北主索鞍設(shè)計(jì)說明

重慶市南川至涪陵高速公路涪陵青草背長江大橋C4-3-001PAGE15第15頁共9頁重慶市南川至涪陵高速公路第LJ16合同段涪陵青草背長江大橋北主索鞍設(shè)計(jì)說明S4-3-4-065第1頁共5頁北主索鞍設(shè)計(jì)說明重慶市南川至涪陵高速公路第LJ16合同段涪陵青草背長江大橋北主索鞍設(shè)計(jì)說明S4-3-4-065PAGE15第5頁共5頁一、設(shè)計(jì)范圍本部分為涪陵青草背長江大橋施工圖設(shè)計(jì)《纜索系統(tǒng)、索鞍》分冊的主索鞍部分內(nèi)容，包括兩部分：第一部分為主索鞍構(gòu)造，包括北主索鞍總成及其零部件等內(nèi)容。第二部分為格柵構(gòu)造等內(nèi)容。二、設(shè)計(jì)依據(jù)1.設(shè)計(jì)依據(jù)（1）重慶市交通委員會(huì)下達(dá)的涪陵青草背長江大橋初設(shè)批復(fù)；（2）涪陵青草背長江大橋初步設(shè)計(jì)文件。2.設(shè)計(jì)遵循的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范主要有：（1）《公路工程技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》（JTGB01-2003）（2）《公路橋涵設(shè)計(jì)通用規(guī)范》（JTGD60-2004）（3）《公路橋涵鋼結(jié)構(gòu)及木結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》（JTJ025-86）（4）《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）（5）《機(jī)械制圖》（GB/T4457.4-2002H）（6）《極限與配合標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí)和孔、軸的極限偏差表》（GB/T1800.4-1999）（7）《幾何公差形狀、方向、位置和跳動(dòng)公差標(biāo)注》（GB/T1182-2008）（8）《產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范(GPS)技術(shù)產(chǎn)品文件中表面結(jié)構(gòu)的表示法》（GB/T131-2006）（9）《焊縫符號(hào)表示法》（GB/T324-2008）（10）《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）（11）《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》（GB/T3274-2007）（12）《不銹鋼棒》（GB/T1220-2007）（13）《不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶》（GB/T4237-2007）（14）《合金結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T3077-1999）（15）《銅及銅合金襯板》（GB/T2040-2002）（16）《金屬和其他無機(jī)覆蓋層·熱噴涂·鋅、鋁及其合金》（GB/T9793-1997）（17）《一般工程用鑄造碳鋼件》（GB/T11352-2009）參考標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及相關(guān)資料3.