焊裝現(xiàn)場(chǎng)改善培訓(xùn)

武漢一廠焊裝分廠

現(xiàn)場(chǎng)改善培訓(xùn)編制：焊裝分廠2009年8月18日目錄認(rèn)識(shí)改善為什么要改善工廠常見浪費(fèi)改善指標(biāo)改善原則改善流程改善的概念

1993年版英文詞典將“改善”定義為：一種企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念，用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率等?，F(xiàn)場(chǎng)改善就是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)，現(xiàn)實(shí)，現(xiàn)物進(jìn)行改善，達(dá)到在管理技術(shù)，設(shè)計(jì)技術(shù)，生產(chǎn)技術(shù)上的提升，用最經(jīng)濟(jì)的方式達(dá)成最大的回報(bào)。

“改善”一詞發(fā)源于中國(guó)，中文含義是“改變?cè)星闆r使之好一些”。日本人原封不動(dòng)借用到日本，日語詞典注解為“改變事物向好的方向轉(zhuǎn)化”豐田---全球的標(biāo)桿

精益生產(chǎn)方式是豐田獨(dú)特的企業(yè)文化，而之中最核心，貫穿始終的是一種非常簡(jiǎn)單的精神：

------------永不停步的“持續(xù)改善”改善、改善、再改善！豐田的發(fā)動(dòng)機(jī)豐田---全球的標(biāo)桿

豐田認(rèn)為：任何作業(yè)程序都是可以改進(jìn)的，提醒員工千萬不要認(rèn)為，在現(xiàn)在的生產(chǎn)中，流水線的運(yùn)轉(zhuǎn)率非常高，不合格品也控制在比較好的范圍內(nèi)，從而拒絕作出“改善”的努力。豐田提出：讓改善成為員工的習(xí)慣沒有問題就是問題減少浪費(fèi)，降低成本目錄認(rèn)識(shí)改善為什么要改善工廠常見浪費(fèi)改善指標(biāo)改善原則改善流程為什么要進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善市場(chǎng)需要浪費(fèi)多自我需要市場(chǎng)需要成本需要自我需要為什么要進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善1、自我的需要現(xiàn)場(chǎng)改善使我們：以更輕松的方式更整潔的環(huán)境更從容的態(tài)度更安全的情況在更短的時(shí)間花更少的錢來完成工作個(gè)人能力體現(xiàn)得到尊重受到器重為什么要進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善快速并準(zhǔn)時(shí)交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格產(chǎn)品的生命周期越來越短2、市場(chǎng)的需要3、成本的需要從上面的利潤(rùn)分析可以看出，要提高產(chǎn)品的利潤(rùn)，只有通過降低產(chǎn)品的成本來實(shí)現(xiàn)，現(xiàn)場(chǎng)改善就是降低產(chǎn)品成本的有效措施。利潤(rùn)=銷售價(jià)格-成本而降低成本的的主要手段就是要減少浪費(fèi)為什么要進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善目錄認(rèn)識(shí)改善為什么要改善工廠常見浪費(fèi)改善指標(biāo)改善原則改善流程工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫(kù)存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠常見的浪費(fèi)種類浪費(fèi)的概念：所有一切不增值的活動(dòng)（顧客角度）等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價(jià)值

常見的等待現(xiàn)象：1、物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待工2、監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓3、設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯4、質(zhì)量問題造成停工5、品種切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：1、生產(chǎn)線能力不平衡2、計(jì)劃不合理3、設(shè)備維護(hù)不到位4、物料供應(yīng)不及時(shí)前后工序間的不平衡以及人機(jī)作業(yè)時(shí)間不協(xié)調(diào)而造成員工作業(yè)時(shí)間的增長(zhǎng)。前后工序間的不平衡工位號(hào)工時(shí)21362.3821382.2521402.1921422.2321442.3721462.8121481.8421501.2921601.9021621.7621640.2421661.9821681.3721701.7521741.392174.11.47右表是PF2前端右縱梁生產(chǎn)線的工時(shí)表,從表上來看工時(shí)最長(zhǎng)的工位的工時(shí)有2.81分鐘,最短的只有0.24分鐘,雖然,我們?cè)趯?shí)際工作中通過人員組織的方式消化一些不平衡,但還是存在一些通過人員無法消化的不平衡，這必然會(huì)造成等待的浪費(fèi).現(xiàn)場(chǎng)改善—等待的浪費(fèi)

