數(shù)控銑削加工工藝路線與對(duì)刀操作

數(shù)控銑削加工工藝及對(duì)刀操作一數(shù)控銑削加工工藝路線二銑刀的選擇與切削用量三數(shù)控銑床工件的裝夾與對(duì)刀四數(shù)控銑削工藝設(shè)計(jì)一、數(shù)控銑削工藝路線數(shù)控銑削加工工藝規(guī)程的制定制訂零件的數(shù)控銑削加工工藝是數(shù)控銑削加工的一項(xiàng)首要任務(wù)。數(shù)控銑削加工工藝制訂的合理與否，直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。數(shù)控銑削加工工藝規(guī)程的制定普通加工工藝數(shù)控加工工藝加工時(shí)可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題比較自由地進(jìn)行人為調(diào)整。

自適應(yīng)性較差，加工過程中可能遇到的所有問題必須事先精心考慮，否則導(dǎo)致嚴(yán)重的后果。數(shù)控銑削加工工藝規(guī)程的制定選擇并確定數(shù)控加工的內(nèi)容

數(shù)控加工的工藝分析

圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定值的確定

制定數(shù)控加工工藝方案確定工步和進(jìn)給路線選擇數(shù)控機(jī)床的類型

選擇和設(shè)計(jì)刀具、夾具與量具確定切削參數(shù)編寫、校驗(yàn)和修改加工程序首件試加工與現(xiàn)場(chǎng)問題處理

數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔

1．?dāng)?shù)控銑削加工內(nèi)容的選擇(1)適合數(shù)控銑床加工零件：

通用機(jī)床加工時(shí)難以測(cè)量和控制進(jìn)給的內(nèi)外凹槽

以尺寸協(xié)調(diào)的高精度孔或面

工件上的曲線輪廓

已給出數(shù)學(xué)模型的空間曲面

形狀復(fù)雜、尺寸繁多、劃線與檢測(cè)困難的部位

能在一次安裝中順帶銑出來的簡(jiǎn)單表面或形狀

采用數(shù)控銑削后能成倍提高生產(chǎn)率，大大減輕體力勞動(dòng)強(qiáng)度的一般加工內(nèi)容

(2)不適合數(shù)控銑床加工零件：１．?dāng)?shù)控銑削加工內(nèi)容的選擇毛坯上余量不太充分或不太穩(wěn)定的部位

一次安裝完成零星工位加工

簡(jiǎn)單粗加工

需長(zhǎng)時(shí)間占機(jī)人工調(diào)整

必須采用細(xì)長(zhǎng)刀具加工的零件

2．零件的工藝性分析(1)仔細(xì)閱讀圖樣，明確加工內(nèi)容。(2)詳細(xì)了解圖樣所標(biāo)注的幾何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等技術(shù)要求；了解零件的材料、毛坯類型、生產(chǎn)批量等，這些都是合理安排數(shù)控車削加工工藝中各基本參數(shù)的主要依據(jù)。如果零件的某些加工部位經(jīng)數(shù)控車削加工達(dá)不到精度要求時(shí)，還需要安排最后的精加工（如磨削），應(yīng)注意為后續(xù)工序保留加工余量。［1］、零件圖樣的分析(4)分析工件圖樣上幾何元素的給定條件是否充分，要保證編程時(shí)的數(shù)值計(jì)算能順利進(jìn)行。２．零件的工藝性分析(3)分析工件圖樣上尺寸標(biāo)注方法是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)［2］、零件結(jié)構(gòu)工藝性分析（零件制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性分析）２．零件的工藝性分析零件槽底部圓角半徑不宜過大

盡量統(tǒng)一內(nèi)外輪廓的幾何類型和有關(guān)尺寸選擇較大的輪廓內(nèi)圓弧半徑保證獲得要求的加工精度保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則

