油脂脫酸-油脂脫酸（油脂加工技術課件）

項目四：

油脂脫酸

堿煉脫酸蒸餾脫酸溶劑萃取脫酸酯化脫酸L·Zloozii06331脫除原油中游離脂肪酸的過程即為脫酸當今世界四大先進脫酸技術概述

4物理精煉1離心機連續(xù)堿煉2混合油堿煉3澤尼斯堿煉化學精煉loozii06332任務一：堿煉脫酸堿煉脫酸是整個精煉過程中最關鍵的階段關鍵可能是導致中性油損失最高的階段

是對精煉成品油質量影響最大的階段loozii06333

堿煉法是用堿中和油脂中的游離脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他雜質，而從油中重力沉降分離或用離心機分離的精煉方法。游離脂肪酸+堿皂堿煉用堿種類氫氧化鈉（燒堿）碳酸鈉（純堿）氫氧化鈣loozii06334一、堿煉的基本原理

（一）化學反應中和反應RCOOH+NaOH

RCOONa+H2O不完全中和反應2RCOOH+NaOH

RCOONa·RCOOH+H2Oloozii06335水解反應甘三酯的水解磷脂的水解loozii06336皂化反應甘三酯的皂化磷脂的皂化loozii06337其它反應黃曲霉毒素B1+NaOH棉酚

+NaOH鄰位香豆素鈉棉酚鈉loozii06338（二）影響堿煉反應速度的因素

化學動力學因素（與濃度和溫度有關）根據質量守恒定律，中和反應的速度方程式如下：

V1=K1[CA]m

·

[CB]n式中：V1—化學反應速度（mol/l·min）；

K1—反應速度常數（與反應物性質和溫度有關）；

CA—脂肪酸濃度（mol/l）；

CB—堿液濃度（mol/l）；

m—該反應對于反應物A來講是m級反應；

n—該反應對于反應物B來講是n級反應。loozii06339

為什么間歇式堿煉脫酸工藝通常采用低溫濃堿法？而連續(xù)式工藝通常采用高溫法？

對于某種原油（CA一定）進行堿煉時，V1隨反應溫度（T）和堿液濃度（CB）的不同而不同CB↑→V1↑；K1↑→V1↑操作工藝條件的制定應：①盡量有利于中和反應的進行；②盡量不利于中性油皂化反應的進行。

皂化反應：在較高溫度和較高堿液濃度條件下才會有一定速度；中和反應：在較低溫度下即可進行。

因此，間歇式堿煉通常在低溫濃堿條件下進行中和；連續(xù)式堿煉由于油、堿接觸時間短，通常在較高溫度下進行中和。loozii063310界面因素（與分散度有關）

其反應速度取決于脂肪酸與堿液的接觸面積，

油中游離脂肪酸與水中堿之間的反應屬非均相反應。

V2=K2·F式中V2—非均態(tài)化學反應速度；

K2—反應速度常數；

F—脂肪酸與堿液接觸的面積。

堿煉操作時，堿液濃度要適當稀一些，堿滴應分散細一些，使堿滴與脂肪酸有足夠大的接觸界面，以提高中和反應的速度。loozii063311相對運動因素（與混合強度有關）

V3=K3·V′式中：V′—反應物相對運動速度；

K3—反應速度常數；

相對運動速度快(混合強度大):反應形成的皂膜(膠膜)破裂，迅速離開反應界面。堿液分散度高，堿滴更細，分布更均勻。loozii063312分子擴散因素(與濃度差和擴散距離有關)

擴散速率遵守菲克定律:

式中：V4—擴散速度；

D—擴散常數；C1—反應物液滴中心的濃度；C2—界面上反應物的濃度；L—擴散距離[與形成的皂膜(膠膜)厚度有關]。

擴散速率與原油中的膠性雜質的多少有關。loozii063313（三）堿煉反應過程

堿煉脫酸過程示意圖

膠膜是一表面活性物質，能吸附原油中的膠質色素等雜質，并在電解質、溫度及攪拌等作用下，相互吸引絮凝成膠團，由小而大，形成“皂腳”，而從油中分離沉降下來。loozii063314（四）皂腳含油