參考規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)（1）《壓鑄鋅合金》（GB/T13818-2009）（2）《鑄鋼件磁粉檢測》（GB/T9444-2007）（3）《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評(píng)級(jí)方法》（GB/T7233-1987）（4）《鑄鋼件滲透檢測》（GB/T9443-2007）（5）《鑄鋼件射線照相檢測》（GB/T5677-2007）（6）《厚鋼板超聲檢驗(yàn)方法》（GB/T2970-2004）（7）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》（GB/T11345-1989）（8）《鍛軋鋼棒超聲波檢驗(yàn)方法》（GB/T4162-2008）（9）《無損檢測焊縫滲透檢測》（JB/T6062-2007）（10）《承壓設(shè)備無損檢測》（JB4730-2005）（11）《鋼制件熔化焊工藝評(píng)定》（JB/T6963-93）（12）《鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量》（GB/T6414-1999）（13）《碳鋼焊條》（GB/T5117-1995）（14）《不銹鋼焊條》（GB/T983-1995）三、主要材料1.主索鞍鞍體為鑄鋼件，材料牌號(hào)為ZG270-500，應(yīng)符合《一般工程用鑄造碳鋼件》（GB/T11352-2009）標(biāo)準(zhǔn)。鑄鋼件出廠前，需出具合格證明書，該書應(yīng)包括：制造廠名稱代號(hào)、圖號(hào)或件號(hào)（發(fā)運(yùn)號(hào)）、牌號(hào)、爐號(hào)、化學(xué)成分及機(jī)械性能試驗(yàn)報(bào)告，以及合同明確規(guī)定的其他內(nèi)容。2.主索鞍上承板、下承板、格柵及反力架所用鋼板材料牌號(hào)為Q235A，應(yīng)符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》（GB/T3274-2007）標(biāo)準(zhǔn)和《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）；四、設(shè)計(jì)要點(diǎn)1.主要設(shè)計(jì)參數(shù)主纜：鋼絲直徑：d=5.20mmfpk=1670MPa主纜構(gòu)成：φ5.20×127×88纜徑：608mm(空隙率18.2%)主纜恒載切線角：中跨側(cè)恒載切線角：21.581°（北塔）邊跨側(cè)恒載切線角：22.340°（北塔）I.P.點(diǎn)標(biāo)高：北塔：347.85m主索鞍預(yù)偏量：北主索鞍：1123mm2.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主索鞍系統(tǒng)主索鞍鞍體采用全鑄型結(jié)構(gòu)。鞍體下設(shè)不銹鋼板-聚四氟乙烯板滑動(dòng)副，以適應(yīng)施工中的相對(duì)移動(dòng)。為增加主纜與鞍槽間的摩阻力，并方便索股定位，鞍槽內(nèi)順橋向設(shè)豎向隔板，在索股全部就位并調(diào)股后，在頂部用鋅塊填平，再將鞍槽側(cè)壁用螺栓夾緊。塔頂設(shè)有格柵底座，以安裝主索鞍。格柵懸出塔頂以外，以便安置控制鞍體移動(dòng)的千斤頂，鞍體就位后將格柵的懸出部分割除。為減輕吊裝運(yùn)輸重量，將鞍體分成兩半，吊至塔頂后用高強(qiáng)度螺栓拼接。半鞍體吊裝重量不超過45t。施工中鞍體相對(duì)于底座的移動(dòng)，借助設(shè)在塔頂?shù)呐R時(shí)千斤頂分幾次有控制地推動(dòng)。到達(dá)規(guī)定移動(dòng)量后，用夾件鎖緊。應(yīng)控制由于加勁梁安裝使主索鞍兩側(cè)主纜拉力的水平分力之差，不大于主塔所能承受的水平力。格柵系統(tǒng)格柵主要作用是：保證塔頂平面平整，與主鞍的下承板接觸良好；使主鞍的垂直反力均勻分布于塔頂平面；與頂推千斤頂?shù)姆戳芟噙B作為其傳力構(gòu)件；提高格柵內(nèi)混凝土的承壓能力。