４〕路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

５〕路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施：

１〕標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。

２〕根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，防止提前卸載。

３〕嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。

3.5.13瀝青面層污染

形成原因：

１〕交叉施工，運(yùn)料車行駛滴油灑料造成路面被污染。

２〕其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。

３〕中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成路面污染。

４〕各種施工機(jī)械柴油泄漏。

５〕綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。

防治措施：

１〕實(shí)行路面交通管制，標(biāo)準(zhǔn)施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。

２〕邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。

３〕中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。

４〕在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。

3.5.14瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格

形成原因：

1〕4號料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。

2〕礦粉親水系數(shù)不合格。

3〕用油量偏低。

4〕小于0.075mm局部與瀝青用量的比例超標(biāo)。

5〕試驗(yàn)方法不標(biāo)準(zhǔn)。

防治措施：

１〕選用合格的原材料進(jìn)行施工。

２〕嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。

３〕標(biāo)準(zhǔn)油石比檢測試驗(yàn)操作方法。

3.5.15瀝青面層寬度缺乏

形成原因：

１〕偷工減料

２〕攤鋪機(jī)未調(diào)整好。

防治措施：

１〕做好施工放樣。

２〕調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。

3.5.16面層取芯孔未及時(shí)填補(bǔ)

形成原因：

疏忽或重視不夠

防治措施：

及時(shí)填補(bǔ)上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實(shí)到規(guī)定要求。

9面層水泥混凝土試件抗彎拉強(qiáng)度不合格

形成原因：

１〕混合料取樣不具代表性，試件成型不標(biāo)準(zhǔn)。

２〕混凝土配合比不準(zhǔn)確。

３〕試件養(yǎng)生條件不合格。

防治措施：

１〕標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。

２〕按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實(shí)。

３〕試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。

3.5.20水泥混凝土面層壓紋深度不均勻

形成原因：

１〕壓紋機(jī)重量不夠或操作不熟練。

２〕局部石子頂在面層頂面，壓紋機(jī)不能壓下。

３〕壓紋間隔時(shí)間過長，局部水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。

４〕水泥混凝土面層不平整。

防治措施：

１〕選用重量適宜的壓紋機(jī)配以熟練得操作手。

２〕采用人工壓紋時(shí)應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。

３〕在混凝土外表抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。

４〕采用刻槽機(jī)在混凝土達(dá)一定強(qiáng)度后刻槽。

3.5.21水泥混凝土面板斷裂

形成原因：

１〕切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。

２〕施工停頓時(shí)間過長。

３〕路基發(fā)生不均勻沉降。

防治措施：

１〕掌握切縫時(shí)間，采用多臺切縫機(jī)施工，縫深符合要求。

２〕施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。

３〕如果必須中間長時(shí)間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。

４〕按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

3.5.22水泥混凝土面板平整度差

形成原因：

１〕兩側(cè)模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。

２〕做面的工人技術(shù)水平較差。

防治措施：

１〕模板安裝應(yīng)平整牢固，高程符合設(shè)計(jì)。

２〕去除模板頂面和已鋪筑面層外表的砂漿雜物。

３〕安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。

3.6瀝青路面的常見病害

3.6.1車轍

形成原因：

１〕瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。

２〕瀝青混合料級配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

３〕重車的渠化交通。

防治措施：

１〕改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。

２〕采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。

3.6.2坑塘

形成原因：

１〕基層強(qiáng)度不均勻，或局部失去強(qiáng)度。

２〕瀝青混凝土局部壓實(shí)或強(qiáng)度缺乏。

３〕瀝青混凝土局部水滲入，產(chǎn)生水損害。

防治措施：

１〕加強(qiáng)基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻性。

２〕調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合。

抽吸作用。

２〕基層外表強(qiáng)度缺乏。

防治措施：

１〕采用水泥穩(wěn)定碎石基層。

２〕加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。

３〕瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。

3.6.5失去粘結(jié)力

形成原因：

１〕瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。

２〕石料含泥量高，石料外表被泥漿裹覆。

３〕瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長期受水浸害。

４〕瀝青用量缺乏。

５〕石料被壓碎或石料吸水性大。

６〕瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化，

防治措施；

１〕摻加抗剝落劑。

２〕嚴(yán)格控制含泥量。

３〕完善瀝青混合為配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度。

４〕按施工配合比控制瀝青用量。

５〕嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。

3.7.路肩工程

3.7.1路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞

形成原因：

對路肩排水管作用認(rèn)識缺乏。

防治措施：

嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時(shí)封閉。4、橋梁工程4.1混凝土澆筑

4.1.1混凝土強(qiáng)度偏低

形成原因：

1〕無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，至使水泥受潮，水泥標(biāo)號降低，影響混凝土強(qiáng)度。

