供應鏈管理優(yōu)化事項

供應鏈管理優(yōu)化事項第一頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第二頁，共七十頁，2022年，8月28日CAD系統(tǒng)缺乏設(shè)計方法學的支持，僅僅被作為繪圖工具在各種應用系統(tǒng)中重復輸入相同數(shù)據(jù)缺乏有效的分類系統(tǒng)和完善的編碼系統(tǒng)，不能充分利用已有的零部件資源缺少可變型的產(chǎn)品模型缺乏完善的數(shù)據(jù)管理和過程管理系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計過程中存在著問題第三頁，共七十頁，2022年，8月28日沒有足夠的時間和精力考慮產(chǎn)品的系列化、標準化和長遠發(fā)展規(guī)劃無法檢索到可以通用或可以作為變型設(shè)計參考資料的技術(shù)文件（如圖紙或BOM等）上述問題造成了設(shè)計人員始終處于超負荷被動的狀態(tài)新的零部件不斷地被“設(shè)計”出來，源源不斷地流入生產(chǎn)過程零件和文檔數(shù)量過度增長制造過程難以控制、生產(chǎn)成本提高交貨周期延長第四頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計主要目的是減少零件數(shù)量，縮短產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)周期，提高產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)質(zhì)量產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計過程優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化

工程數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)優(yōu)化第五頁，共七十頁，2022年，8月28日用戶生產(chǎn)管理采購外協(xié)外購廠家制造、檢驗交貨、用戶服務簽訂合同合同管理變型設(shè)計市場市場預測生產(chǎn)技術(shù)準備新產(chǎn)品形成過程客戶訂單產(chǎn)品制造過程全新設(shè)計車間技術(shù)組產(chǎn)品開發(fā)部銷售部門技術(shù)組產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計過程優(yōu)化全新產(chǎn)品設(shè)計：負責新產(chǎn)品的設(shè)計和標準模塊的設(shè)計客戶訂單變型設(shè)計：根據(jù)顧客的具體要求選擇適當?shù)南盗挟a(chǎn)品或組合產(chǎn)品， 進行常規(guī)的變型設(shè)計

第六頁，共七十頁，2022年，8月28日通過產(chǎn)品的標準化降低零部件種類數(shù)；進而降低生產(chǎn)成本

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化10002040204060801006080成本所占比率%

數(shù)量百分比-產(chǎn)品設(shè)計的ABC

分析A部件B部件C瞹A-部件:特殊部件B-部件:典型的變型設(shè)計

設(shè)計與尺寸的變型C-部件:標準件,外構(gòu)件數(shù)量:10%數(shù)量:40%數(shù)量:50%目標:B-C及A-B部件

成本:70%成本:20%成本:10%第七頁，共七十頁，2022年，8月28日產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化系列產(chǎn)品和組合產(chǎn)品的開發(fā)產(chǎn)品編碼的系統(tǒng)化產(chǎn)品技術(shù)文件的系統(tǒng)化第八頁，共七十頁，2022年，8月28日工程數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)優(yōu)化采用先進的工程數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)（PDM/EDM）計算機集成工具(CAD/ERP集成工具)建立智能化的產(chǎn)品模型第九頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第十頁，共七十頁，2022年，8月28日訂單分布趨勢訂單數(shù)量隨時間而減少訂單總量、確定訂單、意向訂單都隨時間推移而減少；但近期（10月）訂單總量超過產(chǎn)能和實際銷售，遠期（11月）則不足49臺6128HG-4在旺季為備產(chǎn)能：當前確定訂單＋未來確定訂單＋部分暢銷車型淡季為旺季備產(chǎn)能：當前確定訂單＋未來確定訂單＋部分暢銷車型管理訂單在旺季為備產(chǎn)能：當前確定訂單＋未來確定訂單＋部分暢銷車型通過銷售與運作計劃來自動平衡意向訂單，保證采購計劃和生產(chǎn)能力計劃第十一頁，共七十頁，2022年，8月28日機會管理機會管理的目的在于：加強對市場需求信息的收集、分析和跟蹤，強調(diào)信息的準確和及時，對公司發(fā)現(xiàn)的所有機會（一般意向）進行有效的管理。從整個公司的層面來考慮機會跟蹤的可行性和必要性。對確定跟蹤并有一定把握的一般意向轉(zhuǎn)為有效意向訂單。機會管理包括以下兩個方面：

