制冷系統(tǒng)管道的安裝施工工藝及技術(shù)保證措施

制冷系統(tǒng)管道的安裝施工工藝及技術(shù)保證措施作業(yè)方法：1.1制冷系統(tǒng)管道安裝的一般要求和注意事項1.1.1氨制冷系統(tǒng)管道必須采用流體無縫鋼管，不能用銅管或其他管材代替，管內(nèi)壁不得鍍鋅。當(dāng)設(shè)計溫度低于-29。C時宜采用16Mn鋼管，嚴禁使用20#鋼。1.1.2冷卻水和冷媒水，鹽水管可采用鍍鋅焊接鋼管，鍍鋅鋼管的質(zhì)量應(yīng)符合GB3091-82中的有關(guān)規(guī)定。1.1.3管道安裝前應(yīng)將管道的氧化皮，污雜物和銹蝕除去，使管道內(nèi)壁出現(xiàn)金屬光澤面并應(yīng)將其兩端封閉進行防腐處理。1.1.安裝前必須對彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件進行檢查，其尺寸偏差、材質(zhì)必須符合設(shè)計要求。管道及管件（彎頭、三通、變徑等）安裝前外表面必須除去銹蝕，并且涂刷防銹漆兩道否則嚴禁安裝。1.1.5用于輔助管道安裝的型材安裝前也必須經(jīng)過除銹防腐工作，否則亦不能安裝。1.16法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法蘭盤應(yīng)采用A3號鎮(zhèn)靜碳素鋼制成并帶有凹凸口，接觸面應(yīng)平整無痕，法蘭兩螺栓孔中心偏差一般不超過0.5-1mm。1.1.7焊條的材質(zhì)必須與管材的材質(zhì)相符，使用前必須按照說明書要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥，焊條藥皮應(yīng)無脫落和表面裂紋，焊條有剩余時下次使用前必須進行重新烘干。1.1.8用來連接法蘭的螺栓和螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡瑟現(xiàn)象。1.1.9用來密封法蘭連接面的高壓石棉墊板應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象，表面上不應(yīng)有折損、皺紋等現(xiàn)象。用于法蘭密封的高壓石棉墊安裝前還需用冷凍有浸泡或涂抹大黃油。1.2管道及安裝型材的除銹本工程氨系統(tǒng)所用管道全部采用酸洗鈍化的除銹方法，水系統(tǒng)管道采用人工除銹方法。1.2.1管道的酸洗鈍化現(xiàn)代工業(yè)裝備都采用比較先進的金屬防腐蝕方法，大部分的工業(yè)系統(tǒng)有著相當(dāng)嚴格的要求。最大程度的減少金屬腐蝕和滿足工藝的使用要求是首先考慮的重點。鋼鐵的磷化鈍化處理就是利用化學(xué)的方法在金屬表面形成一層轉(zhuǎn)化膜，從而使金屬與腐蝕介質(zhì)分開，顯著提高其耐蝕性令基體不被腐蝕的一種工藝方法。管道酸洗鈍化操作方法，①脫脂：管道的脫脂是酸洗工藝中的一個主要工序。脫脂不合格將直接影響到酸洗的質(zhì)量，在鈍化時也形成不了鈍化膜。脫脂可用氫氧化鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉堿溶液、用蒸汽加熱法進行。用堿液法脫脂時必須用高壓水將堿液及異物沖洗干凈；②酸洗：管子可在12%-14%的鹽酸溶液中，溫度控制在15-20。C，浸泡4小時即可取出。若管子銹蝕嚴重時，可適當(dāng)延長浸泡時間。為了防止酸蝕，可在酸液中加入1%烏洛托品；③水沖洗：在酸槽中取出的管子倒盡酸液后用壓力水（宜用飲用水）進行沖洗，但沖洗時間不宜過長；④二次酸洗：一般情況下不采用，只有在銹蝕嚴重時管子有油化狀況下采用；⑤中和：酸洗后的管子必須進行中和處理，使管子呈中性。一般可采用氨水作為中和介質(zhì)；⑥鈍化：中和后的管子取出后立即放在鈍化槽中進行鈍化處理。