中頻爐筑爐、烘爐安全操作規(guī)程

中頻爐筑爐、烘爐工藝規(guī)程一、筑爐材料合理的粒度配比可以使坩堝的氣孔率最小，致密性最高、燒結中顆粒和細顆粒三種。在選擇配比時，要考慮坩堝大小、打結方法及燒結工藝等因素；打結料的顆粒配比、熔煉爐的容量和打結壁厚度見表打結料顆粒配比及其作用序號 顆粒度（mm） 所占比例（%）所占全部料的總重的

作用骨架作用，抗沖刷作用1. 粗顆粒中顆粒（0.5～2.2）細顆粒（＜3.0.5）

20～2525～3040～50

填充粗顆粒之間的縫隙，增加堆積密度，改善坩堝的燒結性能，提高坩堝強度確保坩堝燒結性能，燒結網(wǎng)絡的連續(xù)性，使坩堝具有良好的致密性。熔煉爐容量（T） 熔煉爐容量（T） 0.5爐壁厚度mm （0.2～0.25）d0.5～3（0.15～0.2）d＞3（0.1～0.15）dd—爐體直徑在打結坩堝時，所使用的耐火材料需要加入添加劑，如硼酸（HBO3 3

、鹵水2

、水玻璃（NaSiO3

）等。其目的是改善耐需要提高抗拉強度，還必須加入微量的不銹鋼纖維或者是碳化硅纖維。0.8%～1.5%左右的硼酸后，硼酸加熱分解，以BO形23式存在于耐火材料中。在溫度到達1000～1300℃時B

