中厚鋼板的生產(chǎn)中控軋控冷工藝

目前在中厚鋼板的生產(chǎn)中控軋控冷(TMCP)工藝已普遍應(yīng)用，并在管線鋼、高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼、海洋平臺(tái)用鋼、造船板等的生產(chǎn)中發(fā)揮了積極作用，大大提高了鋼板的綜合性能，節(jié)約了寶貴的合金元素。但是，TMCP處理的鋼板性能離散度較大，而且一些鋼種要求很苛刻的臨界軋制。因此，對(duì)于生產(chǎn)厚規(guī)格、高性能鋼板，尤其是要求性能均勻性比較高的鍋爐壓力容器鋼板、橋梁鋼板、高層建筑鋼板、Z向鋼板等，傳統(tǒng)的離線熱處理方式仍然是難以替代的。因此一個(gè)定位于生產(chǎn)高性能品種鋼為主的中厚板廠，建設(shè)一條現(xiàn)代化的中厚板熱處理生產(chǎn)線，是在設(shè)計(jì)之初就必須考慮的問題。

建設(shè)熱處理工序應(yīng)統(tǒng)籌考慮的問題

1對(duì)煉鋼、軋鋼工序設(shè)備的要求

中厚板軋后熱處理爐是生產(chǎn)高技術(shù)含量、高附加值產(chǎn)品不可缺少的主要設(shè)備，因此應(yīng)定位在生產(chǎn)“雙高”產(chǎn)品，要求鋼質(zhì)純凈、有害元素和夾雜物含量低，板坯厚度要滿足一定的壓縮比，配備有控軋控冷設(shè)施等。這就要求前面的煉鋼和軋鋼工序具備生產(chǎn)“雙高”產(chǎn)品的條件，如煉鋼工序要配備有鐵水預(yù)處理設(shè)施、大噸位的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐或高功率電爐、LF/VD/RH等爐外精煉設(shè)施、直弧形大板坯連鑄機(jī)等，軋鋼工序要配備有高剛度強(qiáng)力軋機(jī)、ACC(DQ)、強(qiáng)力矯直機(jī)等。

2對(duì)軋鋼廠的場地要求

在建設(shè)中厚板廠時(shí)，要考慮精整的能力足夠大，也就是后面剪切、冷床等的能力要大于前面軋鋼能力，以便于充分發(fā)揮軋機(jī)的潛能。同樣如果一個(gè)中厚板廠定位于生產(chǎn)高技術(shù)含量、高附加值產(chǎn)品時(shí)，就要考慮廠房后部工序要留有充分的火焰切割、探傷、熱處理生產(chǎn)線的場地。

因?yàn)閷?duì)于需要熱處理的鋼板來說，一般40mm以上的厚規(guī)格鋼板受剪切能力限制，需要火焰切割，而且熱處理的鋼種很多要求逐張?zhí)絺?。因此，在廠房設(shè)計(jì)時(shí)要留有足夠的場地，否則將嚴(yán)重制約生產(chǎn)能力的發(fā)揮。

探傷一般可安排在熱處理之前，這樣探傷不合可直接改判以節(jié)省熱處理費(fèi)用，但正火通過再結(jié)晶細(xì)化均勻組織，對(duì)于某些微小的探傷缺陷有改善作用，尤其是合金含量較高的鋼種。因此，有些品種可安排在熱處理之后探傷。但是，熱處理對(duì)于大的分層和夾雜造成的探傷缺陷基本無能為力。

中厚板熱處理的主要方式

中厚鋼板熱處理的主要方式有正火、調(diào)質(zhì)(淬火+高溫回火)、正火+控冷、正火+回火、回火、退火、直接淬火(DQ)、直接淬火+回火等。其中，處理量最大的是正火板，包括正火+回火，大約占所有熱處理產(chǎn)品的70%左右；其次是調(diào)質(zhì)板，占15%左右；其它如回火等占15%。中厚板熱處理工藝流程見圖1。

圖1中厚板熱處理工藝流程

1正火工藝的特點(diǎn)及注意事項(xiàng)

正火也叫?；蛘；?，其目的在于使上一道工序中產(chǎn)生的非正常組織(如鐵素體晶粒粗大、魏氏組織、帶狀組織、非鐵素體+珠光體組織產(chǎn)物等亞共析鋼組織缺陷)通過重結(jié)晶、均勻化組織予以改善(對(duì)低碳鋼為細(xì)小等軸鐵素體+均勻分布的塊狀珠光體組織)，從而改善其力學(xué)性能和工藝性能。