2〕不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。

3〕砂、石料的拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確或根本就沒有計(jì)量。

4〕混凝土拌和用水不符合要求。

5〕未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。

防治措施：

1〕應(yīng)選擇地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。

2〕對進(jìn)場用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂、擴(kuò)大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對含泥量高的粗集料進(jìn)行沖洗。

3〕現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。

4〕應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。

5〕嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。

4.1.2混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫

形成原因：

1〕水泥安定性不合格。

2〕大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。

3〕未及時(shí)養(yǎng)生。

4〕同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大外表抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。

5〕根底與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。

防治措施：

1〕采用安定性合格的水泥。

2〕大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。

3〕優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。

4〕采用遮陽涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。

5〕及時(shí)養(yǎng)生。

6〕同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。

7〕根底與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓措施。

4.1.3混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫

形成原因：

大構(gòu)件混凝土分層澆筑時(shí)，混凝土澆筑間斷時(shí)間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝土形成低強(qiáng)度的夾層。

防治措施：

1〕大構(gòu)件混凝土分層澆筑時(shí)間較長，應(yīng)增加攪拌能力。

2〕摻入緩凝型減水劑。

3〕改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間。

4.1.4混凝土離析

形成原因：

1〕集料級配不合格引起混凝土離板。

2〕混凝土自由傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽、或振動(dòng)溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置減速裝置。

3〕振搗時(shí)，混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、外表呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。

4.1.5混凝土外表有蜂窩、麻面、氣孔

形成原因：

1〕混凝土澆筑時(shí)漏振。

2〕模板漏漿。

防治措施：

1〕混凝土澆筑過程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的深度。

2〕外表振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)局部。

3〕控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式附著式振動(dòng)器不宜超過300mm。

4〕模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。

4.1.6混凝土施工縫處理質(zhì)量差

形成原因：

1〕施工縫未鑿毛。

2〕用鋼筋拉毛代替鑿毛。

3〕施工縫鑿毛時(shí)間過早導(dǎo)致混凝土外表松散。

防治措施：

1〕應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強(qiáng)度到達(dá)2.5Mpa后進(jìn)行鑿毛。

2〕鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。

4.1.7混凝土漏漿、外表平整度差

形成原因：

1〕模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多外表不平整。

2〕模板剛度不夠而造成變形。

3〕相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。

4〕模板的槽嵌接不緊密造成跑模。

防治措施:

1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。

2)處理好模板拼縫。

3)將模板的槽嵌接緊密。

4.1.8混凝土構(gòu)件表有沁水現(xiàn)象、色差大

形成原因：

1〕砂、石料級配差。

2〕礦渣水泥沁水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。

3〕振搗過度。

防治措施：

1〕應(yīng)確保砂、石料具有良好的級配。

2〕采用沁水率小的水泥。

3〕振搗恰當(dāng)。

4.2鋼筋制作與安裝

4.2.1鋼筋接頭設(shè)置不符合要求

形成原因：

無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對街頭所形成的弱強(qiáng)斷面的危害性意識不夠。

防治措施：

1〕應(yīng)專門技術(shù)人員配筋，同時(shí)提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。

2〕受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力段面。

3〕受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。

4〕鋼筋接頭據(jù)鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10d。

4.2.2預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲

形成原因：

1〕未在鞏固的工作臺上進(jìn)行拼裝。

2〕鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。

防治措施：

1〕應(yīng)在鞏固的工作臺上進(jìn)行鋼筋骨架的拼裝焊接。

2〕鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。

4.2.3焊接鋼筋不處于同一軸線上

形成原因：

1〕搭接焊的鋼筋接頭未打折。

2〕搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成s形。

3〕閃光對焊的接頭有錯(cuò)位。

4〕幫條焊只有一根幫條。

防治措施：

1〕搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。

2〕閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。

3〕幫條焊應(yīng)有兩根幫條。

4.2.4焊接強(qiáng)度不夠

形成原因：

1〕電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。

2〕搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度缺乏，焊渣未及時(shí)去除。

3〕未能及時(shí)選擇適宜的焊條，如II級鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。

4〕冬天焊接過火。

5〕焊接后接頭驟冷。

防治措施：

1〕選擇適宜的焊條，如II級鋼筋接頭應(yīng)采用結(jié)502或結(jié)506的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。