與鎂砂中的23MgO SiO2

等形成低熔點化合物（SiO2

BO2

1200MgOBO

1142℃；2MgOB

,熔點1342℃）使鎂砂燒結溫2 3 23使裂紋引起的漏爐事故減少。（MgOAlO23

晶石形成溫度，促進尖晶石形成，因而改善了燒結質(zhì)量，提高了坩（MgO（AlO2 3

）8%的打結1.21～2二、筑爐工藝筑爐方法從耐火材料的配比混合形態(tài)分為干式打結和濕式打結水玻璃、鹵水、或硼酸水溶劑等黏結劑進行攪拌后打結。筑爐方法從操作方法上分為手工（人工）打結筑爐法、電動振錘筑爐法和電動筑爐法及氣動錘擊筑爐法等，人工筑爐只適于小噸位（1.5噸以下）感應熔煉爐的筑爐電動氣動等機器筑爐適用于大噸位感應熔煉爐的筑爐。1、內(nèi)襯拆除:是否完好2、爐襯的打結工藝步驟(1)準備打結所用工具、配制打結料及其他所用材料；（坩堝模的制作要考慮較好的幾何形狀和外殼強度，外表力求光滑無銹跡，坩堝模的斜度為1:10，隨熔煉爐容量不同，坩堝模厚度一般為4～12mm容量的熔煉爐的坩堝模可分為2～3段。為了便于烘爐時爐襯內(nèi)部2～5mm）其材料一般為云母紙、石棉板和玻璃絲布等；在鋪設之前，應徹底清除感應線圈表面灰塵和附著物，有漏爐報警裝置，應按要求同時鋪設。用膨脹圈脹緊，要使絕緣層緊貼在感應圈上，鋪設的材料應100mm鋪平、壓緊。3、爐襯的打結工藝（以人工打結為例）①采用薄層加料，搗筑叉要能從上層搗到下層，避免層間出現(xiàn)分層；②通常一層鋪料厚度約為80100m4050m，20～30mm并保持爐底水平；③加料盡量低倒，并分散鋪平，不能成堆，以免物料發(fā)生偏析；④搗打是垂直向下一插到底，但不能把絕緣層和隔熱層穿透，搗打先重后輕，下落點均勻，以保證打結致密；⑤搗筑順序是先邊緣后中心，有次序逐排打結，直到搗筑時有反2.6g/cm（堿性爐襯第60min30～40min；應將表面刮除，然后耙松加料再打結；⑦在搗筑過程中，每次加料前，要測量坩堝底的高度，方法是在爐口上方平放木條，從打結料層向爐口測量，最后一次的測量位置應剛好是安放坩堝模的高度；⑧安放坩堝模。安放是一般采用定位法和測量法，使坩堝模中心嚴格固定在感應器線圈的中心軸線上，以保證坩堝壁的厚度盡可能的均勻。⑨搗筑坩堝壁是必須注意：在坩堝底部與坩堝壁交界處（底與爐壁的拐角能致密。液外溢。電動或機器筑爐程序和要求基本一樣，只是代替了人工搗筑爐料，節(jié)省了人力。但也必須細心，不能錯過每一個環(huán)節(jié)。搗筑也要致密，圍繞進行，打結方向要靠近內(nèi)模。內(nèi)重外輕。其配料和加料等都與人工筑爐相同。4、爐體的中、小修:進行,清掉爐渣、燒黑的沉淀物。清理過程中不能碰傷線圈，不準損壞好的爐襯。用支撐固定位置。3-5%硼酸混合沙料，填充到縫隙及孔洞中，打結實要不分層，用鋼模壓緊的也要打結密實。3-5%硼酸的細石英沙料熱補，用力打?qū)?。三、爐襯的烘烤和燒結（即烘爐工藝）烘爐和燒結時爐襯獲得優(yōu)良高溫性能的一個重要環(huán)節(jié)，在爐襯的打結完畢后即可進行烘爐和燒結，其目的是充分排出爐襯中的水分，并使硅砂充分均勻變相，最后在高溫下燒結成具有高強度的密實的陶瓷表面。這一環(huán)節(jié)也會影響爐襯的使用壽命。15的升溫速度1000～1100℃154h10℃/h的升溫速度使金屬爐料熔化量達到90的升溫速度達到正常金屬爐料溫度的50℃后保溫二小1600℃.、爐襯的烘爐工藝注意事項：①、烘爐前要對冷卻水系統(tǒng)、傾爐系統(tǒng)、控制回路及各種標記進行檢查核對；②、烘爐時一定要加入一定數(shù)量的金屬爐料，約為爐膛的70%左右，以保證溫度升降的均勻性；③、盡可能選用無銹的爐料，以減少爐渣，大料裝在四周，小料裝在中心的原則在升溫過程逐步加料；15/h）800～900℃；⑤、爐襯溫度到達1000℃以上時，改用50%的供電功率，使坩堝模和爐料換慢升溫，爐料緩慢熔化，以減小沖刷作用。501～22～3烘爐時應遵循分級調(diào)壓送電、低溫緩慢烘烤、高溫緩慢燒結，初始加爐料應清潔。②、烘爐溫度曲線舉例爐襯的烘爐和燒結工藝舉例表（烘爐和燒結時間總計39小時）溫度區(qū)間升溫速度℃/h溫度×保溫時間/℃室溫～15025150℃×2h150～50025500℃×2h500～60060-600～900100900℃×2h900～150080（1500～1550）℃×2h四、成型爐襯有色金屬及有色合金的爐襯。（也稱為外襯，一般為未燒結層，能保護感應線圈的安全。同時具有傳遞電（1%的硼酸或硼酐結合劑；步驟是先安裝成型爐襯、搗筑安全爐襯。爐嘴和爐口采用傳統(tǒng)方法制作。五、中頻感應熔煉爐爐襯的維護和保養(yǎng)（、熔煉爐的爐襯維護和保養(yǎng)①、當爐襯壁出現(xiàn)縱向裂紋時，應采取緩慢升溫方法，是裂紋彌合后在進行熔煉；火材料，進行加熱熔化。低功率熔化一段時間再開滿功率。④冶煉結束后短時間不用時，應在爐口覆蓋石棉板或其他保溫措施，讓其緩慢冷卻；長時間不開爐，在使用時應緩慢升溫；、熔煉爐的爐襯壽命的提高措施①、用于第一爐次烘爐和燒結的爐料選用不銹和干凈的金屬爐料；②、清除回爐料上的型砂及附著物，以防爐襯結瘤；③、加厚渣線部分燒結層，及時出渣，在爐料過熱前應先除渣一次；④、盡量縮短爐襯