豐田管理模式課件

精益生產(chǎn)管理

(豐田式生產(chǎn)方式)1精益生產(chǎn)管理

(豐田式生產(chǎn)方式)1何為精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)方式70年代起源于豐田汽車公司豐田生產(chǎn)方式最終目標就是提高全公司的利潤，為實現(xiàn)目標，大野耐一把消除浪費、降低成本就成為最基本目標精益生產(chǎn)(LeanProduction)是美國麻省工學(xué)院給豐田生產(chǎn)方式的名稱2何為精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)方式70年代起源于豐田汽車公司2不降低成本就無法提高利潤

成本中心型以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定好的利潤而得出售價，其公式為：售價=成本+利潤在供應(yīng)<

銷量時，在壟斷產(chǎn)品時可以如此定價

3不降低成本就無法提高利潤成本中心型3售價中心型

在供應(yīng)>銷量時，以售價為中心，當(dāng)市場售價降低時利潤隨之減少，其公式為：利潤=售價－成本缺乏改善意識的企業(yè)屬于此類型，市場好時有較高的利潤，市場差時大幅度下降4售價中心型在供應(yīng)>銷量時，以售價為中心，當(dāng)市場售價降低時利利潤中心型

在供應(yīng)>銷量時，以利潤為中心，當(dāng)市場售價降低時，成本也必須下降以獲得的利潤(目標利潤)不會減少其公式為：成本=售價－利潤

5利潤中心型在供應(yīng)>銷量時，以利潤為中心，當(dāng)市場售價降低時，減少浪費

--降低成本的主要手段什么是浪費？不增加價值的(生產(chǎn)過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價格)活動是浪費盡管是增加價值的活動，但所用資源超過了絕對最少的界限，也是浪費精益生產(chǎn)目的就是取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即降低成本6減少浪費

--降低成本的主要手段什么是浪費？6到處都存在浪費–7種表現(xiàn)生產(chǎn)過量的浪費等工造成的浪費搬運上的浪費加工本身的浪費庫存的浪費操作作業(yè)的浪費生產(chǎn)廢品、次品的浪費7到處都存在浪費–7種表現(xiàn)生產(chǎn)過量的浪費7精益生產(chǎn)的基本思想準時化生產(chǎn)-JustInTime(JIT)只在用戶需要時，按需要數(shù)量，生產(chǎn)用戶滿意(PQCDS)產(chǎn)品追求7零管理：零浪費、零缺陷、零庫存、零停滯、零切換、零工傷、零工序間在制品8精益生產(chǎn)的基本思想準時化生產(chǎn)-JustInTime精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容自主、無止境改善5S均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn)目視管理多工序操作質(zhì)量保證和過程控制準時化標準作業(yè)設(shè)備TPM管理自動化省人化看板生產(chǎn)快調(diào)工裝混線平準化9精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容自主、無止境改善5S均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn)目實現(xiàn)精益生產(chǎn)重要手段

-拉動式看板管理后道工序向前道工序領(lǐng)取工件，前道只生產(chǎn)被領(lǐng)取那部分工件，實現(xiàn)適時、適量、適產(chǎn)品的生產(chǎn)供應(yīng)商工序1工序2工序3用戶拉動信號流向(看板)產(chǎn)品流向(物流)10實現(xiàn)精益生產(chǎn)重要手段