正火可以作為預(yù)備熱處理，也可以作為最終熱處理。對(duì)機(jī)加工零件的結(jié)構(gòu)鋼來說，正火多半作為預(yù)備熱處理，為隨后的切削加工和最終熱處理做組織準(zhǔn)備；對(duì)低碳低合金鋼板來說，正火都是作為最終熱處理，使鋼板具有所要求的組織，從而使其具有所要求的力學(xué)性能和工藝性能。

鋼板正火處理后晶粒細(xì)、碳化物分布均勻，力學(xué)性能良好。正火工藝可使目前普遍應(yīng)用的以Nb、V、Ti等強(qiáng)碳氮化物形成元素的低(微)合金高強(qiáng)度鋼板12的延伸、低溫沖擊韌性和冷彎性能大幅改善。

但值得注意的是，正火在提高熱軋低碳低合金鋼板的工藝性能的同時(shí)，往往降低鋼的強(qiáng)度，屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度一般降低20～50MPa，對(duì)于控軋控冷鋼板嚴(yán)重的可降低80～120MPa。因此，為保證鋼板的交貨性能，在正火鋼板成分設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)不同于一般控軋控冷鋼板，可適當(dāng)增加C、Mn等固溶強(qiáng)化元素以提高強(qiáng)度(注意碳當(dāng)量指標(biāo)不要過高)，雖然熱軋后鋼板的延伸率或沖擊功有所降低，但這兩項(xiàng)指標(biāo)在正火處理后會(huì)有大幅提高。

2正火+控冷(+回火)新工藝

?；癄t除處理“雙高”產(chǎn)品外，另一大作用是挽救很多熱軋后延伸或沖擊不合產(chǎn)品，減少改判率。但隨之而來的一個(gè)問題是一些延伸、沖擊不合需挽救的產(chǎn)品本身強(qiáng)度富裕量小，容易導(dǎo)致處理后強(qiáng)度反而不合。這除了在正火溫度、時(shí)間上可以做一些調(diào)整外，還可以應(yīng)用正火+控冷(+回火)工藝。

為防止很多鋼板正火后強(qiáng)度大幅降低，目前國內(nèi)武鋼、舞鋼、重鋼、太鋼等都開發(fā)了正火+控制冷卻的工藝，利用爐后淬火機(jī)或簡易水冷設(shè)施等進(jìn)行正火后弱水冷(水霧等)的工藝，可較好地彌補(bǔ)鋼板的強(qiáng)度損失，依據(jù)太鋼經(jīng)驗(yàn)，鋼板強(qiáng)度可提高10MPa。對(duì)于控制冷卻后鋼板性能波動(dòng)較大的鋼種或ASTM(美國材料與試驗(yàn)協(xié)會(huì))中規(guī)定正火后加速冷卻必須回火的鋼種還可應(yīng)用正火+控冷+回火工藝。

3正火+回火

在鍋爐壓力容器鋼板處理中采用較多，尤其是CrMo鋼多采用正火+高溫回火。

4調(diào)質(zhì)(淬火+高溫回火)

近年來，超級(jí)鋼、超低碳貝氏體鋼等生產(chǎn)技術(shù)蓬勃發(fā)展，許多傳統(tǒng)調(diào)質(zhì)處理生產(chǎn)的屈服強(qiáng)度450MPa以上的鋼板利用超細(xì)晶等技術(shù)已經(jīng)可以生產(chǎn)，但對(duì)于壓力容器、石油儲(chǔ)罐、橋梁、軍工等重要結(jié)構(gòu)鋼板，很多標(biāo)準(zhǔn)和用戶還是要求鋼板以調(diào)質(zhì)狀態(tài)交貨。因此，一條現(xiàn)代化的調(diào)質(zhì)鋼板生產(chǎn)線對(duì)于提高中厚鋼板廠的產(chǎn)品檔次是不可或缺的。

調(diào)質(zhì)即淬火+高溫回火，代表鋼種有油罐鋼SPV490Q、14MnNbq、軍工板921、模具鋼P(yáng)20等。目前，調(diào)質(zhì)熱處理線都是采用輥底式爐快速出爐后面配套輥壓式淬火機(jī)。