2〕冬天焊接防過火。

3〕焊接后接頭防驟冷。

4〕應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。

4.2.5鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)重

形成原因：

1〕鋼筋加工場地沒有硬化。

2〕安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。

3〕應(yīng)采取防雨防潮措施。

4〕加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。

5〕已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹前方可澆筑混凝土。

4.2.6鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度缺乏、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直

形成原因：

1〕質(zhì)量意識差，責(zé)任心差。

2〕質(zhì)保體系不健全，沒有認(rèn)真進(jìn)行自檢。

3〕保護(hù)層墊快偏少或偏薄。

防治措施：

1〕提高施工人員的質(zhì)量意識，加強(qiáng)工作責(zé)任心，認(rèn)真進(jìn)行自檢。

2〕安裝足夠的合格的保護(hù)層墊塊。

3〕盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。

4.3鉆孔灌注樁

4.3.1鉆孔灌注樁斷樁

形成原因：

1〕集料級配差，混凝土和易性差而造成的離析卡管。

2〕泥漿指標(biāo)未到達(dá)要求、鉆機(jī)根底不平穩(wěn)、鉆機(jī)擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴(kuò)孔或坍孔而引起的澆筑時(shí)間過長。

3〕攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)間過長。

4〕混凝土澆筑間歇時(shí)間超過混凝土初凝時(shí)間。

5〕混凝土澆注過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，那么管內(nèi)壓力過小。

6〕導(dǎo)管埋深過大，管口的混凝土已凝固。

防治措施：

1〕確保良好的集料級配和混凝土和易性。

2〕應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)到達(dá)要求。

3〕鉆孔前鉆機(jī)平臺應(yīng)進(jìn)行操平。

4〕鉆機(jī)平臺根底應(yīng)墊實(shí)。

5〕鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。

6〕對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤減劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。

7〕攪拌機(jī)設(shè)備工作狀態(tài)良好，并配有備用設(shè)備。

8〕確保導(dǎo)管的埋深控制在2m~6m范圍內(nèi)。

9〕混凝土灌注期間，間歇時(shí)間不應(yīng)大于混凝土初凝時(shí)間。

10〕導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。

4.3.2樁身混凝土強(qiáng)度偏低

形成原因：

1〕未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。

2〕導(dǎo)管下口初始埋深過小引起夾泥。

3〕清孔不到位置而引起夾泥。

防治措施；

1〕嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。

2〕導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于1m。

3〕應(yīng)徹底清孔。

4.3.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋板成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。

形成原因：

1〕施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，施工控制不到位。

2〕施工放樣不準(zhǔn)確。

防治措施；

1〕增強(qiáng)施工人員責(zé)任心，加強(qiáng)施工管理，確保放樣精度。

2〕樁頭主筋偏位大時(shí)，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。

4.4梁.板制作與安裝

4.4.1梁、板體裂縫

形成原因：

1〕預(yù)制梁底?；蛑Ъ芨撞幻軐?shí)或強(qiáng)度較低，引起不均勻沉降導(dǎo)致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。

2〕用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試塊強(qiáng)度作為施工張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度到達(dá)設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能尚未到達(dá)設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度，如果進(jìn)行張拉，易導(dǎo)致大梁負(fù)彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。

3〕混凝土石子的最大粒徑過小、級配差使混凝土的彈性模量偏小。

4〕波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引起的預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。

5〕波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。

6〕冬季施工時(shí)，蒸汽養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。

7〕堆放時(shí)支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。

8〕梁板出坑起吊不標(biāo)準(zhǔn)，與底模外表吸力過大而裂縫。

防治措施：

1〕應(yīng)對底?；蛑Ъ芨走M(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)根底的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降測量，并應(yīng)保存完成的記錄。

2〕混凝土石子的最大粒徑不宜過小。

3〕保證混凝土有較好的級配。

4〕堅(jiān)持混凝土的彈性模量試驗(yàn)。

5〕應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度到達(dá)規(guī)定值方可張拉。

6〕波紋管位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

7〕鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

8〕蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)準(zhǔn)備測溫裝置，控制降溫在5度~10度/小時(shí)，做好升溫、恒溫、降溫記錄。

9〕梁堆放時(shí)支點(diǎn)位置應(yīng)對稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板根部，不能撐于翼板外緣。