沉降分離皂腳中帶有相當數量的中性油，一般呈三種狀態(tài)：①中性油膠溶于皂膜中（由于肥皂的增溶作用，使部分中性油與皂中碳氫基結合）；②中性油在膠膜與堿滴分離時落入膠膜內而被膠膜包容；③中性油在膠團絮凝沉降時，被機械地夾帶和吸附。以上三種狀態(tài)的中性油，第一種不易回收，而后兩種較易回收。loozii063315二、影響堿煉脫酸的因素堿及其用量堿液濃度操作溫度操作時間混合與攪拌雜質油皂分離洗滌和干燥loozii063316堿煉用堿油脂堿煉可供應用的堿大多數為堿金屬的氫氧化物或碳酸鹽。常見的有：燒堿NaOH、苛性鉀KOH、氫氧化鈣Ca(OH)2以及純堿Na2CO3等。各種堿在堿煉中呈現出不同的工藝效果。

（一）堿及其用量

工業(yè)上常用NaOH作為堿煉用堿。

KOH—

價格昂貴；鉀皂稀軟

Ca(OH)2—皂化能力↑，脫色能力↓；鈣皂利用↓

Na2CO3—皂松；產生CO2；脫雜、脫色能力↓loozii063317堿的用量

總堿量=理論堿+超量堿理論堿：滿足與游離脂肪酸中和所需要的堿量?？赏ㄟ^查表或計算求得。超量堿：滿足其它反應及無形損耗所需要的堿。可憑經驗或通過小試來確定。loozii063318當原油的游離脂肪酸含量以酸值表示時：

①理論堿

理論堿可按原油酸值或游離脂肪酸的

百分含量進行計算。式中：GNaOH—氫氧化鈉的理論添加量（kg）；

Go—原油脂的重量（kg）；

VA—原油脂的酸值（mgKOH/g油）；

MNaOH—氫氧化鈉的分子量（40.0）；

MKOH—氫氧化鉀的分子量（56.1）。loozii063319當原油的游離脂肪酸含量以百分含量表示時：

式中：GNaOH—氫氧化鈉的理論添加量（kg）；

Go—原油脂的重量（kg）；

FFA%—原油脂中游離脂肪酸百分含量；

—脂肪酸的平均分子量；理論堿的計算loozii063320部分油脂中脂肪酸的平均分子量油脂棉籽油豆油葵花油花生油菜子油棕櫚油椰子油蓖麻油2823082142052630.14180.12990.18690.19510.1521loozii063321例1、有一批毛油重25000kg,測得AV為2.3計算理論堿的用量。例2、一批毛油20000kg，測得游離脂肪酸的含量為5%，計算理論堿的用量。loozii063322

②超量堿

超量堿的確定直接影響堿煉效果。

同一批原油，用同一濃度的堿液堿煉時，所得精煉油的色澤和皂腳中的含油量隨超量堿的增加而降低。中性油被皂化的量隨超量堿的增加而增大。超量堿增大，皂腳絮凝好，沉降分離的速度也會加快。α-Laval快速混合連續(xù)堿煉中超量堿與煉耗之間的關系loozii063323超量堿的計算有兩種方式：

A.對于間歇式堿煉工藝，通常以純氫氧化鈉占原油量的百分數表示。選擇范圍一般為油量的0.05%-0.25%，質量劣變的原油可控制在0.5%以內。

B.對于連續(xù)式的堿煉工藝，超量堿則以占理論堿的百分數表示。選擇范圍一般為10%-50%。油、堿接觸時間長的工藝應偏低選取。loozii063324③堿量換算式中：GNaOH—堿液量（kg）；

GNaOH理

—理論堿（kg）；

GNaOH超

—超量堿（kg）；

Go—原油的重量（kg）；VA—油脂的酸值（mgKOH/g油）；

B—超量堿占油重的百分數；

C—NaOH溶液的百分比濃度（W/W）。

油脂工業(yè)生產中，大多數企業(yè)使用堿溶液時，習慣采用波美度為堿液濃度單位。各種常用燒堿溶液的重量百分比濃度與波美度的關系可查表換算。loozii063325燒堿溶液波美度與比重及其他濃度的關系（15℃）波美度(°Be′)比重（d）百分濃度（%）當量濃度（N）波美度(°Be′)比重（d）百分濃度（%）當量濃度（N）41.0292.500.65191.1513.503.8961.0433.650.95201.16114.244.1381.0595.110.33211.17015.064.41101.0756.581.77221.18016.004.72111.0837.301.98231.19016.915.03121.0918.072.20241.20017.815.34131.0998.712.39251.21018.715.66141.1079.422.61261.22019.655.99151.11610.302.872712.3020.606.33161.12511.063.11281.24121.5563.69171.13411.903.37291.25222.507.04181.14312.593.60301.26323.507.42注：1N=(1mol/L)×離子價數loozii063326例1、有一批毛油重25000kg,測得AV為2.3計算理論堿、超量堿的用量；并將其換算成12°Be′、16°Be′、20°Be′的堿溶液。例2、一批毛油20000kg，測得游離脂肪酸的含量為5%，計算理論堿理論堿、超量堿的用量；并將其換算成18°Be′、20°Be′、22°Be′的堿溶液。的用量。loozii063327