一般采用10%亞硝酸鈉、1%氨水、89%的水溶液作為鈍化液；⑦干燥：從鈍化槽中取出的管子迅速用水沖洗干凈后立即用蒸汽吹干（最好用過熱蒸汽），吹干后管口用專用塑料封頭封口。1.2.2管道的人工除銹水系統(tǒng)管道可采用鋼絲刷除銹，將鋼絲刷綁在細鐵絲（圓鋼）或小規(guī)格鋼管上往復(fù)十?dāng)?shù)次在管道內(nèi)清刷，直至管內(nèi)污物、鐵銹等徹底消除后再用干凈的抹布擦凈，再用壓縮干燥空氣對管內(nèi)銹粉進行吹除，在管口設(shè)置白紙直至白紙上無污物為合格。除銹后的管道應(yīng)用塑料封頭（干凈的塑料布或抹布）把管道兩端進行封堵。管道進行完除銹、封口后在管子外表面涂刷防銹漆二道。防銹漆的顏色根據(jù)圖紙或用戶要求。防銹漆涂刷主要有毛刷刷漆和噴槍噴漆兩種方法。管道運至工地現(xiàn)場后應(yīng)放在通風(fēng)好、干燥的場地堆放，并做好相應(yīng)防淋、防潮措施，長時間不用后如果油漆防腐層有脫落安裝前必須重新涂刷防銹漆。1.2.3安裝型材的除銹、防腐針對大型的工程，安裝型材用量也是比較大的，本設(shè)計方案采用在廠家直接將安裝型材進行拋丸除銹，除銹后緊接著噴涂防銹底漆兩道。安裝過程中如有掉漆應(yīng)及時修補。1.3管道的連接方式1.3.1法蘭連接：管子外徑在25mm及以上者，與設(shè)備、閥門的連接一律采用法蘭連接，法蘭為凸凹面平焊法蘭，在凹口內(nèi)須放置厚度為2-3mm的中壓石棉橡膠板墊圈，墊圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，墊圈安裝前應(yīng)在冷凍油里浸泡。1.3.2絲口連接：管子外徑在25mm以下者與設(shè)備、閥門的連接可采用絲口連接，連接處應(yīng)抹氧化鉛與甘油調(diào)制的填料，在管子絲口螺紋處涂勻（不要涂在閥內(nèi)），或用聚四氟乙烯塑料帶做填料，填料不得突入管內(nèi)，以免減少管子端面，填料嚴禁使用白漆麻絲代替，絲口連接要一次擰緊，不得退回及松動。1.4管道的焊接1.4.1管道焊接采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接工藝。焊接應(yīng)在環(huán)境溫度0℃以上的條件下進行，如果氣溫低于0℃，焊接前應(yīng)注意清除管道上的水汽、冰霜，并要預(yù)熱，使被焊母材有手溫感，預(yù)熱范圍應(yīng)以焊口為中心，兩側(cè)不小于壁厚的3—5倍。1.4.2管道焊接前需對管端口加工坡口。焊接應(yīng)使焊后管道達到橫平豎直，不能有彎曲、搭口現(xiàn)象。管道、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，可按規(guī)范GB50235-97的規(guī)定確定。制冷系統(tǒng)管道坡口形式常采用V型坡口（見下圖）。管道坡口的加工可采用機械方法尤其對管道焊縫級別要求較高時，具體操作方法為專用坡口機對管道進行加工，或者用角向磨光機對管道端口進行打磨，直到坡口角度符合要求為止。管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。但此方法只針對焊縫等級較低的焊縫，而且必須除凈其表面10mm范圍內(nèi)的氧化皮等污物，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整。坡口形式及尺寸圖1.4.3管子、管件的坡口形式和尺寸的選用，應(yīng)考慮容易保證焊接接頭的質(zhì)量，填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。1.4.4管徑小于133mm以下的管道（包括D133管道）采用切割機切割的方法，管徑在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法進行切割。