5淬火+低溫回火

對(duì)于耐磨鋼等要求表面硬度較高的鋼種多采用淬火+低溫回火。

6在線直接淬火(DQ)+回火

該技術(shù)是20世紀(jì)90年代以來發(fā)展的新技術(shù)。利用軋后的直接淬火設(shè)施(30mm以下較容易)實(shí)施鋼板在線直接淬火，然后進(jìn)行離線的回火處理，可大大節(jié)約熱處理成本。目前在生產(chǎn)高強(qiáng)度低碳貝氏體鋼、油罐鋼等鋼種時(shí)采用較多。中厚鋼板熱處理爐爐型分類及比較

1中厚鋼板熱處理爐爐型分類

中厚鋼板熱處理爐分類如圖2所示，按工作方式分為連續(xù)式熱處理爐和周期式間歇性熱處理爐兩種；按鋼板運(yùn)送方式分為輥底式、步進(jìn)式、臺(tái)車式、外部機(jī)械化式及罩式等五種；按照加熱方式可分為明火加熱與輻射管無氧化式加熱兩種。

圖2中厚板熱處理爐分類

2輥底式爐和步進(jìn)式爐的比較

輥底式爐和步進(jìn)式爐都可以采用明火加熱，但輻射管加熱一般應(yīng)用于輥底式爐。步進(jìn)式加熱爐主要優(yōu)點(diǎn)是沒有輥印和劃傷，用于特厚板熱處理有一定的優(yōu)勢，但投資大，維護(hù)要求高，鋼板最大輸送速度受到限制，由于難以實(shí)現(xiàn)高速出爐，后面不能與淬火機(jī)配套，只能用于鋼板的正火、回火處理。

輥底式爐可用于鋼板的正火、回火及調(diào)質(zhì)等熱處理。這種爐子產(chǎn)量和機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，得到了廣泛應(yīng)用。

3明火加熱與輻射管加熱的比較

輥底式熱處理爐的供熱方式通常有兩種：一種是明火加熱；另一種是爐內(nèi)通保護(hù)氣體的輻射管加熱。無論是哪種加熱方式，都要保證爐溫的均勻性，并滿足要求的加熱和保溫時(shí)間。在此前提下，明火加熱時(shí)，應(yīng)盡可能控制爐內(nèi)氣氛為微氧化性氣氛或接近還原氣氛，以獲得較好的鋼板表面質(zhì)量。

輻射管加熱時(shí)，爐內(nèi)通入氮?dú)獾缺Ｗo(hù)氣體，在爐內(nèi)形成惰性氣氛，防止鋼板的氧化，以獲得更好的鋼板表面質(zhì)量。需要說明的是：一般采用鋼板輻射管加熱，入爐前需經(jīng)拋丸機(jī)處理，清除掉鋼板表面氧化鐵皮，這樣還可以減少爐輥的積瘤。

但明火直接加熱輥底式爐還是易出現(xiàn)輥印、劃傷、麻坑、氧化嚴(yán)重等表面缺陷。鋼板下表面的輥印、劃傷主要原因是爐底輥結(jié)瘤(高溫氧化鐵皮累積而成)引起的，重者增加鋼板修磨量，甚至發(fā)生輥印超深或修磨面積過大導(dǎo)致鋼板判廢，直接影響經(jīng)濟(jì)效益。表面氧化嚴(yán)重還造成鋼板麻坑、氧化鐵皮增厚，特別是船板拋丸處理后出現(xiàn)麻點(diǎn)等缺陷。一些鋼廠對(duì)表面質(zhì)量要求高、價(jià)格昂貴的鋼板，采用加墊板消除輥印的辦法，但弊端較多：墊板浪費(fèi)嚴(yán)重，增大熱處理量，成本上升，生產(chǎn)率很低，分離不及時(shí)還影響鋼板性能。

為使鋼板溫度均勻和防止下表面劃傷，應(yīng)優(yōu)先選用雙步進(jìn)梁式熱處理爐和輻射管無氧化輥底式熱處理爐。兩種供熱方式比較見表1。

表1兩種供熱方式的比較

(1)與明火加熱相比，由于輻射管加熱自身表面功率的限制，輻射管加熱的燒嘴數(shù)量較多，因此操作點(diǎn)較多，維護(hù)量相對(duì)較大。

(2)與輻射管加熱相比，明火加熱對(duì)燃料的成分要求和燃料熱值的要求更高。燃料中的有害成分會(huì)在一定程度上影響鋼板的表面質(zhì)量；同時(shí)燃料熱值的不穩(wěn)定，使得爐內(nèi)氣氛難以控制，因此直接影響鋼板的表面質(zhì)量，也會(huì)加重爐輥的積瘤。