12345123412340.60.90.70.40.80.4現(xiàn)狀再度分配周期時(shí)間周期時(shí)間周期時(shí)間T/TT/TT/T均衡分配等待的浪費(fèi)0.850.850.850.850.91.0作業(yè)員減少一個(gè)工位減少一個(gè)工位0.85線平衡率的計(jì)算方法平衡損失率=1-線平衡率線平衡率=—————————×100%=76.55%各工序純工時(shí)總和人數(shù)×循環(huán)時(shí)間一般來說，平衡損失率在5～15%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善。搬浪移動(dòng)費(fèi)時(shí)費(fèi)力

搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動(dòng)、整理等都造成浪費(fèi)。費(fèi)運(yùn)空間、時(shí)間、人力和工具浪費(fèi)案例1：PFN右側(cè)圍6731工位的改進(jìn)存在問題：每次取機(jī)罩內(nèi)板都要跨進(jìn)料箱；彎腰取件，且彎腰幅度很大。措施：制作一個(gè)高0.45米的臺(tái)架，將來件料箱整體抬升，并更改料箱大小整改前整改后0.8米0.45米員工取件不用跨進(jìn)料箱案例2：前圍3604工位取零件改進(jìn)存在問題：無料盒存放架，取件需到線邊料箱。措施：工位旁做一個(gè)料盒支架。改進(jìn)前改進(jìn)后移動(dòng)費(fèi)時(shí)費(fèi)力象上圖所示的情況是我們現(xiàn)場(chǎng)隨處可見的，小零件從料箱里通過小料盒轉(zhuǎn)運(yùn)，雖不用每臺(tái)都到線邊取件，但我們還是要到料箱里去撿件，疏不知撿件也是一種浪費(fèi)！有的工位撿了零件還要整理零件，將零件按順序擺好，整理零件的過程也是一種浪費(fèi)。如果改變包裝，用料盒在庫(kù)房裝好，直接送到工位旁邊，就可以避免不必要整理移動(dòng)費(fèi)時(shí)費(fèi)力上圖所示的情況，有中轉(zhuǎn)架的時(shí)候工人的移動(dòng)距離大，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，工位間距也大，占用面積也大。中轉(zhuǎn)庫(kù)存不僅占用資金、需要打理、容易產(chǎn)生質(zhì)量問題。工序1工序2工序3中轉(zhuǎn)架中轉(zhuǎn)架中轉(zhuǎn)架工序1工序2工序3有中轉(zhuǎn)架時(shí)：無中轉(zhuǎn)架時(shí)：浪費(fèi)不良質(zhì)量缺陷造成額外成本

不合格品的產(chǎn)生會(huì)導(dǎo)致過多的檢查和修正，浪費(fèi)人和物的資源，尤其是質(zhì)量差的產(chǎn)品無法實(shí)現(xiàn)市場(chǎng)價(jià)值案例1：PF2分裝4466、4366工位零件檢測(cè)開關(guān)改進(jìn)存在問題：螺母容易漏焊措施：將原先檢測(cè)左右中立柱的檢測(cè)開關(guān)改為檢測(cè)中立柱上的螺母，防止螺母漏焊。

改進(jìn)前檢測(cè)中支柱改進(jìn)后檢測(cè)螺母螺母漏焊：改進(jìn)前：1-2次/月改進(jìn)后：0次/年對(duì)總裝的影響：改進(jìn)前：1-2次/年改進(jìn)后：0次/年零件的返修工時(shí)改進(jìn)前：10-15分鐘/次改進(jìn)后：無該問題的返修改進(jìn)后效果案例2:B5側(cè)圍4606工位HOSHIN項(xiàng)目存在問題：容易出現(xiàn)動(dòng)臂電極帽將外板打變形措施：在翻板壓頭支座上焊接一根直徑10MM的鋼筋長(zhǎng)100MM的檔桿，即可以保證焊點(diǎn)位置，同時(shí)也有效防止夾傷變形的產(chǎn)生。