無論使用那種方法管子切口端面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮。其毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；管子切口平面傾斜偏差應(yīng)小于管子外徑的1%，且不得超過3mm。如需在管道上開孔，孔洞直徑小于57mm以下的孔洞采用開孔機鉆孔，孔洞直徑大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法進行。采用上述辦法開孔后，毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等亦應(yīng)予以清除。1.4.5管子安裝定位時,宜用兩塊鋼板定位,將鋼板在焊縫兩邊的管子上用電焊固定,可以防止在焊縫處電焊固定時,焊渣進入管內(nèi),管路連接完畢后,將定位鋼板敲掉，并且將多于焊材打磨掉。1.4.6為保證焊接質(zhì)量，每一焊口的焊接次數(shù)最多不得超過兩次，超過兩次時應(yīng)將焊口用手鋸掉另換管子焊接，嚴禁用氣割。1.4.7燒焊接頭時，如另一端為絲口接頭，則兩端需保持150-200mm的間距，以免燒焊時，高熱會影響另一端絲口的質(zhì)量。如在靠近絲口200mm以內(nèi)需焊接時，將絲口部分包布，并用冷水冷卻，勿使絲口上涂料受熱后變質(zhì)，影響質(zhì)量。1.4.8焊制三通支管的垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1%，且不大于3mm，并應(yīng)兼顧制冷劑正常工作流向；不同管徑的管子對接焊接時，應(yīng)采用管子異徑同心接頭，也可將大管徑的管子焊接端滾圓縮小至與小管徑管子同徑后焊接，但對于大管徑管子滾圓縮徑時，其壁厚應(yīng)不小于設(shè)計計算壁厚。焊接時，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于2mm。1.4.9管道對接焊口中心線距彎管起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm（不包括壓制彎管）；直管段兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑；管道對接焊口中心線與管道支、吊架邊緣的距離以及距管道穿墻墻面和穿樓板板面的距離均應(yīng)不小于100mm。1.4.10管道直徑≥32mm的采用凹凸面法蘭連接，法蘭公稱壓力為2.5Mpa，可采用Q235鋼制成，連接凹凸面內(nèi)墊2-3mm厚中壓耐油橡膠石棉墊，與設(shè)備連接前將墊片浸于冷凍機油中。法蘭表面應(yīng)平整和相互平行，不得有裂紋以及其它降低法蘭強度或可靠性的缺陷。1.4.11不得在焊縫及其邊緣上開孔，管道開孔時，焊縫距孔邊緣的距離不應(yīng)小于100mm；管子安裝完畢后，如有改動，不允許用氣割，而應(yīng)用手鋸進行鋸割，以防焊渣進入系統(tǒng)內(nèi)。1.4.12彎管制作及其質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的有關(guān)規(guī)定；管道伸縮彎應(yīng)按設(shè)計文件的要求制作。1.4.13管道成直角焊接時，應(yīng)按制冷劑流動方向彎曲，機房吸入總管接出直管時，應(yīng)從上部和中部接出，避免停機后壓縮機吸入管道存有的氨液，排汽總管接出支管時，應(yīng)從側(cè)面接出，以減少排汽阻力，汽體管接出時應(yīng)從上部接出，液體管接出時應(yīng)從下部接出。1.5管道焊縫的檢驗1.5.1管道焊接需將焊縫位置與操作人員編號記錄在案已備檢驗。