(3)兩種供熱方式相比，燃料消耗差別不大，特別是近幾年來，輻射管燒嘴性能的改善和空氣預(yù)熱溫度的提高，燃燒效率進(jìn)一步提高，無論是爐溫均勻性、還是燃料消耗都獲得了很好的效果。

(4)從趨勢上看，除了用于不銹鋼固溶的高溫?zé)崽幚頎t采用明火加熱以外，隨著厚板行業(yè)對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越高，越來越多的輻射管加熱的熱處理爐被厚板行業(yè)采用。

4其它爐型

車底式爐、外部機(jī)械化式爐、罩式爐都屬于周期式間歇性生產(chǎn)的熱處理爐，主要用作特厚板、高溫回火板、退火板(中厚板很少用)等的生產(chǎn)。

車底式爐也稱臺(tái)車式爐，采用傳動(dòng)臺(tái)車進(jìn)爐和出爐，常見于機(jī)械行業(yè)的熱處理車間，采用吊車裝卸鋼板，多用于正火、退火、回火；外部機(jī)械化室式爐采用裝出料機(jī)裝出鋼板，一臺(tái)裝出料機(jī)可配置2～5座爐子，多用于正火、退火及厚板的熱處理；罩式爐主要用于退火和高溫回火，必要時(shí)也可作為緩冷用，罩式爐需要大噸位吊車起重，且廠房造價(jià)高，另外，這種爐子一次裝料量大，加熱時(shí)間長，鋼板瓢曲和氧化嚴(yán)重，且易脫碳。

這幾種爐子生產(chǎn)效率低，燃耗大，成本高，自動(dòng)化程度低，新建的中厚板廠采用較少。舞鋼應(yīng)用了外機(jī)爐、車底爐以及帶燒嘴的緩冷坑，鞍鋼、武鋼配備有罩式爐。

國內(nèi)中厚板廠熱處理線的布置特點(diǎn)

目前，一般中厚板廠都采用兩條線布置，一條調(diào)質(zhì)線(輥底式正火爐后配套淬火機(jī)組)，一條正火線(可采用明火加熱輥底式或步進(jìn)梁式；也可采用輻射管加熱無氧化輥底式爐)。目前國內(nèi)鞍鋼、浦鋼都是這樣布置。

作為我國特種寬厚板生產(chǎn)廠的舞鋼配備有目前國內(nèi)最為齊全的熱處理生產(chǎn)線，在2005年調(diào)質(zhì)線建成后僅連續(xù)式熱處理線就有三條；武鋼的3號(hào)爐在2006年1月份也已建成；現(xiàn)在寶鋼厚板廠在建兩條新的熱處理生產(chǎn)線。這樣舞鋼、武鋼、寶鋼都將有三條軋后熱處理線。

濟(jì)鋼中厚板廠熱處理線一期工程輻射管加熱無氧化輥底式熱處理爐2005年7月建成投產(chǎn)，預(yù)留二期調(diào)質(zhì)線場地；鞍鋼、南鋼也在考慮增建熱處理線。

輻射管加熱無氧化輥底式爐與輥式淬火機(jī)的特點(diǎn)

1輻射管加熱無氧化輥底式爐

現(xiàn)在越來越多的中厚板廠采用輻射管加熱無氧化輥底式爐。該爐型為連續(xù)輥底式，爐內(nèi)通惰性氣體(一般為氮?dú)?，N299.99%)保護(hù)，全輻射管加熱，輻射管沿爐膛上下兩排布置，進(jìn)爐前要進(jìn)行表面拋丸處理，去掉氧化鐵皮，以防帶入爐內(nèi)造成爐底輥結(jié)瘤，劃傷鋼板表面，影響鋼板表面質(zhì)量。燃燒系統(tǒng)一般采用混合煤氣為燃料，自身預(yù)熱式燒嘴(可預(yù)熱空氣到800℃)，通斷式脈沖循環(huán)控制(ON/OFF)，最高爐溫1000℃(板溫970℃)。這種爐子溫度均勻，爐溫波動(dòng)可以小于5℃，鋼板性能穩(wěn)定均勻，表面質(zhì)量良好，自動(dòng)化程度高。