10〕梁板出坑應(yīng)從一頭輕吊，消除底模外表間真空后再雙點(diǎn)起吊。

4.4.2預(yù)應(yīng)力損失過大

形成原因：

1〕未及時(shí)進(jìn)行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕。

2〕壓漿不飽滿或水泥漿強(qiáng)度低引起握裹力不夠。

3〕在孔道水泥漿強(qiáng)度未到達(dá)梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%也未超過22Mpa時(shí)即進(jìn)行吊運(yùn)，導(dǎo)致水泥漿開裂，握裹力降低。

4〕壓漿后未及時(shí)封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。

5〕用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。

防治措施：

1〕應(yīng)在張拉后14d內(nèi)進(jìn)行孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保存孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。

2〕在孔道水泥壓漿強(qiáng)度到達(dá)梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%且大于22Mpa時(shí)才能進(jìn)行吊運(yùn)。

3〕壓漿后應(yīng)及時(shí)封錨。

4〕用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。

4.4.3梁的起拱值偏大或偏小

形成原因：

1〕波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，那么最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。

2〕用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度到達(dá)設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同，其彈性模量可能尚未到達(dá)設(shè)計(jì)值，導(dǎo)致梁的起拱值大。

3〕混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值得不穩(wěn)定。

4〕鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標(biāo)計(jì)算時(shí)彈性模量值均采用2*105Mpa或采用其他批的鋼絞線的彈性模量值。當(dāng)計(jì)算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實(shí)際鋼絞線的彈性模量值時(shí)，那么計(jì)算伸長量值偏小，這樣造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠。當(dāng)計(jì)算當(dāng)計(jì)算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實(shí)際鋼絞線的彈性模量值時(shí)，那么計(jì)算伸長量值偏大，將造成超張拉。實(shí)際預(yù)應(yīng)力超過設(shè)計(jì)預(yù)應(yīng)力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。

5〕未推算初預(yù)應(yīng)力伸長值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)置一個(gè)零點(diǎn)至初應(yīng)力時(shí)的位移作為初應(yīng)力伸長值，不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。那么導(dǎo)致鋼絞線實(shí)際伸長值小于要求伸長值，造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠，拱值小于設(shè)計(jì)值。

6〕持荷時(shí)間缺乏。

防治措施：

1〕波紋管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確。

2〕控制張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護(hù)。

3〕增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計(jì)算采用同批鋼絞線彈性模量的實(shí)測值。

4〕張拉時(shí)應(yīng)將鋼絞線10%~20%бk之間的測量伸長值作為初應(yīng)力10%的伸長值，一般待張拉到10%бk時(shí)相對于-基準(zhǔn)點(diǎn)量-長度，再等到張拉到20%бk時(shí)相對于該基準(zhǔn)點(diǎn)量-長度，兩長度之差ΔL2即為初應(yīng)力時(shí)的推算伸長值。

5〕應(yīng)按要求的時(shí)間持荷。

4.4.4梁體混凝土出現(xiàn)空洞

形成原因：

1〕鋼筋較密混凝土振搗不實(shí)。

2〕配合比設(shè)計(jì)不合理。

3〕因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。

防治措施：

1〕調(diào)整混凝土配合比，如減少集料粒徑、增加混凝土混合料坍落度、摻入減水劑。

2〕應(yīng)采用小直徑的振搗棒加強(qiáng)振搗，改良澆筑工藝。

4.4.5現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設(shè)置的施工縫有錯(cuò)臺

形成原因：

1〕測量放樣不準(zhǔn)確。

2〕模板未與先澆混凝土面銜接好。

3〕根底預(yù)壓未穩(wěn)定。

防治措施：

1〕準(zhǔn)確測量放樣。

2〕做好模板與先澆混凝土面銜接好。

3〕根底預(yù)壓穩(wěn)定前方可進(jìn)行混凝土澆筑。

4.4.6板梁鉸接縫未按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行鑿毛

形成原因：

施工單位質(zhì)量意識差，對板梁鉸接縫鑿毛的重要性認(rèn)識缺乏。

防治措施：

應(yīng)對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土到達(dá)一定強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。