分析零件的變形情況

a)R＞0.2Hb)R＜0.2H［３］、零件毛坯的工藝分析２．零件的工藝性分析分析毛坯的裝夾適應(yīng)性（可適當(dāng)增加定位凸耳或工藝凸臺(tái)）分析毛坯的余量大小及均勻性（考慮零件的切削次數(shù)以及變形情況）毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量（保證加工面與非加工面之間精度）數(shù)控工藝路線的設(shè)計(jì)質(zhì)量會(huì)直接影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，盡可能設(shè)計(jì)的合理一些。3．工藝路線的確定3、工藝路線的確定［1］、加工方法的選擇（1）孔加工主要的加工方法有：鉆削、擴(kuò)削、鉸削、銑削和鏜削

孔加工的常用方法選擇：對(duì)于直徑大于φ30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜——半精鏜——孔口倒角——精鏜的加工方案；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑——精銑加工方案；對(duì)于直徑小于φ30mm無底孔的孔加工，通常采用锪平端面——打中心孔——鉆——擴(kuò)——孔口倒角——鉸加工方案，對(duì)有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——鉆——半精鏜——孔口倒角——精鏜(或鉸)加工方案（特別是加工臺(tái)階孔）。3.工藝路線的確定（2）平面加工主要采用銑削方式，使用立銑刀和端銑刀。（3）曲面輪廓加工方法曲面輪廓加工主要方法：多軸聯(lián)動(dòng)，使用球頭刀2軸半聯(lián)動(dòng)加工3軸聯(lián)動(dòng)加工5軸聯(lián)動(dòng)加工３．工藝路線的確定［2］、加工階段的劃分工件的加工，總是按照先粗加工，后精加工的順序進(jìn)行。粗加工：要求時(shí)間短，除去大部分余量，生產(chǎn)效率要求高。精加工：在粗加工基礎(chǔ)上，通過加工，滿足零件的精度要求。劃分意義：有利于保證加工質(zhì)量；有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；有利于設(shè)備的合理使用。３．工藝路線的確定［3］、工序的劃分工序的劃分原則：在一次裝夾應(yīng)盡可能完成大部分工序；盡可能在一臺(tái)機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工。工序的劃分的幾種方式

３．工藝路線的確定刀具集中分序法

即按所用刀具劃分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它們可以完成的其它部位。

這種分序法可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。

粗精加工分序法

這種分序法是根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分開的原則進(jìn)行分序。對(duì)單個(gè)零件或一批零件先進(jìn)行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之間，最好隔一段時(shí)間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復(fù)，再進(jìn)行精加工，以提高零件的加工精度。按加工部位分序法即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位，再加工精度要求較高的部位。３．工藝路線的確定［4］、加工順序的安排（1）切削加工工序的安排B、先粗后精原則；C、先主后次原則；A、基面先行原則；（原因：基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差越小。）D、先面后孔原則；３．工藝路線的確定［4］、加工順序的安排（2）熱處理工序安排熱處理作用及安排位置：a、預(yù)備熱處理：消除毛坯制造時(shí)的殘余應(yīng)力，改善組織。時(shí)間安排：多方切削加工之前。b、消除殘余應(yīng)力：消除切削力引起的變形。時(shí)間安排：粗加工之后，精加工之前，可多次。c、最終熱處理：提高零件強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性。時(shí)間安排：加工結(jié)束。３．工藝路線的確定4.4數(shù)控加工工序與普通工序銜接數(shù)控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾。因此在熟悉整個(gè)加工工藝內(nèi)容的同時(shí)，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點(diǎn)，如要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對(duì)校形工序的技術(shù)要求；對(duì)毛坯的熱處理狀態(tài)等。輔助工序：a、內(nèi)容：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂油等。b、作用：保證產(chǎn)品質(zhì)量主要措施之一。c、時(shí)間安排：加工結(jié)束。［4］、加工順序的安排（3）輔助工序安排３．工藝路線的確定［5］、裝夾方式的選擇定位基準(zhǔn)、裝夾方案選擇：在確定定位和夾緊方案時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)問題：（1）盡可能做到設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程計(jì)算基準(zhǔn)的統(tǒng)一；（2）盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后能加工出全部待加工表面；（3）避免采用占機(jī)人工調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)的裝夾方案；（4）夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在工件剛性較好的部位。３．工藝路線的確定［5］、裝夾方式的選擇夾具的選擇：夾具的分類通用夾具：適用于單件小批量生產(chǎn)。例如：平口鉗、三爪卡盤等等。專用夾具：適用于大批大量生產(chǎn)。組合夾具：適用于單件小批量生產(chǎn)。定位