目前爐底輥一般采用Cr25Ni35(Nb)材質(zhì)，中空不需要水冷，設(shè)有排氣孔。爐底輥的壁厚和驅(qū)動(dòng)電機(jī)功率決定處理鋼板的厚度。爐底輥傳動(dòng)方式目前多為單電機(jī)變頻驅(qū)動(dòng)，可實(shí)現(xiàn)靈活多變的控制。

國際上輻射管加熱輥底式爐設(shè)計(jì)處理的最大板厚為200mm，最大板寬5400mm，最大板長26m(NKK京濱厚板廠)，最長的輻射管式輥底爐為91.575m(川崎水島厚板廠)和96m(新日鐵君津厚板廠)。其處理的鋼板無氧化、表面質(zhì)量好、性能均勻穩(wěn)定。

2輥式淬火機(jī)

根據(jù)淬火鋼板規(guī)格和種類的不同，淬火可分為兩種方式：連續(xù)通過淬火或高壓段連續(xù)通過、低壓段擺動(dòng)淬火。因此淬火機(jī)大體可分為連續(xù)式和間歇式兩種。國內(nèi)武鋼采用連續(xù)式，寶鋼采用連續(xù)式和間歇式，浦鋼采用間歇式。淬火機(jī)組需配套建設(shè)供水和水處理系統(tǒng)，要求水質(zhì)純凈、實(shí)現(xiàn)自循環(huán)，這樣鋼板淬火均勻，不易變形。

輥式淬火機(jī)由上下兩組輥道組成，上下兩排噴嘴位于輥道之間，鋼板高速出爐(可達(dá)60m/min)，連續(xù)通過爐后的輥式淬火機(jī)組，實(shí)現(xiàn)運(yùn)動(dòng)中淬火。噴嘴的水量、壓力、角度以及鋼板上下表面的水量之比至為關(guān)鍵。

輥式淬火機(jī)相對(duì)于固定式壓力淬火機(jī)具有以下優(yōu)點(diǎn)：鋼板在連續(xù)運(yùn)動(dòng)中淬火，不存在溫降問題；鋼板表面淬火均勻，無軟點(diǎn)；淬火鋼板的長度不受機(jī)架限制；可與熱處理爐實(shí)現(xiàn)聯(lián)動(dòng)控制。目前國內(nèi)武鋼、寶鋼、舞鋼的調(diào)質(zhì)線均由德國LOI熱工工程有限公司提供，包括1座輻射管加熱無氧化輥底式爐和1臺(tái)輥壓式連續(xù)淬火機(jī)，可進(jìn)行鋼板的淬火、回火和正火。浦鋼采用原美國DREVER公司(已被LOI兼并)設(shè)備，鞍鋼系引進(jìn)日本住友二手設(shè)備。中厚板淬火機(jī)由于專業(yè)性強(qiáng)、技術(shù)含量高、市場容量小，目前基本由德國LOI公司壟斷。

中厚板熱處理線配套設(shè)施應(yīng)注意的問題

1拋丸機(jī)

拋丸機(jī)組國內(nèi)很多廠家都可以制造，但與國外設(shè)備還存在差距，主要體現(xiàn)在拋丸頭的壽命，可以采用進(jìn)口拋丸頭的方式。

拋丸機(jī)的質(zhì)量好壞直接關(guān)系到拋丸后鋼板的表面質(zhì)量，若拋丸及清掃不徹底，將氧化鐵皮帶入爐內(nèi)，容易造成爐底輥結(jié)瘤，不僅劃傷鋼板，而且結(jié)瘤清理起來很困難。因此，拋丸機(jī)組工作正常與否對(duì)熱處理鋼板的表面質(zhì)量影響很大。

2燃料選擇

熱處理爐用的燃料比鋼坯加熱爐要求高，熱值必須穩(wěn)定。目前，鋼廠采用天然氣的爐子較少，大部分都是使用高焦混合煤氣。

在加熱介質(zhì)方面，最好選用熱值高、純凈的天然氣，其次為發(fā)生爐煤氣、再次為焦?fàn)t煤氣或高焦混合煤氣。較臟的煤氣在進(jìn)燒嘴前，一定要配備有效的脫硫和凈化設(shè)施。

無論是傳統(tǒng)平焰燒嘴、直燃燒嘴、還是輻射管都要求煤氣純凈度高，因此應(yīng)配備電除塵系統(tǒng)(電捕焦油器)。相對(duì)來說，明火加熱的熱效率比輻射管加熱高一些，但對(duì)熱值要求也高一些。

3矯直機(jī)

