品質(zhì)基礎(chǔ)知識教程品質(zhì)工程師和品質(zhì)管理培訓(xùn)教材課件

品質(zhì)培訓(xùn)基礎(chǔ)知識第一部分品質(zhì)管理發(fā)展史1.工業(yè)時代以前的質(zhì)量管理：

1.1操作者品質(zhì)管理：靠操作者本人的手藝和經(jīng)驗來把關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量。2.工業(yè)化時代的質(zhì)量管理：

2.1領(lǐng)班的品質(zhì)管理：

由于批量生產(chǎn)、部件的標(biāo)準(zhǔn)化和互換性的要求，人們非常強調(diào)領(lǐng)班的品質(zhì)管理作用；2．4全面品質(zhì)管理：1950年以后，航空航天時代的到來，人們對質(zhì)量要求越來越高了，首要表現(xiàn)在：產(chǎn)品安全性、可靠性、經(jīng)濟性方面。重視產(chǎn)品責(zé)任和質(zhì)量保證，僅靠質(zhì)量檢驗和應(yīng)用統(tǒng)計方法無法做到。1961年美國通用電氣公司質(zhì)量經(jīng)理費根保姆發(fā)表了《全面質(zhì)量管理》。他強調(diào)做好全面品質(zhì)管理是個系統(tǒng)工程：在滿足客戶的最經(jīng)濟的前體下注重市場調(diào)研、產(chǎn)品開發(fā)和設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)的每個環(huán)節(jié)的作用。戴明和朱蘭也提出了全面質(zhì)量管理的重點：只注意個別部門是不夠的，要對所有覆蓋部門進行品質(zhì)策劃才能做到市場需求的既合理成本又較高品質(zhì)的產(chǎn)品。戴明品管十四法是可靠性工程開始的原源。品質(zhì)管理大師Deming戴明博士簡介和戴明品質(zhì)管理十四條法則3.經(jīng)濟一體化時代的質(zhì)量管理：

3.1品質(zhì)管理的國際化：

隨著國際貿(mào)易的發(fā)展，需要在質(zhì)量上有共同的語言和準(zhǔn)則，國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）于1979年單獨質(zhì)量管理和質(zhì)量保證技術(shù)委員會（TC176），ISO9000：1987、ISO9000：1994至現(xiàn)在的ISO9000：2000均是量方面滿足國際標(biāo)準(zhǔn)化更新的佐證。ISO9001,ISO14001,SA8000等學(xué)習(xí)交流論壇第二部分

品質(zhì)意識和成本1.7

品質(zhì)管理，現(xiàn)場第一(即刻前往現(xiàn)場,即刻了解現(xiàn)場實情,即刻處理現(xiàn)場問題)，要始終堅持“魔鬼盡在細節(jié)里”的信念,但細節(jié)并不意味著必須寫大量的文件！1.8

標(biāo)準(zhǔn)化是品質(zhì)的基礎(chǔ)，不只是管理標(biāo)準(zhǔn)，更重要的是技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，要懂得尊重標(biāo)準(zhǔn)，特別是客戶的標(biāo)準(zhǔn)?！白叱鰧嶒炇遥瑳]有高科技，只有執(zhí)行的紀(jì)律”1.9

品質(zhì)是要用錢來講的，“用錢來度量品質(zhì)是非常重要的，因為使高層管理者理解品質(zhì)的最好方式就是：美元”1.10沒有掌握品質(zhì)要求的適用性和符合性知識，品質(zhì)意識無從談起??！品質(zhì)意識不是空中樓閣、虛無縹緲的東西，而是可以隨時用行動檢驗出來的，讓大家知道的，實實在在的現(xiàn)象。1.11

品質(zhì)就是適用性，說白了，就是好用不好用，這個和我們的市場有關(guān)，品質(zhì)越好，可以促進市場份額的增加，相反，則導(dǎo)致市場份額的萎縮！1.12