4.4.7板梁支座脫空

形成原因：

1〕支座高程未控制好。

2〕支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。

3〕預(yù)制板梁梁底板翹曲。

防治措施：

1〕板梁安裝之前應(yīng)做好測量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。

2〕應(yīng)待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固再安放板梁。

3〕預(yù)制板梁底板應(yīng)平整，無翹曲。

4.4.8板梁支座偏位較大

形成原因：

1〕放樣不準(zhǔn)確。

2〕施工控制不到位。

防治措施：

1〕做到準(zhǔn)確放樣。

2〕采用不同的基準(zhǔn)線校核。

4.4.9支座墊石不平整

形成原因：

質(zhì)量意識差

防護(hù)措施：

1〕采用水平尺檢查。

2〕應(yīng)用砂漿整平或鋼板墊平。

4.4.10安裝好的梁板底未勾縫

形成原因：

河道上不易搭支架。

防治措施：

1〕應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進(jìn)行勾縫。

2〕于橋下搭腳手架勾縫。

4.4.11橋梁伸縮縫損壞

形成原因：

1〕澆筑混凝土強(qiáng)度低。

2〕混凝土未及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

3〕伸縮縫安裝不合格。

防治措施：

1〕確保混凝土強(qiáng)度和格。

2〕混凝土應(yīng)及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

3〕根據(jù)施工氣溫和設(shè)計(jì)要求設(shè)置安裝時(shí)的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

4.5橋頭跳車

形成原因：

1〕壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉降大。

2〕軟基路段臺前預(yù)壓長度缺乏。

3〕軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。

4〕軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計(jì)要求。

5〕回填厚度過大以及回填不及時(shí)積水而引起的橋頭回填土壓實(shí)度不夠。

防治措施：

1〕選用適宜的壓實(shí)機(jī)具，確保臺背回填到達(dá)要求。

2〕保證足的臺前預(yù)壓長度

3〕連續(xù)進(jìn)行沉降觀測，保證橋頭沉降速率到達(dá)標(biāo)準(zhǔn)范圍后再卸載。

4〕確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格控制軟基處理質(zhì)量。

5〕在臺背畫回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。

6〕及時(shí)回填。5、通道及涵洞5.1結(jié)構(gòu)物裂縫裂紋

形成原因：

1〕水泥安定性不合格

2〕沒有及時(shí)養(yǎng)護(hù)

預(yù)防措施：

1〕做好混凝土配合比

2〕加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù)

3〕對水泥的技術(shù)性質(zhì)加大抽檢頻率

5.2結(jié)構(gòu)物外表出現(xiàn)冷縫

形成原因：

下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土

防治措施：

1〕增加攪拌能力

2〕改善澆筑工藝以確保混凝土澆筑間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間

5.3施工縫外表混凝土松散

形成原因：

鑿毛太早

防治措施：應(yīng)在混凝土強(qiáng)度到達(dá)2.5Mpa以上時(shí)方可鑿毛

5.4混凝土外表蜂窩、麻面

形成原因：

1〕集料級配差

2〕混凝土澆筑時(shí)漏振

防治措施：

1〕確保良好的集料級配

2〕混凝土澆筑過程中插入振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的距離，插入下層混凝土5~10cm的深度

3〕外表振搗器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)局部。

4〕控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振搗器施工不宜超過300mm

5.5混凝土外表不平整

形成原因：

1〕模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多，外表不平整

2〕模板剛度不夠而造成變形

防治措施：

采用平整度好，剛度符合要求的模板。

5.6拉條螺絲處外觀較差

形成原因：

處理方法不當(dāng)

防治措施

應(yīng)先鑿除鋼筋周圍直徑4~5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除鋼筋，再修補(bǔ)。