·關(guān)鍵客戶(KeyAccount)的機會管理

·非關(guān)鍵客戶(Non-KeyAccount)的機會管理訂單管理訂單管理的目的在于：對于機會管理中確定跟蹤的訂單，從全公司范圍，制訂訂單策略，協(xié)調(diào)資源（生產(chǎn)、采購、資金、技術(shù)等），以確保訂單的成功率和交付率。訂單管理包括：

·有效意向訂單

·確定訂單銷售機會管理和訂單管理第十二頁，共七十頁，2022年，8月28日機會管理銷售機會描述TBD銷售策略，人員和BD活動產(chǎn)品策略：價格策略：人員和經(jīng)驗：SME：合作伙伴策略：Up-to-date綜合WinOdds:％競爭近況及分析競爭對手：競爭對手強項：競爭對手弱項：客戶關(guān)鍵人物掌握：已完成銷售任務和計劃動作已完成：客戶反饋：計劃完成：人員和費用投入計劃：樣例第十三頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第十四頁，共七十頁，2022年，8月28日多工廠計劃模式1－工廠間庫存轉(zhuǎn)儲物料接收工廠向物料發(fā)出工廠下庫存轉(zhuǎn)儲訂單物料發(fā)出工廠根據(jù)庫存轉(zhuǎn)儲訂單安排生產(chǎn)、采購、物料轉(zhuǎn)運等物料接收工廠根據(jù)庫存轉(zhuǎn)儲訂單安排收貨第十五頁，共七十頁，2022年，8月28日多工廠計劃模式2－部件從發(fā)貨工廠庫存消耗裝配體在其工廠計劃、生產(chǎn)所用部件發(fā)貨工廠為其它工廠在部件發(fā)貨工廠產(chǎn)生相關(guān)需求部件發(fā)貨工廠可視為部件生產(chǎn)車間＋倉庫第十六頁，共七十頁，2022年，8月28日多工廠計劃模式3－生產(chǎn)工廠和計劃工廠在計劃工廠進行需求計劃和生產(chǎn)訂單創(chuàng)建在生產(chǎn)工廠展開BOM，產(chǎn)生所用部件相關(guān)需求，安排生產(chǎn)生產(chǎn)完成后，在計劃工廠收貨生產(chǎn)工廠可視為部件生產(chǎn)車間第十七頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第十八頁，共七十頁，2022年，8月28日開放階段內(nèi)部生產(chǎn)時間收貨處理時間計劃開放日期訂單開始日期訂單結(jié)束日期可用日期今天逆推排產(chǎn)基本日期：逆推排產(chǎn)第十九頁，共七十頁，2022年，8月28日

開放階段內(nèi)部生產(chǎn)時間收貨處理時間訂單開始日期訂單結(jié)束日期可用日期內(nèi)部生產(chǎn)時間收貨處理時間今天

前推排產(chǎn)基本日期：前推排產(chǎn)訂單數(shù)量隨時間而減少收貨處理時間是固定的靜態(tài)時間，在逆推和前推排產(chǎn)中都會計算，在需求日期不能滿足時不會自動調(diào)減第二十頁，共七十頁，2022年，8月28日103020計劃結(jié)束日期計劃結(jié)束日期計劃開始日期計劃開始日期工序（按工藝路線）工序（按工藝路線）工序（按工藝路線）生產(chǎn)前緩沖生產(chǎn)后緩沖訂單開始日期訂單開始日期訂單結(jié)束日期訂單結(jié)束日期提前期排產(chǎn)在旺季為備產(chǎn)能：當前確定訂單＋未來確定訂單＋部分暢銷車型如果計劃日期落在當前日期外，則系統(tǒng)會使用減少策略以減少緩沖時間第二十一頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第二十二頁，共七十頁，2022年，8月28日排程的優(yōu)化是降低生產(chǎn)成本提高產(chǎn)能利用的主要手段工序1生產(chǎn)準備時間料ABCA01020B30015C30250CAB切換時間切換時間切換時間切換時間切換時間ACCAA切換時間BAAB切換時間ABC需求時間滿足交貨期，生產(chǎn)周期長計劃優(yōu)化，但有拖欠最優(yōu)的計劃生產(chǎn)排程第二十三頁，共七十頁，2022年，8月28日能力減少能力評估與調(diào)度能力需求計算計劃制定可用能力設(shè)定能力計劃：處理流程第二十四頁，共七十頁，2022年，8月28日06:0007:0015:0014:0013:0012:0011:0010:0009:0008:0017:0016:00工作時間休息時間開始時間07:00:00結(jié)束時間