品質(zhì)是要全員參與的，這就要求領(lǐng)導(dǎo)者要創(chuàng)造一個使員工能充分發(fā)揮其才能的環(huán)境，使其才干最大限度地為公司帶來收益！1.13產(chǎn)品的適用性:(使用角度看品質(zhì))產(chǎn)品必須滿足規(guī)定或潛在的需要,這種需要可以是技術(shù)規(guī)范中明定的要求,也可能是未注明的,但用戶在使用過程中實際存在的需要.“需要”是動態(tài)的/變化的/發(fā)展的和相對的,隨時間/地點/使用對象/和社會環(huán)境的變化而變化;1.14品質(zhì)，意味著做人要有品味，做事也要有品味，這樣，做出來的東西才好。

2、品質(zhì)意識測試篇：品質(zhì)意識養(yǎng)成的5個階段

項目階段管理當(dāng)局的

認識和態(tài)度品管組織的地位

問題的處理品質(zhì)成本

(銷售額%)公司品質(zhì)狀

況的總結(jié)第1階段:無知

對品管是管理工具這點懵懂無知,易于將“品質(zhì)問題”歸罪于品管部

品管部位在制造部或工程部之后,檢驗可能不屬于品管部,強調(diào)的是鑒定和甄別

問題發(fā)生后即起爭論/沒有解答/定義不足,多是叫喊和控訴

報告:不知道

實際:20%“我們不知道為什么我們有品質(zhì)上的問題?！钡?階段:覺醒

認知品質(zhì)管理可能有價值,卻不愿提供金錢或時間讓其完全實現(xiàn)一位比較行的人可能出掌品管部,但仍強調(diào)鑒定和順利生產(chǎn),隸屬于制造部或其它部門主要問題都設(shè)立小組去解決,長期的答案則無人去訴求報告:3%

實際:18%“老是有品質(zhì)上的問題是絕對必要的嗎?”3、品質(zhì)成本

品質(zhì)成本通常分為：預(yù)防成本、鑒定成本和損失成本，其中損失成本以分為內(nèi)部損失成本和外部損失成本。管制成本管制失敗成本預(yù)防成本鑒定成本內(nèi)部損失成本外部損失成本3．1預(yù)防成本

防止在產(chǎn)品和服務(wù)中出現(xiàn)不良品質(zhì)的有關(guān)活動的成本，包括新產(chǎn)品設(shè)計評審、品質(zhì)策劃、供方品質(zhì)調(diào)查、過程能力評價、品質(zhì)改進團隊會議以及品質(zhì)教育與培訓(xùn)費用。3．2預(yù)防成本知識單

A.品質(zhì)策劃費用﹔B.過程控制費用﹔C.客戶調(diào)查費用﹔D.品質(zhì)培訓(xùn)以及提高工作能力的費用﹔E.產(chǎn)品設(shè)計鑒定/生產(chǎn)前預(yù)評審費用﹔F.品質(zhì)體系的研究和管理費用﹔G.供貨商評價費用﹔H.其它預(yù)防費用﹔

3．3簽定成本為了保證符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)和運行要求，對產(chǎn)品和服務(wù)進行測量、評定或檢查有關(guān)的成本。其中包括原材料采購的入廠與貨源地檢驗和試驗的費用用認、驗證及檢查活動的費用；產(chǎn)品、服務(wù)或過程審核的費用；量具和試驗設(shè)備的校準(zhǔn)，包括相關(guān)供方、材料和外部服務(wù)的費用。3．4簽定成本知識清單

A.外購材料的試驗和檢驗費用﹔

B.實驗室或其它計量服務(wù)費用﹔

C.檢驗費用﹔

D.試驗費用﹔

E.核對工作費用﹔

F.試驗和檢驗裝置的調(diào)整費用﹔

G.試驗﹑檢驗的材料與小型品質(zhì)設(shè)備費用﹔

H.品質(zhì)審核費用﹔

G.顧客滿意調(diào)查費用

3．8外部失敗成本知識單

A.投訴費﹔B.產(chǎn)品售后服務(wù)及保修費﹔C.產(chǎn)品責(zé)任費﹔D.其它外部損失費﹔品質(zhì)成本在企業(yè)營業(yè)額所占比例：