5.7混凝土外表漏漿

形成原因：

1〕相鄰模板拼縫不牢。

2〕模板的隼槽嵌接不緊密

防治措施

1〕拼好模板，并在拼縫出設(shè)止水帶。

2〕模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密。

5.8混凝土跑模

形成原因：

1〕模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密。

2〕模板的剛度不夠而變形。

防治措施：

1〕模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密。

2〕選擇剛度好的模板。6、防護(hù)工程6.1砌石工程

6.1.1塊石及片石強(qiáng)度低

形成原因：

1〕塊石及片石進(jìn)場前未進(jìn)行檢驗(yàn)。

2〕局部石料風(fēng)化

防治措施：

1〕塊石及片石進(jìn)場前應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定

2〕剔除風(fēng)化石。

6.1.2砌縫砂漿強(qiáng)度低

形成原因：

1〕砂漿中所用水泥、砂等材料質(zhì)量不符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

2〕未進(jìn)行砂漿試配。

3〕拌和時(shí)對各種原材料未按要求進(jìn)行計(jì)量。

4〕未采用機(jī)械拌和，而是采用人工隨意加料拌和。

5〕拌和后的砂漿未及時(shí)用于砌筑。

6〕砂漿運(yùn)輸過程中離析。

防治措施：

1〕對原進(jìn)場材料按要求進(jìn)行檢驗(yàn)，不合格料堅(jiān)決清理出場。

2〕砌筑開工前按要求進(jìn)行砂漿強(qiáng)度試配。

3〕拌和過程中各種原材料用量計(jì)量要準(zhǔn)確。

4〕砂漿應(yīng)采用機(jī)械集中拌和，不允許人工拌和。

5〕拌和好的砂漿擺放時(shí)間不能過長，要及時(shí)用于砌筑。

6〕砂漿運(yùn)輸線路不能過程，拌和場地盡可能靠近施工現(xiàn)場。

6.1.3砌縫砂漿不密實(shí)，不飽滿

形成原因：

1〕砌筑時(shí)先干砌后灌漿。

2〕填縫砂漿沒有插搗密實(shí)，不留空隙。

防治措施：

1〕砌筑時(shí)應(yīng)先做漿。

2〕對填縫砂漿一定要插搗密實(shí)，不留空隙。

6.1.4勾縫砂漿剝落較多

形成原因：

1〕砂漿勾縫后沒有及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

2〕勾縫前砌縫外表的泥土及浮漿沒清理干凈。

防治措施：

1〕砂漿勾縫后要進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。

2〕勾縫前要將砌縫外表的泥土及浮漿清理干凈。

6.1.5排水邊溝排水不暢

形成原因：

1〕溝底縱坡設(shè)置過長。

2〕溝底縱坡坡度過小。

3〕邊溝被堵塞。

4〕邊溝溝底不平順。

防治措施；

1〕按實(shí)際排水需要設(shè)置邊溝縱坡長度和坡度。

2〕及時(shí)清理邊溝中的雜物，保持邊溝排水通暢。

3〕邊溝溝底要砌筑平順，防治局部凹陷。

6.2土工網(wǎng)墊植草防護(hù)

6.2.1草籽植被不均勻

形成原因：

1〕局部漏撒。

2〕草籽質(zhì)量差。

3〕坡面土質(zhì)不適合草籽生長〔如灰土〕。

4〕播草籽后養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

5〕播籽被雨水沖走，沒及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)種。

防治措施：

1〕采用機(jī)械播撒，防止漏撒。

2〕面換填一層適合草籽生長的耕植土層。

3〕選擇較好的草種。

4〕播籽后要及時(shí)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。

5〕大雨過后要及時(shí)補(bǔ)種被沖走區(qū)域。

6.2.2土工網(wǎng)墊與坡面連接不服貼

形成原因：

1〕坡面不平整。

2〕坡面雜物未清理干凈。

防治措施：

1〕鋪網(wǎng)墊前將坡面整平。

2〕鋪網(wǎng)墊前將坡面雜物清理干凈。

6.2.3土工網(wǎng)墊剝落

形成原因：

1〕網(wǎng)墊錨釘偏少。

2〕網(wǎng)墊搭接長度不夠。

防治措施：

1〕按設(shè)計(jì)要求和實(shí)際需要布設(shè)錨釘。

2〕保證有足夠的搭接長度。7、綠化工程7.1植草出芽率低

形成原因；

1〕草籽質(zhì)量差。

2〕養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

3〕灑水養(yǎng)護(hù)方法不當(dāng)。

防治措施：

1〕選用優(yōu)質(zhì)草種。

2〕選用有效的養(yǎng)護(hù)方法及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

7.2植樹存活率低

形成原因：

1〕選苗不合要求。

2〕栽種季節(jié)不對。

3〕苗木運(yùn)輸過程中的保護(hù)措施不夠。

4〕種植后養(yǎng)護(hù)不到位。

5〕養(yǎng)護(hù)灑水不當(dāng)。

6〕土質(zhì)不適合苗木生長。

防治措施：

1〕選用優(yōu)質(zhì)樹苗。

2〕選擇有利季節(jié)栽種。

3〕苗木運(yùn)輸過程中要加強(qiáng)保護(hù)措施。

4〕種植后要選擇有效的養(yǎng)護(hù)方法及時(shí)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。