夾緊

使工件相對(duì)于機(jī)床及刀具處于正確的位置

工件定位后，將工件緊固，使工件在加工過程中不發(fā)生位置變化

工件安裝的內(nèi)容

３．工藝路線的確定組合夾具：又稱為模組化夾具。是夾具中一種標(biāo)準(zhǔn)化、系列化、通用化程度很高的工藝裝備。特點(diǎn)：組合性、可調(diào)性、模擬性、柔性、經(jīng)濟(jì)性、壽命長(zhǎng)、周期短、成本低。新型數(shù)控夾具體３．工藝路線的確定孔系組合夾具夾具體元件３．工藝路線的確定［6］、進(jìn)給路線選擇重要概念：加工路線：刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡和方向，即刀具從起刀點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng)，直至加工結(jié)束所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。確定原則：a、加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面質(zhì)量，且效率要高；b、數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，減少運(yùn)算量；c、應(yīng)使加工加工路線最短。３．工藝路線的確定［6］、進(jìn)給路線的確定（1）順銑和逆銑的選擇

順銑：從表面切入，銑刀受沖擊負(fù)荷較大；發(fā)熱量少；表面質(zhì)量好，精加工采用。逆銑：從內(nèi)部切入，銑刀受沖擊負(fù)荷較少；發(fā)熱量大；表面質(zhì)量不好，粗加工采用。３．工藝路線的確定［6］、進(jìn)給路線的確定（2）銑削外輪廓的進(jìn)給路線

切入點(diǎn)的選擇。。。ABC應(yīng)盡量避免在連續(xù)幾何圖素的中間切入×雖然是兩幾何圖素的交點(diǎn)，但在這里刀具沿切線方向切出后將影響已加工表面精度可沿圖形輪廓切向切入切出，且保證輪廓封閉×√銑削內(nèi)輪廓的切入切出路徑３．工藝路線的確定［6］、進(jìn)給路線的確定銑削外輪廓的進(jìn)給路線

銑削外輪廓的切入切出路徑３．工藝路線的確定［6］、進(jìn)給路線的確定（3）銑削內(nèi)槽的進(jìn)給路線

行切(單向)環(huán)切（往復(fù)）混合切a.行切法走刀路線短，但在相臨兩行的轉(zhuǎn)接處會(huì)產(chǎn)生滯留刀痕，環(huán)切法走刀路線長(zhǎng)但獲得的表面質(zhì)量高.b.精加工中，零件的最終輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成，要避免在連續(xù)的輪廓中安排切入、切出、換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變、或滯留刀痕等弊病。c.環(huán)切主要用于精加工，行切用于粗加工。d.混合切綜合了二者的優(yōu)點(diǎn)，先用行切去處中間的大多數(shù)余量，最后環(huán)切一刀，使總的刀具路徑較短，又獲得較好的表面質(zhì)量。［6］、進(jìn)給路線的確定（4)孔加工的進(jìn)給路線盡量選取最短的進(jìn)給路線，減少空行程的執(zhí)行時(shí)間對(duì)生產(chǎn)率的影響。但對(duì)于位置精度要求較高的孔系加工，則要綜合考慮加工順序的安排，以避免機(jī)床絲杠的反向間隙對(duì)位置精度的影響。采用單方向定位路線或指令，粗加工和精加工可以采用不同的加工順序。

３．工藝路線的確定［6］、進(jìn)給路線的確定（5）銑削曲面的進(jìn)給路線

銑削曲面的進(jìn)給路線總之：確定進(jìn)給路線原則是在保證零件加工精度和表面粗糙度的條件下，盡量縮短進(jìn)給路線，以提高生產(chǎn)效率。二銑刀的選擇與切削用量１．刀具選擇1)、數(shù)控刀具材料