改進(jìn)前改進(jìn)后浪費(fèi)多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降低效率

常見的12種浪費(fèi)動(dòng)作：

①兩手空閑

②單手空閑③作業(yè)動(dòng)作停止

④動(dòng)作幅度過大

⑤左右手交換

⑥步行多動(dòng)作

⑦轉(zhuǎn)身角度大

⑧移動(dòng)中變換動(dòng)作⑨未掌握作業(yè)技巧

⑩伸背動(dòng)作

⑾彎腰動(dòng)作

⑿重復(fù)/不必要?jiǎng)幼髦圃爝^程中不必要的也不會(huì)增值的動(dòng)作案例1：

改善PF2分裝4390工位勞動(dòng)強(qiáng)度存在問題：取件要彎腰90度措施：用現(xiàn)場(chǎng)的廢平臺(tái)改造后將料箱墊高0.5米。改進(jìn)前改進(jìn)后改進(jìn)后效果人體工程：改進(jìn)前：彎腰改進(jìn)后：不用彎腰工時(shí)：改進(jìn)前：1分46秒/臺(tái)改進(jìn)后：1分45秒/臺(tái)案例視頻：PFN調(diào)整線8023工位HOSHIN項(xiàng)目改善前視頻改善后視頻過剩的加工造成浪費(fèi)

常見加工浪費(fèi)：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費(fèi)：

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆輔助材料損失☆能源消耗浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫(kù)存造成額外成本

常見的庫(kù)存：

☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫(kù)存庫(kù)存的危害：

☆額外的搬運(yùn)儲(chǔ)存成本

☆造成空間浪費(fèi)

☆資金占用

☆物料價(jià)值衰減

☆造成呆料廢料

☆造成先進(jìn)先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象浪費(fèi)制造過多/過早制造過多/過早造成浪費(fèi)：

☆造成在庫(kù)

☆計(jì)劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫(kù)的風(fēng)險(xiǎn)☆降低應(yīng)對(duì)變化的能力生產(chǎn)的進(jìn)展過度引致后面及中間充滿過多的不等用的或市場(chǎng)不需求的制品，過量生產(chǎn)將導(dǎo)致儲(chǔ)存零件，運(yùn)輸零件至存?zhèn)}，需要時(shí)又取出零件，跟蹤零件（文件工作），如此等等，過量生產(chǎn)花費(fèi)人力，物力，卻不增值。損失缺貨造成機(jī)會(huì)損失