1.5.2管道焊接后首先由工段長對焊縫外觀進行檢驗，檢查時應(yīng)將妨礙檢查的渣皮和飛濺物清理干凈。外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強度試驗和嚴密性試驗之前進行。1.5.3規(guī)定必須進行無損探傷的焊縫，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管路上最低探傷長度不應(yīng)少于一條焊縫。若發(fā)現(xiàn)不合格者，應(yīng)對該焊工所焊焊縫加倍進行抽檢。凡是經(jīng)過無損探傷不合格的焊縫必須進行返修，返修后仍按原檢驗方法進行檢測。1.5.4系統(tǒng)管道中二級焊縫按規(guī)范要求必須進行100%檢驗。1.5.5管道焊縫等級、質(zhì)量標(biāo)準按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97執(zhí)行。1.6管道安裝的布置原則及注意事項工藝管道的特點是敷設(shè)空間小，管道密，閥門多，大多數(shù)管道同設(shè)備相連接，管道的正確排列是管道安裝中一個重要環(huán)節(jié)，管道布置應(yīng)統(tǒng)一安排。力求做到經(jīng)濟合理，適當(dāng)照顧美觀，考慮共用支架、吊點、孔洞，盡可能節(jié)省隔熱保溫工程的工作量。管道的安裝允許偏差值應(yīng)符合下表的規(guī)定：管道安裝允許偏差值(mm)管道布置的基本原則：1.1.1在同一標(biāo)高上管道不應(yīng)有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在繞過建筑物的梁時，也不允許形成上下彎。1.5.2各種管道在支架、吊架上的排列應(yīng)先安排低壓管道，再安排高壓管道；先安排大口徑管道，再安排小口徑管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重疊布置時，應(yīng)該高溫管道在低溫管道上。低溫管道在支架上固定，要加經(jīng)過防腐處理的墊木，墊木厚度不低于50mm，不應(yīng)與型鋼制作的支吊架直接接觸。1.5.3穿過冷庫建筑圍護結(jié)構(gòu)時，管道應(yīng)盡量合并穿墻孔洞。1.5.4庫房內(nèi)的管道應(yīng)在梁板上，不應(yīng)在內(nèi)襯墻上設(shè)吊架，所有吊點應(yīng)在土建施工時予埋。1.5.5高壓排氣管應(yīng)固定牢靠，不得有震動現(xiàn)象，當(dāng)其穿過磚墻時應(yīng)設(shè)置套管，管道與套管之間留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填實，以防震壞磚墻。1.5.6在冷間內(nèi)多組冷卻排管共用供液、回汽管道時，應(yīng)采用先進后出式。1.5.7回汽管路排列在上，供液管路排列在下。1.5.8.保溫管路排列在上，不保溫管路排列在下，管道之間距離不得小于300mm，管道之間以及管道與墻壁之間的距離應(yīng)視管徑大小及所在位置酌情確定。1.5.9小口徑管路應(yīng)盡量支撐在大口徑管路上方或吊掛在大口徑管路下面，大口徑管路靠墻安裝，小口徑管路排列在外面。1.5.10不經(jīng)常檢修的管路排列在上，檢查頻繁的管路排列在下。1.5.11高壓管路靠墻安裝，低壓管路排列在外面。1.5.12管道安裝應(yīng)橫平豎直，供液管不允許有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液體通過，吸汽管不允許有下弧的現(xiàn)象，防止形成‘液囊’阻止汽體通過，壓縮機排汽管和吸汽管不得形成倒坡。