對于連續(xù)式堿煉，堿液的用量一般以單位時間的流量進行換算：式中：Q—NaOH溶液的流量(l/h)；

Q1—原油的流量(l/h)；r—油脂的密度(kg/l)；

FFA%—游離脂肪酸的百分含量；

VA—原油的酸值（mgKOH/g）；

M—脂肪酸的平均分子量；

N—堿液的摩爾濃度（mol/l）。loozii063328（二）堿液濃度堿液濃度的確定原則：①堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面積，能保證堿滴在油中有適宜的降速；②有一定的脫色能力；③使油-皂分離操作方便。酸值色澤皂腳密度loozii063329堿液濃度的選擇依據：

①原油的酸值與脂肪酸組成②制油方法③中性油皂化損失④皂腳的稠度⑤皂腳含油損耗⑥操作溫度⑦原油的脫色程度loozii063330（三）操作溫度初溫（中和溫度）終溫（油-皂分離溫度）升溫速度（以1℃/min為宜）堿液濃度與操作溫度的關系（間歇式堿煉）燒堿溶液濃度（°Be′）原油酸值操作溫度（℃）備注初溫終溫4-6＜575-8090-95用于淺色油品精制12-145-750-5560-65用于淺色油品精制16-24＞725-3045-50用于深色油品精制＞24＞920-3020-30用于劣質棉油精制間歇式：溫度相對低連續(xù)式：溫度相對高loozii063331（四）操作時間油皂化損失油-堿接觸時間越長，中性油被皂化的機率越大。間歇式堿煉由于油-皂分離時接觸時間長，故煉耗高于連續(xù)式。綜合脫雜效果包括皂腳的吸附能力以及過量堿液對雜質的脫除作用。在綜合平衡中性油皂化損失的前提下，適當地延長堿煉操作時間，有利于其他雜質的脫除和油色的改善。堿煉時間油皂化損失

綜合脫雜效果

loozii063332（五）混合與攪拌

作用①增大堿液滴的分散度，使油堿混合均勻；（防止堿液局部過量而引起中性油皂化）②使皂膜與堿液滴分離，加快中和反應速度。

連續(xù)式：混合強度較大間歇式：分階段變速控制水洗時應控制混合強度，既分散均勻，又避免乳化。loozii063333（六）雜質的影響原油中雜質①膠溶性雜質（形成較厚的膠態(tài)離子膜）磷脂、蛋白質、糖類、粘液質等。②羥基化合物（促使堿煉產生持久乳化）甘一酯、甘二酯等。③色素（帶給油脂深的色澤）棉酚、其他色素。堿液中的雜質①一般雜質（影響計量）②鈣、鎂鹽類（影響工藝效果）配制堿溶液應使用軟水loozii063334（七）油皂分離皂腳性質皂腳的絮凝情況、皂腳稠度分離工藝分離溫度和沉降時間等分離設備分離機性能、物料通量、進料壓力、輕相出口壓力和重相出口口徑等。loozii063335（八）洗滌和干燥洗滌效果溫度、水質、用水量、混合(攪拌)強度和電解質等。

T=85℃；W水=(10%-15%)GO（1-3次）干燥效果操作壓強→油脂的氧化、水解loozii063336常壓干燥對油脂過氧化值的影響真空干燥對油脂過氧化值的影響批號操作溫度(℃)干燥前預熱干燥后水分(%)過氧化值(meq/kg)水分(%)過氧化值(meq/kg)水分(%)過氧化值(meq/kg)190~920.241.450.192.0201.97284~860.401.450.251.950.0281.65385~870.401.450.241.970.0721.65不同壓強條件下干燥對油脂的氧化程度項目12345平均干燥前2.342.341.821.821.822.03干燥后4.163.384.685.985.204.68loozii063337三、堿煉損耗和堿煉效果