數(shù)數(shù)控刀具的材料高速鋼

鎢鈷類鎢鈦鈷類Mo系高速鋼W系高速鋼硬質(zhì)合金鎢鈦鉭（鈮）鈷類陶瓷

純氧化鋁類（白色陶瓷）

TiC添加類（黑色陶瓷）

立方碳化硼

聚晶金剛石

刀具選擇2)、數(shù)控銑削對(duì)刀具的要求a、銑刀的剛性要好，已適用于大切削用量的要求，也可適應(yīng)切削加工中難以調(diào)整切削用量的特點(diǎn)。b、銑刀的耐用度要高，使磨損減少，提高零件的表面質(zhì)量與加工精度。刀具選擇總的原則：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，提高刀具加工的剛性。

刀具選擇3)、銑刀的種類

按加工工藝來分

車刀

鉆刀（鉆頭）

鏜刀

銑刀

按結(jié)構(gòu)來分

整體式鑲嵌式內(nèi)冷式

減振式機(jī)夾可轉(zhuǎn)位式刀具選擇數(shù)控銑床上常用刀具：a、立銑刀b、面銑刀c、磨具銑刀d、鍵槽銑刀e、鼓形銑刀f、成型銑刀

刀具選擇4)、銑刀的選擇立銑刀的有關(guān)尺寸參數(shù)，推薦按下述經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)選取。刀具半徑R應(yīng)小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑ρ，一般取R=(0.8～0.9)ρ；零件的加工高度H≤（1/4-1/6）R，以保證刀具有足夠的剛度；對(duì)不通孔(深槽)，選取l=H+(5～10)mm(l為刀具切削部分長(zhǎng)度，H為零件高度)；加工外型及通槽時(shí)，選取l=H+r+（5～10）mm（r為端刃圓角半徑）；加工筋時(shí)，刀具直徑為D=(5～10)b(b為筋的厚度)；

數(shù)控銑削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削速度vc和進(jìn)給量f，根據(jù)切削速度和被加工零件的直徑可以計(jì)算出主軸的轉(zhuǎn)速n。選擇切削用量時(shí)，應(yīng)該在切削系統(tǒng)強(qiáng)度、剛性允許的條件下充分利用機(jī)床功率，最大地發(fā)揮刀具的切削性能。所選取的數(shù)值要在機(jī)床給定的切削參數(shù)允許范圍內(nèi)，同時(shí)要使主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量和進(jìn)給量三者都能相互適應(yīng)，形成最佳的切削效果。具體的原則是：粗加工時(shí)，在考慮加工經(jīng)濟(jì)性的前提下以提高生產(chǎn)率為主；半精加工和精加工時(shí)，在保證工件加工精度和表面粗糙度的前提下兼顧提高加工效率。２．切削用量的選擇２．切削用量的選擇1)、背吃刀量的選擇

一般是根據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)剛度來確定背吃刀量ap。在工藝系統(tǒng)剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進(jìn)給次數(shù)切除加工余量，以提高加工效率。當(dāng)零件的加工精度要求較高時(shí)，需要保留0.2～0.5mm的單邊余量。２．切削用量的選擇2)、主軸轉(zhuǎn)速的確定

先要依據(jù)機(jī)床的性能、被加工零件的材料和刀具允許的切削速度，查閱相關(guān)的數(shù)控加工切削用量資料，選取切削速度。在確定了切削速度vc(m∕min)之后,根據(jù)工件直徑D用下面的公式便可計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速n(r∕mim)。式中，D是工件直徑，單位為mm。２．切削用量的選擇3)、進(jìn)給量（進(jìn)給速度）的選擇