1.5.13從壓縮機到室外冷凝器的高壓排氣管道穿過墻體時，應(yīng)留有10～20mm的空隙，空隙內(nèi)不應(yīng)填充材料；系統(tǒng)管道與支架接觸均用硬雜木塊墊實（硬雜木塊應(yīng)用熱瀝清煮過），以防產(chǎn)生冷橋。1.5.14管道需采用套絲安裝時，套絲后管壁的有效厚度應(yīng)符合設(shè)計用管道壁厚。絲扣螺紋連接處應(yīng)均勻涂抹黃鉛粉與甘油調(diào)制的填料或用聚四氟乙稀生料帶作填料，填料不得突入管內(nèi)；管道上儀表接點開孔和焊接宜在管道安裝前進行。1.5.15管道安裝允許偏差值應(yīng)符合《氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范》SBJ12-2000的規(guī)定執(zhí)行。1.5.11.管路不應(yīng)擋門、窗、應(yīng)避免通過電動機、配電盤、儀表箱（盤）的上方，供液管路不應(yīng)有汽囊（即上凸現(xiàn)象），吸汽管路不應(yīng)有液囊（既下凹現(xiàn)象）。1.5.17當(dāng)支管從主管的上側(cè)引出時，在支管上靠近主管處安裝閥門時，應(yīng)安裝在分支管的水平管段處。從液體主管接出支管時，支管應(yīng)在主管的底部接出。從吸氣主管接出支管時應(yīng)從主氣管上面接出，并且支氣管中心線與主氣流方向成45度角。開三通時應(yīng)做順流三通保證汽液順流。1.5.18管路上安裝儀表用的多控測點（如測溫點、測壓點）和流量孔板等應(yīng)在管路安裝時一起作好，這樣可以避免管路固定后再開孔焊接，致使鐵屑、溶渣落入管內(nèi)。1.5.19安裝完畢試壓合格前，焊縫及接頭處不得刷油及保溫。1.5.20過易燃墻壁和樓板的排氣管（從壓縮機到冷凝器）應(yīng)用不燃材料保溫。1.5.21凡裝在氨管上的溫度計，必須裝有溫包，這樣在溫度計損壞時容易調(diào)換。1.5.22埋地管道必須經(jīng)氣密試驗檢查，合格后并經(jīng)瀝青防腐處理，才能覆蓋。1.7管道支架的制作安裝要求1.7.1管道支架按其使用要求來分有固定支架、活動支架、和彈簧支吊架三種，制冷系統(tǒng)管道安裝時一般都采用固定支架。支架安裝主要有三種方式：①直接埋入墻體法；②預(yù)埋件焊接法；③射釘、膨脹栓固定法。制冷系統(tǒng)管道支架安裝一般采用后兩種方法，對于比較重的主管道往往采用預(yù)埋件焊接法安裝吊、支架，對于重量較輕的管道可采用膨脹栓固定法安裝管道支架。1.7.2管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，管道支、吊架應(yīng)牢靠，并保證其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型鋼應(yīng)平直，確保與每根管子或管墊接觸良好；管道支、吊架焊縫應(yīng)進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，其焊接變形應(yīng)予矯正；管道支吊架應(yīng)進行防腐處理，在進行支吊架外表面除銹后，刷防銹二道。支吊架采用Q235鋼，單管吊桿當(dāng)管道直徑＜DN80mm時采用φ12mm圓鋼，DN100----DN150之間時采用φ16mm圓鋼，DN200----DN300之間時采用φ20mm圓鋼，支架不應(yīng)布設(shè)在管道焊縫處。1.7.3管道支、吊架的設(shè)置和選型應(yīng)能正確地支吊管道，符合管道補償器位移和設(shè)備推力的要求，防止管道震動。1.7.4支吊架應(yīng)支撐在可靠的建筑物上，支吊結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠的強度和剛度。支吊架固定在建筑物上時不能影響到建筑物的結(jié)構(gòu)安全。1.7.5支吊架的架設(shè)，不應(yīng)影響設(shè)備檢修及其它管道的安裝和擴建。