厚度20mm以上的熱軋鋼板若板型良好，正火后一般不需要矯直。對(duì)熱處理后板型不好的鋼板、調(diào)質(zhì)板等應(yīng)增設(shè)強(qiáng)力冷熱矯直機(jī)。由于熱處理的鋼板很多是高強(qiáng)鋼和厚板，還可根據(jù)需要配套壓平機(jī)。

4計(jì)算機(jī)控制

在計(jì)算機(jī)控制方面，現(xiàn)在生產(chǎn)廠一般都是三級(jí)控制。熱處理線應(yīng)至少采用二級(jí)計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)，熱處理爐和淬火機(jī)分別配置各自的一級(jí)PLC和二級(jí)數(shù)學(xué)模型并進(jìn)行相互間的數(shù)據(jù)傳遞和交換，同時(shí)與車間其它相關(guān)機(jī)組設(shè)備的PLC和二級(jí)機(jī)保持通訊和數(shù)據(jù)交換。

隨著國內(nèi)中厚板生產(chǎn)線的增多，將有越來越多的中厚板廠上馬熱處理生產(chǎn)線，介入高端品種的競爭。連續(xù)式正火爐后面應(yīng)考慮建設(shè)適當(dāng)?shù)募铀倮鋮s設(shè)備，以提高正火后鋼板的強(qiáng)度。隨著用戶對(duì)鋼板表面質(zhì)量要求的提高和調(diào)質(zhì)板需要，輻射管加熱無氧化輥底式熱處理爐與輥壓式淬火機(jī)將是中厚板鋼廠熱處理線的首選。

附錄資料：不需要的可以自行刪除下料通用工藝范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。2下料前的準(zhǔn)備2.1看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。2.3查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。2.4將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5號(hào)料2.5.1端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號(hào)料時(shí)必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對(duì)有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。2.5.2號(hào)料時(shí)，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。2.5.3有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板。3下料3.1剪板下料3.1.1鋼板、角鋼、扁鋼下料時(shí)，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機(jī)剪切下料。3.1.2用剪床下料時(shí)，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見下表鋼板厚度mm45678910剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45鋼板厚度mm11121314151620剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。3.1.4下料時(shí)應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。3.1.5切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。3.1.6龍門剪床上的剪切工藝3.1.6.1首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺(tái)面上，使鋼板的一端放在剪床臺(tái)面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對(duì)準(zhǔn)下刀口，控制操作機(jī)構(gòu)將剪床的壓緊機(jī)構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進(jìn)行剪切。剪切狹料時(shí)，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。3.1.6.2剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時(shí)，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。3.1.6.3利用擋板進(jìn)行剪切時(shí)，必須先進(jìn)行試剪，并檢驗(yàn)被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2氣割下料3.2.13.2.2切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。3.2.3將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對(duì)于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時(shí)，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。3.2.4預(yù)熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開切割氧時(shí)火焰不出現(xiàn)碳化焰。3.2.5氣割不同厚度的鋼板時(shí)，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個(gè)不同號(hào)碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見表板材厚度（mm）割炬氣體壓力（kg/cm2）型號(hào)割嘴號(hào)碼氧氣乙炔（煤氣）3.0以下G01-301～23～40.01～1.23.0～12G01-301～24～512～30G01-30～1002～45～730～50G01-1003～55～70.01～1.250～1005～66～8100～150G01-30078～12150～200810～14200～250910～143.2.6切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時(shí)，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時(shí)，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。3.2.7割嘴與工件的距離3.2.7.1鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進(jìn)的反方向。3.2.7.2氣割4毫米以下的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進(jìn)的反方向。割嘴與工件表面的距離為10～15毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。3.2.8氣割順序3.2.8.1氣割一般是從右向左方向進(jìn)行，在正常工作停止時(shí)，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥門。3.2.8.2切割臨近終點(diǎn)，嘴頭應(yīng)向切割前進(jìn)反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9坡口的氣割先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時(shí)坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。3.2.9.2切割坡口時(shí)，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。3.2.10法蘭及圓盤氣割3.2.10.1用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進(jìn)行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達(dá)到切割溫度時(shí)（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時(shí)打開切割氧。開始切割時(shí)切割氧不要開太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時(shí)將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內(nèi)圓。3.2.11氣割表面質(zhì)量3.2.11.1對(duì)重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。3.2.11.2氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自動(dòng)切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。3.2.11.3氣割下料允許的尺寸偏差見表3。工作厚度mm尺寸范圍（mm）35-315＞315-1000＞1000-2000＞2000