構(gòu)造型式：格柵要求表面平整，與塔頂構(gòu)成一體并具有足夠的豎向彎曲剛度，故采用縱橫向以豎直鋼板焊成的格構(gòu)，上、下設(shè)格狀頂、底板，形成縱橫兩向均為Ⅰ字形斷面的網(wǎng)格，網(wǎng)格內(nèi)設(shè)錨固鋼筋并填澆混凝土。施工步驟及要點(diǎn)：格柵應(yīng)在平臺(tái)上整體焊接，焊接后，刨平頂面。在格柵頂面劃刨出縱橫向中心線，安裝主鞍下承板，對(duì)位后配鉆連接銷孔。將塔頂混凝土（沿施工縫）表面鑿毛，并根據(jù)塔基中心，在塔頂混凝土表面設(shè)置縱橫向中心標(biāo)志。將格柵整體吊至塔頂就位，并與塔頂標(biāo)志線對(duì)齊。調(diào)整楔形墊塊，抄平頂面，使格柵頂面高差小于0.5mm/全平面。接長錨固鋼筋，填澆混凝土至離格柵頂面10mm處。上部結(jié)構(gòu)安裝完成、主鞍就位后，割除千斤頂反力架及格柵懸出部分，補(bǔ)澆塔頂缺口混凝土。五、制造加工要點(diǎn)1.鑄造鑄造模型應(yīng)采用整體模型，模型尺寸應(yīng)考慮到鑄件的收縮量（8～24‰）。鑄造用砂必須采用優(yōu)質(zhì)砂，例如耐高溫的鉻礦水玻璃砂。要保證鑄件表面光潔，不粘砂。砂型應(yīng)用干燥或自硬型砂。鑄造鋼水應(yīng)充分精煉純凈，盡量減少非金屬夾雜物，應(yīng)從爐中取樣進(jìn)行化學(xué)成分分析，保證鋼水質(zhì)量。應(yīng)使用高強(qiáng)度的耐火釉磚做澆口系統(tǒng)，防止?jié)沧⑾到y(tǒng)中的型砂剝落而夾砂。澆注完成的鑄件應(yīng)緩慢冷卻，避免由于鑄造應(yīng)力或局部冷卻產(chǎn)生的熱應(yīng)力使鑄件變形或開裂，拆箱后應(yīng)全面清砂，去除冒口飛翅等附屬物。鑄件清砂后，按《鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量》（GB/T6414-1999）進(jìn)行尺寸與形狀檢查，尺寸應(yīng)符合CT13～CT15級(jí)公差，并保證有足夠的加工余量。焊接焊接工藝評(píng)定主索鞍下承板及上承板、格柵及反力架為大型厚鋼板焊接件。焊接施工前，應(yīng)對(duì)母材、焊條及坡口形式，按焊接規(guī)范做好焊接工藝評(píng)定，以保證最好的焊接接頭形式和施工工藝，以及焊縫區(qū)的性能。焊接工藝評(píng)定按《鋼制件熔化焊工藝評(píng)定》（JB/T6963-93）的要求進(jìn)行。焊接工藝評(píng)定的評(píng)定對(duì)象應(yīng)包括：鋼板與鋼板的對(duì)接接頭焊縫的工藝評(píng)定；鋼板與鋼板的T型接頭和角接接頭焊縫的工藝評(píng)定。鋼板的焊接工藝評(píng)定，應(yīng)保證焊縫的力學(xué)性能，達(dá)到《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）標(biāo)準(zhǔn)要求，并提供化學(xué)成分分析結(jié)果。工廠的焊接工藝，應(yīng)按上述條文進(jìn)行工藝評(píng)定后，制定工藝細(xì)則，經(jīng)批準(zhǔn)后，按工藝細(xì)則施焊。工藝評(píng)定的全部文件（包括工藝過程及試驗(yàn)結(jié)果）應(yīng)提供給設(shè)計(jì)方和業(yè)主，作為工程評(píng)價(jià)的依據(jù)。按照《焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》（GB985.1T-2008）或《鋁及鋁合金氣體保護(hù)焊的推薦坡口》（GB/T985.3-2008）標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定制備各焊縫坡口。坡口制備可用機(jī)械加工、氣割、氣刨或空氣碳弧切割方法進(jìn)行，但應(yīng)盡量避免使用氣割方法。