1.7.6支吊架安裝時，位置應(yīng)正確，必須符合設(shè)計管線的標(biāo)高和坡度，埋設(shè)應(yīng)平整牢固；管道接觸應(yīng)緊密，固定應(yīng)牢靠；1.7.7確定管道吊、支架間距時，不得超過最大允許間距，并應(yīng)考慮管道荷重合理分布，支、吊架位置應(yīng)靠近三通、閥門等集中荷重處。管道支、吊架最大允許間距見下表：外徑*壁厚（mm）無保溫管（m）有保溫管（m）外徑*壁厚（mm）無保溫管（m）有保溫管（m）10*21.00.689*41.04.014*21.51.0108*41.04.018*22.01.5133*47.04.022*22.01.5159*4.57.55.032*3.53.02.0219*69.01.038*3.53.52.5273*710.01.545*3.54.02.5325*810.08.057*3.55.03.0377*1010.010.076*3.55.03.5

1.8管道的坡度要求為使制冷系統(tǒng)中的制冷劑能順利流動，制冷管道安裝時應(yīng)注意要有一定的坡度坡向。氨制冷系統(tǒng)管通坡向及坡度范圍(%)為使庫房沖霜水系統(tǒng)中的水能夠順利排出，沖霜水系統(tǒng)管道安裝時應(yīng)注意要有一定的坡向。管道名稱傾斜方向傾斜度（‰）沖霜水給水管（進入庫體前）庫前排水管5-10沖霜水給水管（進入庫體后）冷風(fēng)機10-15沖霜水排水管循環(huán)水池3-51.9管路間距的確定管路間距以便于對管子、閥門及保溫層進行安裝和檢修為原則，由于室內(nèi)空間較小，間距也不宜過大。對于管子的外壁法蘭邊緣及保溫層外壁等管路最突出的部分距離墻壁或柱子邊的凈開檔不應(yīng)小于100mm，距管架橫梁保溫端部不應(yīng)小于100mm。兩根管子最突出部分的凈間距，中低壓管路約80-90mm，高壓管路100mm以上。對于并排管路上的并列閥門手柄，其凈間距應(yīng)不小于100mm。吸入管和排出管安裝在同一支架上時，水平裝時兩管管壁的間距不得小于250mm，上下裝時，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。1.10氬弧焊機操作規(guī)程1.10.1當(dāng)要進行氬弧焊時，把TIG焊槍上的TIG焊槍開關(guān)插入焊機下面板的TIG焊槍開關(guān)插座內(nèi)，并將TIG/MMA轉(zhuǎn)換開關(guān)置于氬弧焊位置，此時，“引弧電流/下坡時間”旋鈕的熱引弧動能不起作用。1.10.2確認焊機后面板的空氣開關(guān)在“ok”位置后，將焊機前面板上的控制電源開關(guān)按至“ok”位置，此時風(fēng)扇開始轉(zhuǎn)動，電流表顯示預(yù)設(shè)電流值，電壓數(shù)顯表顯示“OOO”表示此時不輸出電壓。1.10.3調(diào)節(jié)焊機前面板“電流”旋鈕，預(yù)設(shè)焊接電流；調(diào)節(jié)“引弧電流/下坡時間”調(diào)節(jié)旋鈕，預(yù)設(shè)電流收弧甩減時間，TIG焊時，“推力”調(diào)節(jié)旋鈕不起作用。1.10.4按下TIG焊槍開關(guān)，電源輸出空載電壓，同時電磁氣閥閉合，氬氣由氣瓶，減壓流量計通過導(dǎo)氣軟管到TIG焊槍內(nèi)，再通過TIG焊槍噴嘴流出，通氣后鎢極對元件放電，電弧引燃，開始氬弧焊接，若電弧引燃后5s內(nèi)松開開關(guān)，電弧熄滅，即“短焊”，主要用于點焊或焊縫焊前點固；若5s后放松松開關(guān)，電弧維持，需要收弧時，再按下開關(guān)（松開或不松開均可），電流開始衰減直至熄弧，即“長焊”。電弧熄滅后，再經(jīng)過約6s，氣閥斷開，完成一個工作周期。