16:30:00休息時間

01:30:00工作時間

8.00小時能力利用率

90%能力的數(shù)量

4能力28.8小時工作中心能力：表頭屏幕信息

工作中心計劃

可用能力第二十五頁，共七十頁，2022年，8月28日R工廠裝配制造測試部門2部門1勞動力4H運輸4H勞動力18H機器16H運輸2H勞動力8H機器10H運輸2H勞動力10H機器6H機器10H勞動力8H運輸2H運輸2H勞動力6H機器6H工作中心101工作中心102工作中心201工作中心202工作中心組10工作中心

組20工作中心組1工作中心的分級結(jié)構(gòu)第二十六頁，共七十頁，2022年，8月28日R能力需求可用能力顯示或列出匯總數(shù)據(jù)和詳細清單表列計劃表表列計劃表圖形計劃表圖形計劃表能力評估

能力平衡能力平衡

能力計劃第二十七頁，共七十頁，2022年，8月28日SAP能力評估第二十八頁，共七十頁，2022年，8月28日SAP能力均衡第二十九頁，共七十頁，2022年，8月28日工作中心/能力類別

周期

總需求物料

數(shù)量

UM訂單

工序

描述25.19992427.199926.199928.199929.19998286.51012裝配

TP-M01/002T-F101T-B10220356.513.00001891000195300100030PCPChh裝配

裝配

33%8%81.213.0185%7可用能力

調(diào)度共享/需求需求

計劃表：表列形式第三十頁，共七十頁，2022年，8月28日星期二星期二工作中心訂單工序數(shù)量14100裝配14200裝配20102020203000100020001010510星期一星期一00:0006:0012:0018:0000:0006:0000:0006:0012:0018:0000:0006:00圖表圖表圖表圖表表格部分表格部分圖示部分圖示部分工作中心訂單（共享）信息行計劃表：圖形形式第三十一頁，共七十頁，2022年，8月28日22334455667711中間點法排產(chǎn)核查工序日期有限排產(chǎn)設(shè)置最佳化時間工序（序列）)排序指定調(diào)度日期指定要調(diào)度的工序工序調(diào)度第三十二頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第三十三頁，共七十頁，2022年，8月28日物料需求計劃(MRP)種類