(A)品質(zhì)管理大師克勞斯比(PhilipCrosby)

估計為20％～40％。

(B)品質(zhì)管理大師費根堡(A.V.Feigenbaum)

估計為10％～40％。

(C)英國一項調(diào)查估計約為20%～35%。品質(zhì)管理大師菲利浦·克勞士比(PhilipB.Crosby)成就:零缺陷之父

典型的品質(zhì)成本分析曲線品質(zhì)成本總額品質(zhì)良率預(yù)防、簽定成本與良率的關(guān)系失敗成本與良率的關(guān)系品質(zhì)總成本與良率關(guān)系好由變壞由低變高什么是質(zhì)量成本(品質(zhì)成本QualityCost)？質(zhì)量成本控制管理原理分析模式圖第三部分

ISO9000：2000標(biāo)準(zhǔn)的八大原則1.以顧客為關(guān)注焦點：“組織依存于顧客。因此，組織應(yīng)當(dāng)理解顧客當(dāng)前和未來的需求，滿足顧客要求并爭取超越顧客期望。”顧客是決定企業(yè)生存和發(fā)展的最重要因素，服務(wù)于顧客并滿足他們的需要應(yīng)該成為企業(yè)存在的前提和決策的基礎(chǔ)。

為了贏得顧客，組織必須首先深入了解和掌握顧客當(dāng)前的和未來的需求，在此基礎(chǔ)上才能滿足顧客要求并爭取超越顧客期望。為了確保企業(yè)的經(jīng)營以顧客為中心，企業(yè)必須把顧客要求放在第一位。2.領(lǐng)導(dǎo)作用“領(lǐng)導(dǎo)者確立組織統(tǒng)一的宗旨及方向。他們應(yīng)當(dāng)創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標(biāo)的內(nèi)部環(huán)境。”企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)能夠?qū)⒔M織的宗旨、方向和內(nèi)部環(huán)境統(tǒng)一起來，并創(chuàng)造使員工能夠充分參與實現(xiàn)組織目標(biāo)的環(huán)境，從而能帶領(lǐng)全體員工一道去實現(xiàn)目標(biāo)。

3.全員參與

“各級人員都是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來收益。”產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量是企業(yè)中所有部門和人員工作質(zhì)量的直接或間接的反映。因此，組織的質(zhì)量管理不僅需要最高管理者的正確領(lǐng)導(dǎo)，更重要的是全員參與。只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來最大的收益。為了激發(fā)全體員工參與的積極性，管理者應(yīng)該對職工進行質(zhì)量意識、職業(yè)道德、以顧客為中心的意識和敬業(yè)精神的教育，還要通過制度化的方式激發(fā)他們的積極性和責(zé)任感。在全員參與過程中，團隊合作是一種重要的方式，特別是跨部門的團隊合作。4.過程方法“將活動和相關(guān)的資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結(jié)果?！辟|(zhì)量管理理論認為：任何活動都是通過“過程”實現(xiàn)的。通過分析過程、控制過程和改進過程，就能夠?qū)⒂绊戀|(zhì)量的所有活動和所有環(huán)節(jié)控制住，確保產(chǎn)品和服務(wù)的高質(zhì)量。因此，在開展質(zhì)量管理活動時，必須要著眼于過程，要把活動和相關(guān)的資源都作為過程進行管理，才可以更高效地得到期望的結(jié)果。