燒割等邊緣處痕跡應(yīng)打磨平整，并進(jìn)行滲透探傷，不允許有裂紋和分層存在。各焊縫的焊接必須采用圖紙規(guī)定的、并經(jīng)驗(yàn)收合格的焊條施焊。超過50mm厚的鋼板，焊接前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度不低于100℃，并保證焊接過程中不低于此溫度。焊后去除全部焊渣，個(gè)別焊瘤、咬肉處應(yīng)打磨平整。施焊人員必須具有經(jīng)勞動(dòng)人事部門確認(rèn)的壓力容器焊接資格和上崗證?？梢圆捎米詣?dòng)焊、半自動(dòng)焊、氣體保護(hù)焊施焊的焊縫，必須采用自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊、氣體保護(hù)焊。手工電弧焊應(yīng)盡量采用平焊，避免采用立焊和橫焊，不得采用仰焊。熱處理鑄鋼件清砂后，必須經(jīng)整體退火處理，以消除鑄造內(nèi)應(yīng)力。并在割除冒口、粗整外形或焊補(bǔ)后再進(jìn)行正火加回火處理。焊接件焊后必須經(jīng)整體退火處理，以消除焊接應(yīng)力。合金結(jié)構(gòu)鋼的熱處理按國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行，并按圖紙要求驗(yàn)收。機(jī)械加工圖紙規(guī)定的、用去除金屬的方法來達(dá)到的表面粗糙度尺寸和精度的各表面，應(yīng)采用機(jī)械加工的方法進(jìn)行加工。加工機(jī)床應(yīng)能滿足圖紙對(duì)工件規(guī)定的精度要求。所有鞍座均應(yīng)有識(shí)別符號(hào)和定位標(biāo)記，以便施工過程和完成后能確定其位置。鞍座、底板等配制件亦應(yīng)做出標(biāo)記。構(gòu)件的邊緣及螺孔口均需倒角處理。主索鞍各零部件的主要加工面的精度應(yīng)滿足圖紙規(guī)定的要求。主索鞍座體分為二塊制坯，通過結(jié)合面的定位銷將兩分體合一后再進(jìn)行加工，以確保槽路的圓順及底面的平整。無損探傷所有厚度大于550mm的的Q235AA鋼板下料料前，應(yīng)按按《厚鋼板板超聲波檢檢驗(yàn)方法》（GB/T2970-2004）標(biāo)準(zhǔn)逐張進(jìn)行超探，二級(jí)合格。成批鋼板應(yīng)抽樣進(jìn)行化學(xué)成分和機(jī)械性能試驗(yàn)，合格后方可使用。鑄鋼件應(yīng)按《鑄鑄鋼件超聲聲探傷及質(zhì)質(zhì)量評(píng)級(jí)方方法》（GB/TT72333-19887）、《鑄鑄鋼件滲透透檢測》（GB/TT94433-20007）、《鑄鑄鋼件磁粉粉檢測》（GB/TT94444-20007）、《鑄鑄鋼件射線線照相檢測測》（GB/T56777-20007）等等標(biāo)準(zhǔn)對(duì)規(guī)規(guī)定的部位位作無損探探傷檢查。鑄鋼件清砂后，去去除氧化皮皮，在鑄件件邊角處進(jìn)進(jìn)行磁粉探探傷，按《鑄鑄鋼件磁粉粉探傷檢測測》（GB/TT94444-20007）有關(guān)關(guān)規(guī)定進(jìn)行行檢查，三三級(jí)合格。鑄鋼件的加工面面經(jīng)粗加工工后，應(yīng)進(jìn)進(jìn)行滲透探探傷，按《鑄鑄鋼件滲透透檢測》（GB/TT94433-20007）有關(guān)關(guān)規(guī)定進(jìn)行行檢查，其其判定標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)為：鞍體、主纜支承承部的加工工面，一級(jí)級(jí)合格：其他加工面，二二級(jí)合格。鑄鋼件加工面經(jīng)經(jīng)粗加工后后，應(yīng)進(jìn)行行超聲波探探傷，按《鑄鑄鋼件超聲聲探傷及質(zhì)質(zhì)量評(píng)級(jí)方方法》（GB/TT72333-19887）有關(guān)規(guī)規(guī)定進(jìn)行檢檢查，三級(jí)級(jí)為合格。