（一）堿煉損耗絕對損耗

①除去游離脂肪酸及其他雜質的損耗

②除去膠質、色素等其他雜質的損耗附加損耗①中性油的皂化損耗②中性油的包容、夾帶損耗loozii063338▲威遜損耗（D.Wesson）W%=FFA%+I%（威遜損耗=游離脂肪酸%+其它雜質%）威遜損耗(絕對損耗)是堿煉脫酸的最低損耗。生產中的中和損耗指標一般以W%為基準來計算。對連續(xù)堿煉工藝中和損耗的要求：

當FFA%≤4%時，中和損耗為0.8%+1.2W%當FFA%＞4%時，中和損耗為1.4W%loozii063339（二）堿煉效果

酸值煉耗比(L/A)

—每降低一個酸值，100份原油損耗油脂的份數。精煉指數(R·F)—每降低1%的游離脂肪酸，100份原油損耗油脂的份數。精煉效率%—堿煉脫酸后，中性油的回收量占原油中中性油含量的百分數。

loozii063340式中：L%—煉耗{L%=1-精煉率%=(1-成品油量/原油量)×100}；VAC或FFAC—原油的酸值或游離脂肪酸百分含量；

VAR或FFAR—原油的酸值或游離脂肪酸百分含量。精煉效率排除了不平衡因素（磷脂、膠質、水分、游離脂肪酸等雜質）的影響，將堿煉效果統(tǒng)一在單因素（中性油脂）下進行考核。loozii063341四、堿煉脫酸工藝堿煉脫酸工藝高溫淡堿低溫濃堿兩次堿煉純堿燒堿*

長混一次堿煉短混兩次堿煉間歇式連續(xù)式loozii063342（一）間歇式堿煉脫酸工藝

loozii063343低溫濃堿工藝

一般質量原油大都用工藝。

①前處理原油含雜＜0.2%，攪拌均勻后取樣測VA調整油溫：20~40℃。②中和加入堿液：超量堿(0.05%~0.25%)GO或由小試確定；堿液濃度：16~24oBé；攪拌速度：60~70r/min。全部堿液在5~10min內一次加完。攪拌至油、皂呈明顯分離時（20~50min），降低攪拌速率至30r/min左右，通過加熱裝置以１℃/min的速度加熱油脂，促進皂粒絮凝，終溫控制在60~65℃。loozii063344

③靜置沉降沉降時間：6~8h（注意保溫）④水洗（1~3次）調整油溫：85℃左右加水水洗：水溫85~90℃；水量（10%~15%）GO/次攪拌速度：30r/min；加完水后片刻即停止）靜止沉降：0.5~1h⑤干燥與間歇式水化脫膠工藝相同

⑥皂腳處理鹽析、離心分離、浸出、濃縮loozii063345鹽析富油皂腳→混合(加熱)→鹽析→升溫(60℃)→靜止沉降(2h)→撇出浮油→升溫(75℃)→靜止沉降→撇出浮油(重新堿煉)

食鹽添加量為：(4%-5%)G皂浸出富油皂腳→預熱(50-55℃)→溶劑萃取→貧油皂腳→蒸脫

↓

混合油loozii063346離心分離

NaCl溶液↓富油皂腳→加熱(75℃)

→調和→離心分離→回收油

↑↓

堿煉成品油貧油皂腳離心分離的油脂回收率與皂中油珠的粒度有關：皂中油脂含量為20%時，回收率為70%皂中油脂含量為64%時，回收率為97%油︰皂1︰12︰13︰14︰1油珠最大粒度0.71.42.94.4不同油皂比下絮凝皂團中的油珠最大粒度（μm）loozii063347高溫淡堿工藝適用于油脂棉籽原油(膠質少，色澤淺)的堿煉。并非所有的原油都適用。①前處理原油含＜0.2%；攪拌均勻后取樣測VA預熱：75℃左右凝聚膠雜：食鹽溶液(食鹽用量一般為油重的0.1%)。添加量可按原油酸值確定。每100kg油的加水量（包括食鹽溶液和堿液中的水）當VA＜3時W=1.25%VA；當VA=3~5時W=2.3%VA；