5.管理的系統(tǒng)方法

“將相互關(guān)聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別、理解和管理，有助于組織提高實現(xiàn)目標(biāo)的有效性和效率?！遍_展質(zhì)量管理要用系統(tǒng)的思路。這種思路應(yīng)該體現(xiàn)在質(zhì)量管理工作的方方面面。在建立和實施質(zhì)量管理體系時尤其如此。一般其系統(tǒng)思路和方法應(yīng)該遵循以下步驟：a.確定顧客的需求和期望；b.建立組織的質(zhì)量方針和目標(biāo)；c.確定過程和職責(zé)；d.確定過程有效性的測量方法并用來測定現(xiàn)行過程的有效性；尋找改進機會，e.確定改進方向；實施改進；監(jiān)控改進效果，評價結(jié)果；評審改進措施和確定后續(xù)措施等。第四部分

品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法1、PDCA管理循環(huán):

PDCA管理循環(huán)是品質(zhì)管理的基本工作方法（程序），是把品質(zhì)管理的全過程劃分為：

P（plan計劃）、

D（Do實施）、

C（Check檢查）、

A（Action總結(jié)處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要品質(zhì)問題

（2）分析產(chǎn)生品質(zhì)問題的各種影響因素

（3）找出影響品質(zhì)的主要因素

（4）針對影響品質(zhì)的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標(biāo)。3、5M1E法：Man---人Machine---機Material---料Method---法Measurement---測量Environmental---環(huán)

從5M1E的6種因素分析問題的原因、結(jié)果、現(xiàn)象和概率！5M1E是什么意思？Man(人),Machine(機器),Material(物),Method(方法),Measurement(測量),Environments(環(huán)境)

4、品管七大手法：

1)特性要因圖:從現(xiàn)象中找原因;2)直方圖:全盤觀察;3)檢查表:易于找到資料;4)柏拉圖:選擇重要問題;5)層別法:就一問題鉆研;

6)管制圖:從圖解中深入探討;

7)散布圖:找出因果關(guān)系.七招：

第一招:魚骨追原因

第二招:直方顯分布

第三招:查檢集數(shù)據(jù)

第四招:柏拉抓重點

第五招:層別作解析

第六招:管制找異常

第七招:散布看相關(guān)

5、5S法：

整理（Seiri）整頓（Seiton）清掃（Seiso）清潔（Seiketsu）素養(yǎng)（Shitsuke6、QCC法：QCC是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用品質(zhì)管理的基本理論和方法，開展群眾性的品質(zhì)管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到品質(zhì)改善的目的。

QC小組活動步驟如下：①

活動課題的選擇→選題范圍

：提高改善產(chǎn)品品質(zhì)的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。②

現(xiàn)狀的調(diào)查→通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。③設(shè)定目標(biāo)→制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達到的。

④原因分析→

運用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素。

⑤制定對策→一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應(yīng)采用5W2H法。

⑥實施對策→

按制定的對策或計劃執(zhí)行。⑦效果檢查、驗證。⑧鞏固措施→根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發(fā)生。QCC是什么意思？QualityControlCircle(品質(zhì)管制圈)QCC的步驟和作用7.TOM法：“三全—多樣”的基本要求:

7.1、全過程的品質(zhì)管理

7.1.1預(yù)防為主、不斷改進的思想。7.1.2為顧客服務(wù)的思想。顧客有內(nèi)部和外部之分：外部的顧客可以是最終的顧客，也可以是產(chǎn)品的經(jīng)銷商或再加工者；內(nèi)部的顧客是企業(yè)的部門和人員。7.2、全員的品質(zhì)管理

7.2.1必須抓好全員的品質(zhì)教育和培訓(xùn)。7.2.2要制訂各部門、各級各類人員的品質(zhì)責(zé)任制，明確任務(wù)和職權(quán)，各司其職，密切配合，以形成一個高效、協(xié)調(diào)、嚴密的品質(zhì)管理工作的系統(tǒng)。7.2.3要開展多種形式的群眾性品質(zhì)管理活動，充分發(fā)揮廣大職工的聰明才智和當(dāng)家作主的進取精神。