5〕換填耕植土。8、交通工程8.1護(hù)欄

8.1.1外觀粗糙，色澤度均勻性差，有鋅瘤

形成原因：

鍍鋅工藝欠佳

防治措施

1〕改良鍍鋅工藝，加強(qiáng)產(chǎn)品檢驗(yàn)。

2〕選擇鍍鋅層厚均勻、色澤一致、外表光滑的護(hù)欄部件。

8.1.2立柱錯(cuò)位及變形嚴(yán)重，垂直度差

形成原因：

1〕沒按設(shè)計(jì)要求放樣。

2〕打設(shè)立柱時(shí)定位不準(zhǔn)。

3〕施工操作不標(biāo)準(zhǔn)。

防治措施：

1〕嚴(yán)格按施工圖要求放樣。

2〕嚴(yán)格安施工標(biāo)準(zhǔn)要求打設(shè)立柱。

3〕立柱定位要準(zhǔn)確，標(biāo)準(zhǔn)立柱安裝操作。

8.1.3輪廓標(biāo)志安裝不牢或漏裝

形成原因：

施工粗糙，安裝不標(biāo)準(zhǔn)

防治措施：

標(biāo)準(zhǔn)輪廓標(biāo)志安裝工藝，確保安裝質(zhì)量。

8.2隔離柵

8.2.1根底不牢固

1〕根底下挖深度不夠。

2〕回填土沒夯實(shí)。

3〕地基不堅(jiān)實(shí)。

防治措施：

1〕按標(biāo)準(zhǔn)要求施工。

2〕埋深要到位，回填要夯實(shí)，不堅(jiān)實(shí)地基一定要夯實(shí)加固。

3〕加設(shè)水泥混凝土墩根底。

8.2.2網(wǎng)片變形大，網(wǎng)眼尺寸偏差大，退色快，易生銹

形成原因：

1〕網(wǎng)片加工工藝粗糙，網(wǎng)片材料質(zhì)量差，未采用鍍鋅網(wǎng)片噴塑。

2〕安裝操作不標(biāo)準(zhǔn)。

防治措施：

1〕改良網(wǎng)片加工工藝，選用優(yōu)質(zhì)的網(wǎng)片原材料。

2〕選擇優(yōu)質(zhì)的網(wǎng)片產(chǎn)品。

3〕標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)片安裝操作。

8.3交通設(shè)施土建根底

8.3.1預(yù)埋管道堵塞

形成原因：

安裝后將管口臨時(shí)封閉

防治措施：

預(yù)埋管道安裝后，內(nèi)部要穿上鐵絲，然后將管口臨時(shí)封孔。

8.3.2人、手孔泄水孔排水不暢

形成原因：

1〕泄水孔安裝后沒有及時(shí)疏通。

2〕人、手孔孔底沒做斜坡。

3〕泄水孔安裝時(shí)沒有放在最低處。

防治措施：

1〕泄水孔安裝后要檢查是否堵塞。

2〕孔底做成匯水斜坡。

3〕將泄水孔安裝在人、手孔的最低處。

8.3.3根底位置及標(biāo)高偏差較大

形成原因：

1〕施工放樣不準(zhǔn)確。

2〕立模不合要求。

防治措施：

1〕嚴(yán)格按施工圖要求進(jìn)行施工放樣。

2〕模板支撐要穩(wěn)固。

8.3.4地腳螺栓未涂黃油，沒有包扎

形成原因：

施工粗糙。

防治措施：

地腳螺栓應(yīng)用黃油涂抹并進(jìn)行包扎。

8.3.5接地線電阻偏大

形成原因：

1〕接地線沒有經(jīng)過鍍鋅防銹處理。

2〕接地線線材長度不夠。

3〕安裝不符合要求。

防治措施：

接地線材一定要經(jīng)過鍍鋅防銹處理。

接地線嚴(yán)格按施工圖的要求進(jìn)行加工和安裝。

8.4標(biāo)線

8.4.1標(biāo)線有毛邊

形成原因：

施工操作不標(biāo)準(zhǔn)

防治措施；

嚴(yán)格按工藝要求施工。

8.4.2標(biāo)線有氣泡

形成原因：

1〕標(biāo)線漆沒調(diào)配好。

2〕路面面層水分未晾干。

防治措施：

1〕嚴(yán)格按比例調(diào)配油漆。

2〕施工前要檢查路外表水分是否晾干。

8.4.3標(biāo)線不順直

形成原因：

1〕施工放樣不準(zhǔn)確。

2〕施工放樣方法不當(dāng)。

防治措施：

選擇適宜的放線方法進(jìn)行準(zhǔn)確定線。

8.4.4標(biāo)線厚度不符合設(shè)計(jì)