進(jìn)給量是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，它直接影響加工表面的粗糙度和切削效率。在確定進(jìn)給量時(shí)，要考慮被加工零件的加工精度和表面粗糙度要求、刀具及工件的材料等因素，在保證加工表面質(zhì)量要求的前提下，可選擇較大的進(jìn)給量，以提高加工效率。３．?dāng)?shù)控銑床工件的裝夾與對(duì)刀（一）．長(zhǎng)方體零件的裝夾與對(duì)刀（二）．圓柱體工件的裝夾與對(duì)刀（一）、長(zhǎng)方體零件的裝夾與對(duì)刀如圖所示長(zhǎng)方體工件，編程坐標(biāo)（工件坐標(biāo)）原點(diǎn)在長(zhǎng)方體的頂面中心位置，長(zhǎng)度方向?yàn)閄方向，寬度方向?yàn)閅方向，高度方向?yàn)閆方向。１、裝夾與找正步驟具體步驟如下：（1）把平口鉗裝在機(jī)床上，鉗口方向與X軸方向大約一致。（2）把工件裝夾在平口鉗上，工件長(zhǎng)度方向與X軸方向基本一致，工件底面用等高墊鐵墊起，并使工件加工部位最低處高于鉗口頂面（避免加工時(shí)刀具撞到或銑到平口鉗）。（3）夾緊工件。（4）拖表使工件長(zhǎng)度方向與X軸平行后，將平口鉗鎖緊在工作臺(tái)。（也可以先通過拖表使鉗口與X軸平行，然后鎖緊平口鉗在工作臺(tái)上，再把工件裝夾在平口鉗上。如果必要可再對(duì)工件拖表檢查長(zhǎng)度方向與X軸是否平行）。（5）必要時(shí)拖表檢查工件寬度方向與Y軸是否平行。（6）必要時(shí)拖表檢查工件頂面與工作臺(tái)是否平行。如圖所示２、對(duì)刀（確定工件坐標(biāo)系原點(diǎn)位置）

XY方向（尋邊器對(duì)刀）：1．第一種方法：基準(zhǔn)邊碰數(shù)對(duì)刀圖中長(zhǎng)方體工件左下角為基準(zhǔn)角，左邊為X方向的基準(zhǔn)邊，下邊為Y方向的基準(zhǔn)邊。通過正確尋邊，尋邊器與基準(zhǔn)邊剛好接觸（誤差不超過機(jī)床的最小手動(dòng)進(jìn)給單位，一般為0.01，精密機(jī)床可達(dá)0.001）。在左邊尋邊，在機(jī)床控制臺(tái)顯示屏上讀出機(jī)床坐標(biāo)值X0(即尋邊器中心的機(jī)床坐標(biāo))。左邊基準(zhǔn)邊的機(jī)床坐標(biāo)為：X1=X0+R;（Ｒ為尋邊器半徑）工件坐標(biāo)原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)值為：X=X1+a/2=X0+R+a/2;（a/2為工件坐標(biāo)原點(diǎn)離基準(zhǔn)邊的距離）。Ｙ方向：在下側(cè)邊尋邊，在機(jī)床控制臺(tái)顯示屏上讀出機(jī)床坐標(biāo)值Y0(即尋邊器中心的機(jī)床坐標(biāo))。下側(cè)基準(zhǔn)邊的機(jī)床坐標(biāo)為：Y1=Y0+R;工件坐標(biāo)原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)值為：Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2;（b/2為工件坐標(biāo)原點(diǎn)離基準(zhǔn)邊的距離）。2．第二種方法：雙邊碰數(shù)分中對(duì)刀雙邊碰數(shù)分中對(duì)刀方法適用于工件在長(zhǎng)寬兩方向的對(duì)邊都經(jīng)過精加工（如平面磨削），并且工件坐標(biāo)原點(diǎn)（編程原點(diǎn)）在工件正中間的情況。左邊正確尋邊讀出機(jī)床坐標(biāo)X0,右邊正確尋邊讀出機(jī)床坐標(biāo)X0‘；下邊正確尋邊讀出機(jī)床坐標(biāo)Y0,上邊正確尋邊讀出機(jī)床坐標(biāo)Y0’。則工件坐標(biāo)原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)值X、Y為：X=(X0+X0‘)/2;Y=(Y0+Y0’)/2；Z方向：可直接碰刀對(duì)刀或Z向設(shè)定器對(duì)刀。(1)基準(zhǔn)面在頂面（如圖）：頂面正確尋邊讀出機(jī)床坐標(biāo)Z0,則工件坐標(biāo)原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)值Z為：Z=Z0-h;（h為塊規(guī)或Z向設(shè)定器的高度）