由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營(yíng)效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤(rùn)損失☆客戶流失造成市場(chǎng)機(jī)會(huì)損失貨缺現(xiàn)場(chǎng)常見的浪費(fèi)現(xiàn)象工具放在身后某處，每次轉(zhuǎn)身去拿。工具要的時(shí)候總是難找到，有時(shí)臨時(shí)發(fā)現(xiàn)沒有了。頻繁移動(dòng)或取放物料。不合格品產(chǎn)生。人員過多閑置動(dòng)作，無效動(dòng)作。設(shè)備過多閑置時(shí)間。零件缺件，物料、在制品等流動(dòng)有障礙。無效的工序（沒有直接產(chǎn)生價(jià)值的工序）長(zhǎng)時(shí)間沒有使用的工具、設(shè)備、物料。沒有使用合適的工具。目錄認(rèn)識(shí)改善為什么要改善工廠常見浪費(fèi)改善指標(biāo)改善原則改善流程從去08年底開始，焊裝分廠就以HOSHIN為載體，大力推進(jìn)HOSHIN改善活動(dòng)我們的行動(dòng)已經(jīng)開始了?。?！改善指標(biāo)面積安全質(zhì)量在制品數(shù)量5S生產(chǎn)效率焊裝HOSHIN改善第一階段：08年10月至09年6月我們的行動(dòng)已經(jīng)開始了！??！主要工作：1、制定班組HOSHIN改善計(jì)劃；2、建立人機(jī)工程評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)；3、實(shí)行每周項(xiàng)目申報(bào)認(rèn)證制，頒發(fā)項(xiàng)目認(rèn)證書；4、實(shí)行HOSHIN周例會(huì)制，進(jìn)行項(xiàng)目交流，評(píng)出金點(diǎn)子項(xiàng)目；5、開展焊裝分廠HOSHIN改善流動(dòng)紅旗班組競(jìng)賽改善激勵(lì)每周交流促推廣現(xiàn)場(chǎng)支持解難點(diǎn)命名授證鼓熱情班組競(jìng)賽奪紅旗主要工作：1、制定工位綠牌評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)；2、統(tǒng)一班組HOSHIN表格；3、設(shè)定工段HOSHIN改善各項(xiàng)目標(biāo)值，進(jìn)行工位綠牌、勞動(dòng)強(qiáng)度、位移、工時(shí)跟蹤；4、進(jìn)行第二輪HOSHIN改善立項(xiàng)跟蹤；焊裝HOSHIN改善第二階段：09年7月至12月我們的行動(dòng)已經(jīng)開始了！?。∧夸浾J(rèn)識(shí)改善為什么要改善工廠常見浪費(fèi)改善指標(biāo)改善原則改善流程焊裝分廠推進(jìn)EPOFER實(shí)施計(jì)劃改善的基本原則1、拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2、思考如何做，而不是為何不能做3、不找借口，從否定現(xiàn)有的做法開始4、不求完美，馬上去做5、立即改正錯(cuò)誤6、從不花錢的項(xiàng)目開始改善7、重點(diǎn)從循環(huán)工時(shí)長(zhǎng)，勞動(dòng)強(qiáng)度大，質(zhì)量事故頻發(fā)的工位開始8、遇難而進(jìn)、凡事總有辦法9、問5個(gè)“為什么”？找出根本原因10、眾人拾柴火焰高11、改善無止境12、站在作業(yè)者的立場(chǎng)。13、遵尋PDCA循環(huán)14、把安全、質(zhì)量放在第一位。15、用數(shù)據(jù)說話。改善的基本原則現(xiàn)場(chǎng)改善的經(jīng)濟(jì)性原則改善的優(yōu)先順序改善時(shí)，以成本是否容易達(dá)到來決定優(yōu)先順序。改善的優(yōu)先順序人設(shè)備方法物料目錄認(rèn)識(shí)改善為什么要改善工廠常見浪費(fèi)改善指標(biāo)改善原則改善流程把握現(xiàn)狀找出問題設(shè)定改善目標(biāo)要因解析研討對(duì)策計(jì)劃實(shí)施效果確認(rèn)效果鞏固現(xiàn)場(chǎng)改善的流程現(xiàn)場(chǎng)改善的流程為什么為什么為什么為什么為什么多問5個(gè)為什么現(xiàn)場(chǎng)改善的流程多問5個(gè)為什么例：看到一位員工正在擺弄料箱1、為何要擺弄料箱？

因?yàn)椴孳嚐o法將料箱叉出來2、為什么料箱叉不出來?

因?yàn)榱舷浔粍e的料箱擋住了.3、為什么會(huì)被擋住了？

因?yàn)榱舷鋽[放太亂.4、為什么料箱擺放太亂？因?yàn)榈胤教?、為什么地方太小不夠用？因?yàn)閹?kù)存太多．現(xiàn)場(chǎng)改善的流程計(jì)劃PLAN試行DO實(shí)施ACTION檢查CHECK達(dá)到預(yù)測(cè)效果未達(dá)到預(yù)計(jì)的結(jié)果找到浪費(fèi)/收集數(shù)據(jù)確定預(yù)計(jì)結(jié)果/找到方案實(shí)施方案評(píng)估結(jié)果標(biāo)準(zhǔn)化防止再發(fā)生1)與其為我們?nèi)绾巫霾坏阶鹘忉?，不如去考慮怎么做。2）總是從現(xiàn)場(chǎng)觀察和測(cè)量的結(jié)果出發(fā)。3）我們的職責(zé)不在于"想到為止",而在于取得實(shí)效。4）不要等待盡善盡美，立即行動(dòng),完成