鑄鋼件試樣須進(jìn)進(jìn)行射線探探傷，按《鑄鑄鋼件射線線照相檢測測》（GB/T56777-20007）標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)判定，二二級(jí)為合格格。對(duì)于實(shí)實(shí)際壁厚大大于射線探探傷能夠探探測的最大大厚度的鑄鑄件，允許許用超聲波波探傷代替替射線探傷傷，但需進(jìn)進(jìn)行超探工工藝評(píng)定，并并按照《鑄鑄鋼件超聲聲波探傷質(zhì)質(zhì)量評(píng)級(jí)方方法》（GGB/T72333-19987）判定定，一級(jí)為為合格。焊接工藝評(píng)定試試件焊縫的的無損探傷傷均為一級(jí)級(jí)合格。鋼板構(gòu)件的角焊焊縫、T型焊縫和和十字焊縫縫應(yīng)進(jìn)行滲滲透探傷，按按《無損檢測測焊縫滲透透檢測》（JB/T66062-20077）有關(guān)規(guī)定定進(jìn)行檢查查，二級(jí)合合格。鋼板構(gòu)件的所有有熔透性焊焊縫應(yīng)進(jìn)行行超聲波探探傷，按《鋼鋼焊縫手工工超聲波探探傷方法和和探傷結(jié)果果分級(jí)》（GB/T11345-1989）有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢查，二級(jí)合格。缺陷的修補(bǔ)主索鞍構(gòu)件中的的鑄鋼件、組組焊件和鋼鋼板，如發(fā)發(fā)現(xiàn)表面、內(nèi)內(nèi)部和焊縫縫有超標(biāo)缺缺陷，應(yīng)及及時(shí)修補(bǔ)。缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)應(yīng)按以下要要求進(jìn)行：：補(bǔ)焊前制定嚴(yán)格格的補(bǔ)焊工工藝；用空氣碳弧切割割或機(jī)械加加工的方法法（盡量采采用機(jī)械加加工），去去除缺陷，并并用砂輪打打磨平整去去除面；用滲透探傷的方方法，證實(shí)實(shí)缺陷已去去除干凈；；修補(bǔ)前須將修補(bǔ)補(bǔ)處局部預(yù)預(yù)熱至1000℃以上；采用與母材強(qiáng)度度相當(dāng)?shù)暮负笚l將缺陷陷處焊平；；將補(bǔ)焊處打磨平平整，進(jìn)行行超聲波探探傷和表面面滲透探傷傷；補(bǔ)焊后，須對(duì)補(bǔ)補(bǔ)焊處進(jìn)行行除應(yīng)力處處理。鑄鋼件補(bǔ)焊時(shí)，為為焊補(bǔ)而準(zhǔn)準(zhǔn)備的坡口口深度不超超過壁厚的的20%、且不超超過25mmm，坡口口長度不超超過4倍壁厚、且且在1500mm以下下時(shí)，可由由制造廠自自行補(bǔ)焊，并并做好補(bǔ)焊焊情況紀(jì)錄錄備查。超超過以上規(guī)規(guī)定的缺陷陷，在進(jìn)行行協(xié)商后再再處理。鑄造表面（包括括機(jī)加工后后表面）發(fā)發(fā)現(xiàn)的缺陷陷，如缺陷陷面積不超超過65ccm2，深度不不超過該處處鑄件厚度度的10%，允許補(bǔ)補(bǔ)焊后不進(jìn)進(jìn)行熱處理理。鑄鋼件加工后表表面不得有有可見缺陷陷，如氣孔孔、砂眼、縮縮松等，檢檢查發(fā)現(xiàn)的的缺陷應(yīng)按按上述要求求進(jìn)行修補(bǔ)補(bǔ)。非加工工面局部不不超過5mmm的凹坑坑、氣孔等等缺陷可不不補(bǔ)焊。六、表面處理及及涂裝各外露不加工面面需經(jīng)表面面處理，清清除污垢、氧氧化皮、銹銹層。涂改改性環(huán)氧耐耐磨漆（125μm）及氟碳碳樹脂或脂脂肪簇丙烯烯酸聚氨脂脂面漆一道道（40μm），面漆漆顏色待景景觀設(shè)計(jì)要要求確定。鞍槽內(nèi)加工表面面及各隔板板表面噴砂砂處理（Sa3..0）后進(jìn)行行噴鋅處理理，鋅層厚厚度不小于于200μm。各孔、平面