(2)基準(zhǔn)面在底面（如圖）：底面正確尋邊讀出機(jī)床坐標(biāo)Z0,則工件坐標(biāo)原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)值Z為：Z=Z0-h+H;H為工件坐標(biāo)原點(diǎn)離基準(zhǔn)面（底面）的距離。對(duì)刀完成后，把X、Y、Z值輸入到G54中去（或G55、G56、G57G58、G59，依程序所引用的代碼對(duì)應(yīng)）。二.圓柱體工件的裝夾與對(duì)刀如圖所示圓柱體工件，編程坐標(biāo)（工件坐標(biāo)）原點(diǎn)在圓柱體的頂面圓心位置，左右方向?yàn)閄方向，前后方向?yàn)閅方向，高度方向?yàn)閆方向。操作步驟：裝夾與找正（三爪卡盤或平口鉗與Ｖ型鐵裝夾）（1）把平口鉗裝在機(jī)床上，使鉗口方向與X軸方向大約一致(最好拖平行)然后鎖緊。（2）把工件裝夾在平口鉗上，工件底下用等高墊鐵墊起，使工件加工部位最低處高于鉗口頂面（避免加工時(shí)刀具撞到或銑到虎鉗）。（３）拖表使工件高度方向與Z軸平行后夾緊工件。（4）必要時(shí)拖表檢查工件頂面與工作臺(tái)是否平行。對(duì)刀：XY方向?qū)Φ秾み吰麟p邊碰數(shù)分中對(duì)刀(同長(zhǎng)方體：尋邊器雙邊碰數(shù)分中)，Z方向?qū)Φ叮?同長(zhǎng)方體Z方向?qū)Φ?圓柱型零件對(duì)刀后,可用如下程序自動(dòng)計(jì)算出圓心坐標(biāo),并自動(dòng)存入零點(diǎn)偏移(G54-G59)中需設(shè)定的位置.SIEMENS802D系統(tǒng):先在R參數(shù)中設(shè)定R100=1，執(zhí)行：N10IFR100>2GOTOFYY;N20R[R100]=$AA_IM[X];N30R100=R100+1;N40GOTOFKK;N50YY:R[R100]=$AA_IM[Y];N60R100=R100+1;N70IFR100<=4GOTOFKK;N80R10=(R1+R2)/2;N90R11=(R3+R4)/2;N100$P_UIFR[1]=CTRANS(X,R10,Y,R11);N110R100=1;N120KK:M30;FANUC系統(tǒng)使用程序:

N10IF[#100GT2]GOTO50;N20#[#100]=#5021;N30#100=#100+1;N40GOTO120;N50#[#100]=#5022;N60#100=#100+1;N70IF[#100LE4]GOTO120;N80#10=(#1+#2)/2;N90#11=(#3+#4)/2;N100#5221=#10;N115#5222=#11N110#100=1;N120M30;四數(shù)控銑削工藝設(shè)計(jì)

數(shù)控銑削加工編程具有如下特點(diǎn)：1．首先進(jìn)行合理的工藝分析。2．盡量按照刀具集中法安排加工工序，減少換刀次數(shù)。3．合理設(shè)計(jì)進(jìn)、退刀輔助程序段，選擇換刀點(diǎn)的位置。4．對(duì)于編好的程序，必須進(jìn)行認(rèn)真檢查，并于加工開始前進(jìn)行試運(yùn)行，減少程序出錯(cuò)率。

零件如圖操作步驟及工作要點(diǎn)