7.3、全企業(yè)的品質(zhì)管理：7.3.1從組織管理的角度來看,“全企業(yè)的品質(zhì)管理”就是要求企業(yè)各管理層次都有明確的品質(zhì)管理活動內(nèi)容。7.3.2從品質(zhì)職能角度看，要保證和提高產(chǎn)品品質(zhì)，就必須將分散在企業(yè)各部門的品質(zhì)職能充分發(fā)揮出來。7.4、多方法的品質(zhì)管理：

7.4.1QC7大手法(新/舊)

7.4.2品質(zhì)功能展開(QFD)7.4.3田口方法7.4.4故障模式和影響分析(FMEA)7.4.5頭腦風(fēng)暴法(Brainstorming)7.4.6六西格瑪法7.4.7水平對比法(Benchmarking)7.4.8業(yè)務(wù)流程再造(BPR)

新QC七大手法之親和圖（也稱KJ法）

新QC七大手法之關(guān)連圖

新QC七大手法之系統(tǒng)圖（樹圖）對策型系統(tǒng)圖和原因型系統(tǒng)圖

新QC七大手法之矩陣圖

新QC七大手法之優(yōu)先矩陣圖

新QC七大手法之網(wǎng)絡(luò)圖（統(tǒng)籌法）

新QC七大手法之過程決策程序圖PDPC法

8、頭腦風(fēng)暴法：

頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的品質(zhì)改進機會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議

、品質(zhì)分析會議等。在運用頭腦風(fēng)暴法時應(yīng)注意以下幾個問題：

1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡；

3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；

4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法；

5.如實記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。

9.6西格瑪法（DMAIC）：

Define---定義,尋找品質(zhì)關(guān)鍵點

Measure---測量,挑選品質(zhì)關(guān)鍵特性---確定品質(zhì)規(guī)范---驗證測量系統(tǒng)的有效性

Analysis---計算當(dāng)前品質(zhì)水平---確定改進目標(biāo)---尋找影響品質(zhì)的因素

Improve---篩選品質(zhì)關(guān)鍵因素---建立品質(zhì)與因素之間的關(guān)系---確定操作規(guī)范

Control---驗證因素測量系統(tǒng)的有效性---確定改進后的品質(zhì)水平---使改善得以持續(xù)六西格瑪DMAIC是什么意思?6sigmaDMAIC模型和項目案例六西格瑪6sigma培訓(xùn)教材：DMAIC案例培訓(xùn)教程.rar第五部分

品質(zhì)五大應(yīng)用工具1、APQP英文全文是：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃)

計劃和項目批準(zhǔn) 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn)確定項目

策劃產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)過程設(shè)計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認生產(chǎn)反饋、評定和糾正措施過程設(shè)計和開發(fā)反映的是：五個過程、五個里程碑前一個過程的輸出是后一個過程的輸入各個過程在時間上重疊，體現(xiàn)同步工程“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終！什么是APQP,全稱APQP是什么意思及產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃流程手冊APQP程序文件及完整表格2.FMEA：英文全文：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(潛在失效模式及后果分析)

FMEA量化目標(biāo)有：嚴重度S、頻度O、探測度D（各分為10個級別：最嚴重級別為10分、最輕級別為1分）和風(fēng)險順序數(shù)RPN（RPN=S*O*D）。

RPN值原則上超過125時，要列出具體的建議措施、責(zé)任人和完成時間并跟蹤驗證RPN值是否減小到允許范圍內(nèi)，不同的客戶要求的臨界值不一樣：如MOTOROLA要求的是60。嚴重度S超過8時也要寫出具體的建議措施、責(zé)任人和完成時間并進行跟蹤驗證。建議措施是以設(shè)計防呆、過程防呆為主，應(yīng)避免隨機抽樣和100%檢驗。FMEA潛在失效模式與后果分析(FailureModeandEffectAnalysis)：DFMEA和PFMEA.rar現(xiàn)行控制措施要體現(xiàn)三道防線：1）.防止失效模式的原因/機理發(fā)生或減少它出現(xiàn)的可能性（這是最重要的）；2）.對失效模式的原因/機理不清楚的情況下，找出潛在的原因/機理；3）.查明失效模式。