1.10.5如果在按下TIG焊槍開關(guān)5s內(nèi)放電，但沒有引燃電弧，松開開關(guān)檢查是否有氬氣從焊槍噴嘴流出，如果沒有，請檢查氣瓶上的閥門是否開啟，待氣體流出后，移近焊槍與工件的距離，重新按開關(guān)即可。1.10.6磨鎢極時必須戴口罩、手套，并遵守砂輪機操作規(guī)程。最好選用沛鎢極（放射量小些）。砂輪機必須裝抽風(fēng)裝置。釷鎢棒應(yīng)存放于鉛盒內(nèi)，避免由于大量毒物棒集中在一起時，其放射性劑量超出安全規(guī)定而致傷人體。1.10.7手工氬弧焊工人。應(yīng)隨時佩帶靜電防塵口罩。操作時應(yīng)盡量減少高頻電作業(yè)時間。連續(xù)工作不得超過6小時。1.10.8氬弧焊工作場地必須空氣流通。工作中應(yīng)開動通風(fēng)排毒設(shè)備。通風(fēng)裝置失效時，應(yīng)停止工作。氬氣瓶不許撞砸，立放必須有支架，并遠離明火3米以上。在容器內(nèi)部進行氬弧焊時，應(yīng)戴專用面罩，以減少吸入有害煙氣。容器外應(yīng)設(shè)人監(jiān)護和配合。1.11電焊機操作規(guī)程1.11.1應(yīng)掌握一般電器知識，遵守焊工一般安全規(guī)程，還應(yīng)熟悉滅火技術(shù)、觸電急救及人工呼吸方法。1.10.2工作前應(yīng)檢查焊機電源線、引出線及接線點是否良好；若線路橫越車行道時應(yīng)架空或加保護蓋；焊機二次線路及外殼必須有良好接地；電焊鉗把絕緣必須良好。焊接回路線頭不宜超過三個。1.10.3下雨天不準露天下電焊，在潮濕地帶工作時，應(yīng)站在鋪有絕緣物品的地方并穿好絕緣鞋。移動式電焊機從電力網(wǎng)上接線或拆線，以及接地、更換熔絲等工作，均應(yīng)由電工進行。1.10.4推閘刀開關(guān)時身體要偏斜些，要一次推足，然后開啟電焊機；停機時，要先關(guān)電焊機，才能拉斷電源閘刀開關(guān)。1.10.5移動電焊機位置，須先停機斷電；焊接中突然停電，應(yīng)立即關(guān)好電焊機。注意焊接電纜接頭移動后進行檢查，保證牢固可靠。1.10.6在人多的地方焊接時，應(yīng)安設(shè)這攔擋住弧光。無遮攔時應(yīng)提醒周圍人員不要直視弧光。1.10.7換焊條時應(yīng)戴好手套，身體不要靠在鐵板或其他導(dǎo)電物件上。敲渣子時應(yīng)戴防護眼鏡。1.10.8焊接有色金屬器件時，應(yīng)加強通風(fēng)排毒，必要時使用過濾式防毒面具。修理煤氣管或在泄漏煤氣的地方進行焊接時，要事先通知煤氣站及消防、安技部門，得到允許后方可工作。工作前必須關(guān)閉氣源，加強通風(fēng)，把積余煤氣排除干凈。修理機械設(shè)備，應(yīng)將其保護令（地）線暫時拆開，焊完后再行連接。1.10.9焊機啟動后，焊工的手和身體不應(yīng)隨便接觸二次回路導(dǎo)體，如焊鉗或焊槍的帶電部位、工作臺、所含工件等。在容器內(nèi)作業(yè)，潮濕、狹窄部位作業(yè)、夏天身上出汗或陰雨天等情況下，應(yīng)穿干燥衣物，必要時要鋪設(shè)橡膠絕緣墊。在任何情況下，都不得使操作者自身成為焊接回路的一部分。1.10.10工作完應(yīng)關(guān)閉電焊機，再斷開電源。1.10.11遵守“焊工一般焊工安全操作規(guī)程”。工作前檢查設(shè)備、工具是否良好。1.10.12檢查焊接電源，控制系統(tǒng)是否有接地線，傳動部分加潤滑油。轉(zhuǎn)動要正常，氬氣、水源必須暢通。如有漏水現(xiàn)象，應(yīng)立即通知修理。1.10.13采用高頻引弧必須經(jīng)常檢查有否漏電。1.10.14設(shè)備發(fā)生故障應(yīng)停電檢修，操作工人不得自行修理。1.10.15在電弧附近不準赤身和裸暴其他部位，不準在電弧附近吸煙、進食，以免臭氧、煙塵吸入體內(nèi)1.12手工電弧焊操作規(guī)程1.12.1焊前準備：1．