當VA＞5時W≤12%；loozii063348

②中和超量堿：(0.005%~0.02%)GO。堿液濃度：隨酸值高低調整(VA↑→N↑)，以控制總加水量不超過12%。高溫淡堿工藝堿液濃度的選用原油酸值（mgKOH/g油）堿液濃度（oBe′）3以下103~5115~7127~101410以上16loozii063349

全部堿液在5~10min內一次加入，攪拌速率60r/min左右，保證堿液有足夠的分散度。堿加完后，繼續(xù)攪拌40~50min，使酸堿充分反應。完成中和反應后，將攪拌速率降低至30r/min左右，繼續(xù)攪拌10min，使皂粒凝聚。然后啟開間接蒸汽閥門，使油溫升至90~95℃，在升溫過程中，視皂粒的凝聚情況，添加電解質或調整皂粒內的水分，促使皂粒絮凝，當油皂呈明顯分離易于沉降時，即可停止攪拌，保溫靜置使皂腳沉降。③靜置沉降

沉降時間：6~8h（注意保溫）④水洗及以后工序與低溫濃堿工藝相同。loozii063350兩次堿煉工藝適用于高酸值原油和米糠原油的堿煉。高酸值原油

若只進行一次堿煉，生成較多肥皂，易形成過度乳化，中性油損失多。采用兩次堿煉可獲得較好的精煉效率。（頭道—加理論堿；二道—加超量堿）米糠原油根據特殊需要(谷維素)進行。頭道堿煉加堿量為理論堿的65%~70％，堿液濃度一般16~20oBé，中和后分離皂腳。再取油樣水洗后測定酸價。二道堿煉根據酸價計算理論堿和超量堿，堿煉后從皂腳中捕集谷維素。loozii063351純堿燒堿堿煉工藝此工藝目前較少使用。

先按理論堿的25%~35%添加純堿溶液，除去部分游離脂肪酸后再將剩余堿量用燒堿溶液完成中和反應。工藝特點：

①純堿不易皂化中性油；燒堿具有脫色能力②純堿堿煉時易產生大量氣泡（CO2）；操作不當易發(fā)生溢鍋現象。loozii063352“濕法”堿煉工藝（壓水操作）壓水操作主要在中和結束后視皂團絮凝或沉降情況來決定是否進行。若發(fā)現皂腳發(fā)粘，呈持久懸浮狀態(tài)，可進行壓水：加入軟水，加水量為油量的5%~15%；水溫與油溫相同或略低于油溫。若乳化比較明顯，可添加稀食鹽水（按酸值大小確定濃度）或稀純堿溶液（濃度10%）破乳。按油中每1%游離脂肪酸添加0.1%食鹽。loozii063353短混技術：高溫下，油脂與堿液短時間（1～15s）混合與反應；可避免因油、堿長時間接觸，而造成中性油脂的過多皂化；適用FFA高、易乳化的油脂。（二）連續(xù)式堿煉脫酸工藝長混(一次)堿煉長混技術：油脂與堿液在低溫下長時間接觸；在油與堿液混合前，加入一定量的磷酸進行調質，以除去油中非水化磷脂；常用于品質高、FFA低的原油，如:新鮮大豆制備的原油；在美國，長混技術是標準過程。短混(兩次)堿煉loozii063354長混一次堿煉工藝loozii063355連續(xù)長混(一次)堿煉工藝過程loozii063356短混兩次堿煉工藝loozii063357連續(xù)短混(兩次)堿煉工藝過程loozii063358工藝說明①超量堿用量：G超=(10%-25%)G理

(≯50%G理);②離心機沖洗水量為25-100(l/h)；密封水量約50(l/h)。復煉離心機沖洗水為(5%-10%)VO;③工藝用水應采用軟水或冷凝水。水質硬度應不超過5個德國度;④堿煉成品油中P≤50mg/kg；殘皂≤40mg/kg;⑤碟式離心機的分離效果可以通過調節(jié)輕相出口背壓進行調節(jié)。loozii063359概念對原油與溶劑組成的混合油進行堿煉，以脫除油脂伴隨物的精煉方法稱為混合油堿煉。機理由于溶劑小分子的空間效應，阻礙了Na+與甘三酯中酰氧基的接觸；而游離脂肪酸的羧基極性很強，易與Na+接觸并反應?；旌嫌团c皂腳的密度差異較大?；旌嫌蛪A煉后，排除了膠質、棉酚及其他熱敏性色素，改善了浸出原油的色澤。五、其他堿煉脫酸