1．加工準(zhǔn)備⑴用平口虎鉗裝夾工件，伸出鉗口10mm左右，用百分表找正；⑵安裝尋邊器，確定工件零點(diǎn)為坯料上表面的中心，設(shè)定零點(diǎn)偏置；⑶安裝φ20mm粗立銑刀并對(duì)刀，建立工件坐標(biāo)系，設(shè)定刀具參數(shù)，選擇自動(dòng)加工方式。2．加工(1)粗銑外輪廓。粗銑外輪廓，留0.50mm單邊余量。(2)銑橢圓輪廓①選擇程序，粗銑橢圓輪廓，留0.50mm單邊余量；②安裝φ20mm精立銑刀并對(duì)刀，設(shè)定刀具參數(shù)，半精銑橢圓，留0.10mm單邊余量；③測(cè)量橢圓尺寸，調(diào)整刀具參數(shù)，精銑橢圓輪廓至要求尺寸；④測(cè)量外輪廓尺寸，調(diào)整刀具參數(shù)，精銑外輪廓至要求尺寸。

(3)加工φ20孔①安裝A2.5中心鉆并對(duì)刀，設(shè)定刀具參數(shù)，選擇程序，鉆中心孔；②安裝φ19mm鉆頭并對(duì)刀，設(shè)定刀具參數(shù)，鉆通孔；③安裝鏜刀并對(duì)刀，設(shè)定刀具參數(shù)，粗鏜孔，留0.50mm單邊余量；④調(diào)整鏜刀，半精鏜孔，留0.10mm單邊余量；⑤測(cè)量?jī)?nèi)孔尺寸，調(diào)整鏜刀，精鏜孔至要求尺寸。

(4)銑鍵槽①安裝φ12mm粗立銑刀并對(duì)刀，設(shè)定刀具參數(shù)，選擇程序，粗銑鍵槽，留0.50單邊余量；②安裝φ12mm精立銑刀并對(duì)刀，設(shè)定刀具參數(shù)，半精銑鍵槽，留0.10mm單邊余量；③測(cè)量鍵槽尺寸，調(diào)整刀具參數(shù)，精銑鍵槽至要求尺寸。數(shù)控銑床綜合實(shí)訓(xùn)實(shí)例二毛坯70mmX60mmX18mm,六面已粗加工過，要求銑出圖示凸臺(tái)及槽，工件材料為45鋼。數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)

一、根據(jù)圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1、用已加工過的底面為定位基準(zhǔn)，用通用臺(tái)虎鉗夾緊工件左右兩側(cè)面，臺(tái)虎鉗固定于銑床工作臺(tái)上2、工序順序：（1）加工凸臺(tái)(分粗、精銑）數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)（2）加工槽二、選擇機(jī)床設(shè)備三、選擇刀具四、確定切削用量采用直徑12mm的平底立銑刀（高速鋼），并把刀具的半徑輸入刀具參數(shù)表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）(分粗、精銑）精加工余量0.5mm、主軸轉(zhuǎn)速500r/min、進(jìn)給速度40mm/min數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)五、確定工件坐標(biāo)系和對(duì)刀點(diǎn)1、在XOY平面內(nèi)確定以工件中心為工件原點(diǎn)，Z方向經(jīng)工件表面為工件原點(diǎn)，建立工件坐標(biāo)系。圖示2、采用手動(dòng)對(duì)刀方法把O點(diǎn)作為對(duì)刀點(diǎn)。數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)六、編寫程序安全平面設(shè)為5mm（1）加工凸臺(tái)G54G0X-50Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F200G41X-30Y-35D02M08Y15G02X-25Y25R10數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)接前頁G01X20G02X30Y15R10G01Y-15G02X20Y-25R10G01X-20G02X-30Y-15R10G03X-40Y-5R10G40G01X-50Y-50M09G0Z5G49Z100M30數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)（2）加工槽G54G0X0Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F300G41X8Y-35D02M08Y-8X15G03Y8R10G1X8數(shù)控銑床綜合編程實(shí)訓(xùn)接前頁X-8Y8X-15G03Y-8R8G1X-8Y-35G40X0Y-50M09G0Z5G49Z100M30謝謝觀看/歡迎下載BYFAITHIMEANAVISIONOFGOODONECHERISHESANDTHEENTHUSIASMTHATPUSHESONETOSEEKITSFULFILLMENTREGARDLESSOFOBST