級別的識別：特殊特性分為產(chǎn)品和過程控制兩大類，每類均有三種級別：關(guān)鍵特性（危及人的安全和違反法律法規(guī)）、重要特性（影響產(chǎn)品的主要功能和主要性能）和一般特性（對產(chǎn)品的主要功能和性能無影響）。

2．1DFMEA（DesignPotentialFailureModeandEffectsAnalysis設(shè)計潛在失效模式及后果分析）

開始于一個設(shè)計概念最終形成之時或之前；設(shè)計方案初步確定時，應(yīng)該開始DFMEA初稿的編制；DFMEA作為設(shè)計活動的一部分，應(yīng)該在設(shè)計完成（如設(shè)計圖樣完成）之時完成；產(chǎn)品開發(fā)各階段、設(shè)計發(fā)生變化獲得有關(guān)信息時，對DFMEA的初稿進行評審，不斷進行修改。2．2PFMEA（ProcessPotentialFailureModeandEffectsAnalysis過程潛在失效模式及后果分析）

開始于可行性階段之前或過程中，在工裝制造之前；PFMEA在過程設(shè)計任務(wù)（如過程設(shè)計文件）完成之時完成工作。2．3PFMEA案例

3、PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）3.1設(shè)計記錄 3.2任何授權(quán)的工程更改文件 3.3要求時的工程批準(zhǔn)3.4DFMEA 3.5過程流程圖 3.6PFMEA 3.7全尺寸檢測報告 3.8性能測試報告3.9來料檢驗報告3.10出貨檢驗報告3.11CPK\CP3.12VGR&R3.13AGR&R3.14FAI3.15Controlplan3.16Flowchart3.17SS標(biāo)準(zhǔn)樣品3.18LS限度樣品3.19NG樣品3.20量具提交有5個等級,每級要求提交的內(nèi)容和形式也不一樣.PPAP,什么是PPAP？PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序是什么意思？

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PPAP標(biāo)準(zhǔn)資料：PPAP第四版、PPAP手冊、表格范例、教材

類型優(yōu)點缺點應(yīng)用均值—極差圖（-R）對于子組內(nèi)特殊原因較敏感，25組樣本形式固定易掌握總體反映不如標(biāo)準(zhǔn)差靈敏

廣泛均值—標(biāo)準(zhǔn)差圖（-S）對于子組內(nèi)單值異常反應(yīng)不靈敏樣本容量大于9時采用要用計算機進行處理中位數(shù)—極差圖（-R）計算簡單，形式明了反應(yīng)不靈敏不容易取樣本平均值的情況單值—移動極差圖（X-MR）取值少，易于計算和畫圖反應(yīng)不靈敏測量成本高、不好取樣或均質(zhì)化工溶液4．1計量型SPC有4類：（8種失控信號）4、SPC（統(tǒng)計過程控制）SPC(StatisticalProcessControl)統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)資料4．2計數(shù)型SPC有類：

類型樣本容量特點應(yīng)用失控信號過程能力表示不合格品率P圖不一定相同廣泛4類不合格品率P圖一定相同不合格品數(shù)比不合格率更有比對性4類缺陷數(shù)C圖一定相同對缺陷數(shù)更易分類，便于做柏拉圖，掌握重點進行改進。4類單位缺陷數(shù)U圖不一定相同樣本容量不同時，比較缺陷率4類4．3計量型SPC的能力分析