從事管道焊接的焊工必經(jīng)《鍋爐及壓力容器安全檢查規(guī)程》之規(guī)定考試合格。持證焊工只準從事考試合格項目的焊接內(nèi)容。中斷六個月焊接工作的焊工，再從事焊接工作必須要重新考試合格。持證焊工，合格證必須在考試期內(nèi)，過期無效。2．焊接電纜，應(yīng)無破皮、接頭、防止觸電及影響焊接質(zhì)量。3．所使用焊條必須與焊接母材想匹配，即強度等級一致。焊條必須進行烘干：酸性焊條150℃烘干保濕1～2小時；堿性焊條烘干350℃～400℃，保溫1～2小時，隔夜焊條次日重新烘干，烘干的焊條應(yīng)于150度保濕桶內(nèi)盛裝，嚴禁與水、油、銹、污接觸。4．焊工在焊前準備階段，必須知道母材（管材）的型號，以便選用相匹配的焊條。為了保證焊后等強和不削弱壁厚，必須切坡口，坡口型式和各部尺寸嚴格執(zhí)行CB50236-98的規(guī)定。開切坡口在有條件的情況下采用機械開切如坡口機、車床等，工地施工允許氧炔焰開切坡口但開切過后必須使用角向磨光機或砂輪機將坡口表面的氧化鐵、熔渣清除干凈，露出金屬光澤。母材坡口側(cè)40～50毫米范圍內(nèi)清除油、銹水、污（冬季施工應(yīng)該更為慎重）1.12.2施焊（焊接）1．定位點固焊：組裝定位中錯口，點固焊引弧必須于坡口內(nèi)或引弧板上進行，不得隨意亂打火。氬弧焊封底及弧焊點固用焊絲必須與施工焊絲相同。手工焊點固所用焊條必須與施工焊條相同。點固焊、焊縫長度、板材為30～50毫米，間距為100～150毫米，管材通常三點定位、縫長10～20毫米相間120。點固后將藥去除干凈待焊。2．施焊：施工參數(shù)的選定，焊接參數(shù)包括：母材厚度。坡口型式與尺寸、焊接、電壓、焊接電流、焊條送給速度等，施工時依據(jù)《焊接工藝規(guī)程》（焊接工藝許定合格后確定的）提供的數(shù)據(jù)，合并個人技能允許適當(dāng)調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。點固后坡口內(nèi)再進行一次性清理飛濺，沙塵和過高點固焊縫。引弧板試驗：根據(jù)已選定的參數(shù)首先與引弧板（可用的線連板）上進行施焊試驗，認為可行方可進行施焊。引弧預(yù)熱：正式施焊同樣不準亂打火引弧，必須于坡口內(nèi)打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧與坡口內(nèi)，電弧前后擺動幾下，為母材預(yù)熱，目的是使施焊接縫成型質(zhì)量好。施焊時工件應(yīng)放置穩(wěn)定，使坡口成水平位置，而管道只能隨安裝坡口。板材平焊時，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美觀，上坡焊熔深大，但焊縫表面粗糙不美觀，不易形成焊接形成內(nèi)部缺陷。管道工地施焊，接管為轉(zhuǎn)動焊，屬腑位平焊，質(zhì)量容易保證，按安裝焊口則為全位焊（包括平、橫、正、仰）若再有障礙物，則難度更大，施焊過程中焊接參數(shù)需靈活改變，參數(shù)中焊接速度與焊接電流相關(guān)聯(lián)，焊接電壓與焊縫寬度相關(guān)聯(lián)，燒穿與電弧高低相關(guān)聯(lián)，如果施焊過程中，改變電流勢必增加焊條接頭易產(chǎn)生焊接缺陷，因此，適當(dāng)調(diào)整焊接速度，同樣可達調(diào)整電流的目的。焊縫收尾與接頭：一條焊縫施焊結(jié)束，即焊縫收尾此刻收弧后應(yīng)立刻引弧1～2次，目的是添滿收尾時所產(chǎn)生的弧坑，它不僅不美觀，而且極易產(chǎn)生弧坑裂紋、不允許存在的缺陷，只有添滿弧坑才可以避免。在一整條焊縫中每根焊條間的接頭應(yīng)注意下一根焊條的引弧應(yīng)沿焊接方向距前一根焊條的收焊點30～50毫米，引弧后