（一）混合油堿煉loozii063360特點①精煉損耗低（比一般低大約30%）油脂的皂化損耗和乳化損耗低。

②精煉油色澤好排除雜質影響后進行脫溶。③可以不用水洗

殘皂：8.9-15.3mg/kg(國標≤300mg/kg）

④油皂較易分離（密度差異較大）⑤浸出原油儲藏穩(wěn)定性提高⑥設備結構、操作和維修要求較高loozii063361影響因素①混合油濃度②用堿量及堿液濃度③操作溫度④油堿比配和混合⑤添加劑⑥溶劑⑦油皂分離⑧其他因素loozii063362堿煉前混合油濃度的控制①要求混合油濃度應控制在30%-70%②方法

▲添加或蒸發(fā)部分溶劑▲摻入機榨原油或外來原油混合油濃度一般控制為40%-58%體積比：原油∶溶劑=1∶2時，濃度大約為40%原油∶溶劑=1∶1時，濃度大約為58%loozii063363混合油堿煉工藝

①間歇式混合油堿煉工藝溶劑堿液混合油凈化預熱一長

暫存罐反應鍋離心機過濾機二長汽提塔浸出原油皂腳閃發(fā)箱溶劑（冷凝回收）皂腳罐50%-60%40%50-55℃冷卻40℃加熱120℃loozii063364②連續(xù)式混合油堿煉工藝loozii063365（二）澤尼斯堿煉機理

一般堿煉法：堿為分散相（W/O型反應體系）澤尼斯堿煉：油為分散相（O/W型反應體系）①反應體系堿液（連續(xù)相）；油脂（分散相）體系中堿量相對較多，中和反應速度較快②油堿分離油脂上浮＜loozii063366③油-皂分離由于稀堿液對界面反應所生成得皂膜具有較強的溶解能力，在油珠上升的過程中，皂膜不斷被剝落。中和反應受皂膜影響甚小。④脫色能力堿性皂液對色素的吸附能力比常規(guī)皂腳更強。有利于改善堿煉油的色澤。⑤皂化能力由于堿液較稀，對中性油的皂化較為緩和。loozii063367影響因素①堿液濃度

適宜的堿液濃度為1%-5%(4-8oBé的NaOH溶)，當堿液濃度下降到0.4%-0.5%時,補充或更換新鮮堿液。②操作溫度由于堿液濃度較低[常規(guī)：8oBé(5.2%)]，溫度應高一些，以保證中和反應速度；也有利于油皂的分離。適宜溫度：60-80℃(穩(wěn)定；油堿溫差不宜大)loozii063368③原油品質要求：酸值低，含雜少(膠質和懸浮雜質)▲徹底去除固體雜質▲必須首先進行脫膠▲原油酸值不宜過高④中和塔結構油珠分配器孔徑（0.5-2mm）堿液層高度進油壓力loozii063369澤尼斯堿煉工藝及設備①工藝組成

P單元、N單元、C單元②工藝特點設備簡單，投資少，精煉率高，成品油質量好，加工成本低；廢水量大，較難處理；不適于高酸值油脂的堿煉。③中和塔loozii063370澤尼斯堿煉中和塔loozii063371（三）表面活性劑堿煉概念在中和階段加入表面活性劑溶液，利用其選擇性溶解特性，幫助降低煉耗，提高精煉率的堿煉工藝。機理

①選擇性地溶解皂腳和游離脂肪酸，且易分離。

②不易形成乳化，提高精煉率。加強混合強度，減少超量堿用量。loozii063372表面活性劑海爾活本（Halropen)①毒性具有毒性，超過一定量會致人中毒。

②殘留堿煉后中性油殘皂＜40mg/kg；殘留海爾活本＜10mg/kg。再經過白土脫色后，殘皂幾乎為零（測不出）；殘留海爾活本1mg/kg左右。

研究表明：食物中含1%海爾活本是無毒性的。精煉食用油的安全性是可靠的。loozii063373工藝流程（中和分離；海爾活本回收）loozii063374六、堿煉脫酸設備loozii063375皂腳調和鍋loozii063376YBND型三聯(lián)定量泵loozii063377YJR型油堿比配機loozii063378膜式閥油堿比配裝置loozii063379立式槳葉式混合器loozii063380loozii063381離心混合器loozii063382刀式混合器loozii063383loozii063384盤式混合器loozii063