4．3．1過程能力指數(shù)過程僅有單一的普通原因變差，沒有特殊原因變差，數(shù)據(jù)獨立、隨機和分布正態(tài)，過程能力用6σ表示。對于平均值-極差圖、中位數(shù)-極差圖和單值移動極差圖來講，其σ估計=/d2或/d2,d2是隨樣本容量變化的常數(shù)。對于平均值-標(biāo)準(zhǔn)差來講，其σ估計=/C4，C4是隨樣本容量變化的常數(shù)。過程能力指數(shù)用Cp、Cpk、Cpm、Cpk/Cp來表示，只反應(yīng)過程短期能力的大小。4．3．2過程性能指數(shù)

過程中既有普通原因變差又有特殊原因變差。過程性能指數(shù)用Pp、Ppk來表示，反應(yīng)過程長期能力的大小。過程改進的目的是消除不利的特殊原因變差和減小普通原因變差。SPC教程4．3．3

使用能力指數(shù)警告：4.3.3.1.測評雙邊規(guī)范過程的能力時,不要單獨使用CPK.4.3.3.2.只有規(guī)范有意義,過程能力指數(shù)才有意義.4.3.3.3.過程能力指數(shù)不能用于不穩(wěn)定的過程.4.3.3.4.如果規(guī)范是關(guān)于單值測量的,那么不要使用樣本均值的標(biāo)準(zhǔn)方差來計算指數(shù).(反之亦然)4.3.3.5.如果過程輸出的規(guī)范變化了,那么就必須重新計算能力指數(shù).4.3.3.6.不要根據(jù)缺陷率來解釋CP或CPK,除非對于過程輸出的正態(tài)總體假設(shè)已被證實.4.3.3.7.對于計數(shù)值(不連續(xù))的數(shù)據(jù)類型,不要再使用上面的CP或CPK定義.4.3.3.8.不要計算貫穿數(shù)個過程的CP或CPK的平均值.4.3.3.9.不要使用少量的試驗或測量值來計算指數(shù).SPC管制圖：X-BarChart與R-Chart(10個測試樣本)和(5個測試樣本)5、MSA（測量系統(tǒng)分析）

測量系統(tǒng)誤差有五種形式：偏倚、線性、穩(wěn)定性、重復(fù)性和再現(xiàn)性

其中偏倚、線性和穩(wěn)定性反映位置的變差，重復(fù)性和再現(xiàn)性反映寬度或范圍的變差；（重復(fù)性反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)部的變差，再現(xiàn)性反應(yīng)系統(tǒng)之間的變差）；零件內(nèi)變差不能忽略的情況下，一定要單獨計算，否則會算入重復(fù)性誤差中；MSA有計量型和計數(shù)型兩大類。

5．1計量型MSA：5．1．1用極差圖來判定不同評價人一致性好壞；5．1．2用均值圖來判定測量系統(tǒng)能否檢測出零件間的變差；5．1．3用分級數(shù)n是否大于等于5來判定測量系統(tǒng)的是否適用；5．1．4用測量系統(tǒng)的VGR&R%和量具的GR&R%來判定測量系統(tǒng)是否需要改進；5．1．5用量具的分辨率是否合格來判定量具是否適用；MSA(MeasurementSystemAnalysis)測量系統(tǒng)分析培訓(xùn)資料

MSA軟件,測量系統(tǒng)線性分析數(shù)據(jù)表和分析表,量具重復(fù)性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)表和分析表

5．1．6用評價人與零件間是否存在交互作用來判定是否用ANOVA法分析測量系統(tǒng)；5．1．7

規(guī)范限有意義方可進行MSA；5．1．8用盲測法來檢驗測量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性。5．2計數(shù)型MSA：5．2．1以量具的特性圖來判定量具自身接收零件尺寸的

概率；5．2．2

誤警率：把好的當(dāng)做壞的概率（反應(yīng)供方成本）（≤5%可接受，≤10%可能需要改進，>10%不接受）；5．2．3漏警率：把壞的當(dāng)做好的概率（反應(yīng)客戶成本）（≤2%可接受，≤5%可能需要改進，>5%不接受）；5．2．4

正確率：把