形成原因：

1〕施工單位偷工減料。

2〕噴涂車車速過快。

防治措施：

1〕嚴(yán)格按設(shè)計(jì)厚度試噴涂，施工中標(biāo)準(zhǔn)操作。

2〕根據(jù)噴涂長度和消耗料總量，每天檢查標(biāo)線厚度。9、內(nèi)業(yè)資料9.1內(nèi)業(yè)資料管理

9.1.1無內(nèi)業(yè)資料管理制度

形成原因：

對內(nèi)業(yè)資料檔案管理重視不夠

防治措施：

建立完善的內(nèi)業(yè)資料檔案管理制度，使內(nèi)業(yè)資料檔案管理工作標(biāo)準(zhǔn)化。

9.1.2內(nèi)業(yè)資料管理混亂，分散多處

形成原因：

1〕對內(nèi)業(yè)資料分類建檔工作重視不夠。

2〕不熟悉資料檔案管理工作。

防治措施：

1〕加強(qiáng)內(nèi)業(yè)資料檔案管理工作，建立完善的內(nèi)業(yè)資料檔案目錄。

2〕指派熟悉資料檔案管理工作的人員負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，集中管理，分類建檔。

9.1.3內(nèi)業(yè)資料無專人管理

形成原因：

1〕對內(nèi)業(yè)資料檔案管理工作重視不夠。

2〕人員缺乏。

防治措施：

添加人員，指派專人對資料檔案進(jìn)行管理。

9.2施工原始記錄

9.2.1原始資料已被復(fù)制，真正的原始資料已喪失

形成原因：

1〕工作人員不知道原始資料含義。

2〕未按標(biāo)準(zhǔn)施工，資料填寫與施工實(shí)際不符。

防治措施

1〕加強(qiáng)學(xué)習(xí)，讓工作人員知道原始資料是工程實(shí)施中形成的而未經(jīng)任何修改的原始記錄。

2〕加強(qiáng)現(xiàn)場管理與檢查，一定要按標(biāo)準(zhǔn)施工。

3〕認(rèn)真做好原始資料的保護(hù)、收集、整理和歸檔工作。

9.2.2無孔道壓漿記錄

形成原因：

1〕未進(jìn)行孔道壓漿。

2〕雖已壓漿，但未作現(xiàn)場記錄。

防治措施：

1〕嚴(yán)格施工工序，在張拉14天以內(nèi)應(yīng)完成孔道壓漿。

2〕保存孔道壓漿的原始記錄。

9.2.3鉆孔記錄中無泥漿檢測記錄，未填寫導(dǎo)管埋深

形成原因：

1〕質(zhì)量意識差，施工過程中未檢測泥漿指標(biāo)。

2〕雖已檢測泥漿指標(biāo)及導(dǎo)管埋深，但未記錄。

3〕導(dǎo)管埋深不標(biāo)準(zhǔn)。

防治措施：

1〕加強(qiáng)操作人員質(zhì)量意識，標(biāo)準(zhǔn)施工現(xiàn)場記錄表格。

2〕進(jìn)行操作人員崗位培訓(xùn)。

3〕加強(qiáng)現(xiàn)場檢查力度，建立施工表格管理獎(jiǎng)懲制度。

9.2.4無預(yù)應(yīng)力張拉原始記錄

形成原因：

1〕施工原始記錄未及時(shí)收集歸檔，資料管理工作不善。

2〕未按標(biāo)準(zhǔn)張拉。

防治措施：

1〕加強(qiáng)并完善資料檔案管理工作，及時(shí)對施工原始記錄進(jìn)行收集歸檔。

2〕加強(qiáng)現(xiàn)場檢查，保證按標(biāo)準(zhǔn)施工。

3〕標(biāo)準(zhǔn)施工現(xiàn)場記錄表格，指定專人進(jìn)行現(xiàn)場記錄工作。

9.2.5無現(xiàn)澆箱梁支架預(yù)壓的的測量原始記錄

形成原因：

1〕未按標(biāo)準(zhǔn)要求測量支架根底的沉降量，混凝土澆筑前也未分析支架根底沉降是否穩(wěn)定。

2〕測量后未保存原始記錄。

防治措施：

1〕按標(biāo)準(zhǔn)要求測量支架根底的沉降，澆筑前應(yīng)分析沉降情況，穩(wěn)定后才能施工。

2〕測量后保存原始記錄。

9.2.6混凝土預(yù)制場蒸汽養(yǎng)生無升溫、降溫記錄

形成原因：

1〕未按標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行升溫、降溫控制。

2〕施工人員未進(jìn)行記錄。

防治措施：

檢查升溫、降溫裝置，標(biāo)準(zhǔn)升溫、降溫方法。

標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場記錄表格，養(yǎng)生過程中及時(shí)記錄。

9.3中間檢驗(yàn)資料