時間

庫存水平

重定貨點

時間

消耗xxxx

重定貨點法(手工,自動)基于預測的計劃MRP

取決于生產(chǎn)計劃的MRP

基于歷史消耗的MRP第三十四頁，共七十頁，2022年，8月28日MPS/MRP日期計算計劃訂單計劃訂單計劃訂單計劃訂單采購申請采購申請采購申請成品部組件1部組件2原材料1原材料2原材料3時間訂單結(jié)束日期訂單開始日期交貨時間銷售接單時間第三十五頁，共七十頁，2022年，8月28日物料分類及相應采購策略確定通用性采購周期通用性高、銷售訂單提前期能夠覆蓋生產(chǎn)周期＋采購周期：銷售訂單驅(qū)動通用物料采購通用性高、長采購周期：長期計劃/模擬計劃驅(qū)動通用物料采購通用性低、長采購周期：根據(jù)產(chǎn)品生命周期和市場情況，平衡短缺和積壓的風險通用性低、銷售訂單提前期能夠覆蓋生產(chǎn)周期＋采購周期：銷售訂單驅(qū)動訂單物料采購通用性高、銷售訂單提前期不能夠覆蓋生產(chǎn)周期＋采購周期：銷售計劃/銷售訂單＋安全庫存驅(qū)動通用物料采購優(yōu)先防止短缺通用性低、銷售訂單提前期不能夠覆蓋生產(chǎn)周期＋采購周期：銷售訂單+銷售機會驅(qū)動訂單物料采購優(yōu)先防止積壓第三十六頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第三十七頁，共七十頁，2022年，8月28日方案001方案002計劃方案版本01版本02計劃獨立需求時間資源需求數(shù)量需求StartFinishJuly1July5CapacityReq.–RateRoutingRawMaterials1234567模擬計劃訂單能力/物料評估LTP－長期模擬計劃第三十八頁，共七十頁，2022年，8月28日長周期采購流程第三十九頁，共七十頁，2022年，8月28日長周期物料采購計劃第四十頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第四十一頁，共七十頁，2022年，8月28日集中采購優(yōu)點集中采購優(yōu)點加強供應商關(guān)系降低采購成本改善與公司內(nèi)部業(yè)務的銜接采購政策和程序執(zhí)行的監(jiān)控有利于公司采購程序和制度統(tǒng)一和標準化，更有效地監(jiān)控采購執(zhí)行有利于需求匯總以達到規(guī)模效應，從而增強與供應商談判能力。有利于降低采購業(yè)務運作成本。有利于統(tǒng)一與公司內(nèi)部業(yè)務相關(guān)部門的業(yè)務銜接，如與財務部門的銜接減少供應商數(shù)量，有利于改進并加強與供應商的協(xié)作。第四十二頁，共七十頁，2022年，8月28日集中采購模式1－采購管理集中集中采購成員企業(yè)供應商③④框架協(xié)議訂單流程發(fā)貨流程發(fā)票、結(jié)算流程服務費、折扣結(jié)算流程①⑥⑤②供應商管理、采購價格集中控制，訂單由成員企業(yè)自行與供應商處理特點：資源、談判能力集中；結(jié)算簡單；對地理位置沒有限制第四十三頁，共七十頁，2022年，8月28日集中采購模式2－采購供應完全集中集中采購成員企業(yè)供應商框架協(xié)議訂單流程發(fā)貨流程發(fā)票流程結(jié)算流程①⑥⑤②成員企業(yè)向集中采購部門采購，集中采購部門向供應商采購特點：計劃、結(jié)算復雜；適用于成員企業(yè)與集團地理位置集中③④⑦⑧⑧第四十四頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第四十五頁，共七十頁，2022年，8月28日安全庫存水平的計算取決于：需求的變化性供應的穩(wěn)定性對交貨周期的期望存貨成本客戶對及時交貨的滿意度1009498在相同的需求和供貨情況下，客戶對交貨的滿意度增長4%，存貨成本增加2倍多存貨與客戶交貨滿意的關(guān)系在計劃制訂過程中要科學的計算安全庫存量要定期衡量庫存水平的合理性安全庫存計算第四十六頁，共七十頁，2022年，8月28日制定安全庫存覆蓋天數(shù)庫存水平保證正常生產(chǎn)供貨的時間服務水平服務水平是指可以用現(xiàn)有庫存來滿足需求的數(shù)量補貨時間產(chǎn)生訂單需求到采購到貨之間的時間間隔預測周期持續(xù)的預測對制定安全庫存非常重要需求歷史在各個預測周期內(nèi)將歷史需求量進行分解，作為制定安全庫存的依據(jù)重訂貨點觸發(fā)訂單生成的一個庫存臨界水平，一旦庫存水平低于重訂貨點，則產(chǎn)生訂單進行采購。安全庫存計算（續(xù)）第四十七頁，共七十頁，2022年，8月28日通過呆滯庫存分析安全庫存合理性第四十八頁，共七十頁，2022年，8月28日SAP動態(tài)安全庫存計算第四十九頁，共七十頁，2022年，8月28日SAP安全庫存、安全時間設(shè)置第五十頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第五十一頁，共七十頁，2022年，8月28日第五十二頁，共七十頁，2022年，8月28日第五十三頁，共七十頁，2022年，8月28日第五十四頁，共七十頁，2022年，8月28日價格水平評分方法（價格）第五十五頁，共七十頁，2022年，8月28日價格歷史評分方法（價格）第五十六頁，共七十頁，2022年，8月28日收貨質(zhì)量評分方法（質(zhì)量）第五十七頁，共七十頁，2022年，8月28日質(zhì)量稽核評分方法（質(zhì)量）第五十八頁，共七十頁，2022年，8月28日客戶投訴/退貨水平評分方法（質(zhì)量）第五十九頁，共七十頁，2022年，8月28日交貨準時率評分方法（交貨）第六十頁，共七十頁，2022年，8月28日交貨數(shù)量準確性評分方法（交貨）第六十一頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商評估計劃交貨周期計劃時界信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項第六十二頁，共七十頁，2022年，8月28日R靜態(tài)靜態(tài)短缺庫存批量補貨至最大庫存水平固定批量周期周期日批量月批量星期批量根據(jù)計劃日歷的靈活周期最佳最佳動態(tài)批量最少單位成本部分時期Groff重定貨程序批量采購批量采購根據(jù)核算周期的批量采購批量第六十三頁，共七十頁，2022年，8月28日示例：每周三批量第六十四頁，共七十頁，2022年，8月28日優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計加強機會管理和訂單管理多工廠計劃模式設(shè)定計劃緩沖時間運用能力計劃進行生產(chǎn)排程合理確定物料分類和采購策略運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃合理確定集中采購模式合理設(shè)定安全庫存供應商