-拉動式看板管理后道工看板管理看板管理，是實施拉動式生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)的目視管理工具。起指令、信息、防止生產(chǎn)和運送不良品作用(合格品才能掛看板)?？窗蹇煞譃橥鈪f(xié)看板、工序看板、取貨看板等。逐步建立有條形碼的看板，生產(chǎn)信息、生產(chǎn)統(tǒng)計、庫存及在制品量進行計算機管理(如同超市管理)11看板管理看板管理，是實施拉動式生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)的目視管理工具典型的工序看板前工序部件1-3線出口位置POS.12-2部件號A232-605C箱號:003箱內(nèi)數(shù)量:100看板編號:2/5使用工序總裝1-3入口位置POS.12-812典型的工序看板前工序部件號A232-605C使用工序12均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn)同步化節(jié)拍生產(chǎn)是按照生產(chǎn)工藝規(guī)定和物流順序確定生產(chǎn)提前期條件下和產(chǎn)品總裝配線保持同步地進行生產(chǎn)一個流的生產(chǎn)，前工序加工一結(jié)束即立即轉(zhuǎn)到下一工序，盡量使工序間在制品接近于零一個流的生產(chǎn)，必須將設(shè)備的布局進行調(diào)正，不是按類型而是按工序形成相互銜接的生產(chǎn)線(U形、T形等)13均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn)同步化節(jié)拍生產(chǎn)是按照生產(chǎn)工藝規(guī)定和物流順一個流生產(chǎn)的要點單件流動:避免以批量為單位加工，應(yīng)逐個完成相關(guān)工序加工按工序排列設(shè)備布置流水線按節(jié)拍進行生產(chǎn)，按看板和用戶需求適時、適量、適物連續(xù)流動站立式走動作業(yè)培養(yǎng)多能工，一人多機(工序)操作設(shè)備小型化，排列U、L、三角形等作業(yè)標準化14一個流生產(chǎn)的要點單件流動:避免以批量為單位加工，應(yīng)逐個完成傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中的價值

產(chǎn)生增值/(利潤)物的移動存貨不能小時/日/月

搬運不能分加工能秒檢查不能分/秒一個流生可最大限度排除運輸、在制品多、停留等無價值的現(xiàn)象，減少浪費豐田公司給“工作”的定義是:創(chuàng)造價值的勞動才是工作，拿取工件、放置和運送、集中零件、尋找工具等均稱為無效勞動

15傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中的價值產(chǎn)生增值/(利潤)過剩生產(chǎn)是最嚴重浪費為什么會過剩是平衡生產(chǎn)和次廢品需求，過剩生產(chǎn)說明由于人員和設(shè)備過多。

表面效率和實際效率原來某工序生產(chǎn)100個，現(xiàn)通過努力增產(chǎn)到120個，表面效率得到提高，但實際祗需求(或生產(chǎn)線工藝節(jié)拍)100個，這就是浪費。實際效率沒提高，所以整體效率重于個人效率16過剩生產(chǎn)是最嚴重浪費為什么會過剩是平衡生產(chǎn)和次廢品需求，過?？s短作業(yè)切換時間切換時間:前一品種加工結(jié)束，到下一品種加工出合格產(chǎn)品

，快速切換工具、工裝它是保證生產(chǎn)節(jié)拍的同步、準時的重要因素。更換材料、刀具、模具等30%文件更換5%調(diào)正、試加工50%基準變換、找正15%17縮短作業(yè)切換時間更換材料、刀具、模具等30%文件更換5內(nèi)部換線和外部換線內(nèi)部換線是指必須停止生產(chǎn)才能進行轉(zhuǎn)換作業(yè)外部換線是指預(yù)先所做的轉(zhuǎn)換準備作業(yè)和轉(zhuǎn)換后的掃尾工作，生產(chǎn)線不受影響換線的三個階段1.數(shù)個小時2.個位分鐘3.一分鐘內(nèi)瞬間18內(nèi)部換線和外部換線內(nèi)部換線是指必須停止生產(chǎn)才能進行轉(zhuǎn)換內(nèi)部換線外部化將原來只能在內(nèi)部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，縮短換線時間。標示參數(shù)范圍或標淮量規(guī)，針對不同產(chǎn)品設(shè)定不同參數(shù)頻道(X.Y.Z的座標)，做到快速切換，以防參數(shù)調(diào)試及其錯誤，上誨三電裝配線較多工位均有此功能。對數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控車床的調(diào)試，采用CAD仿真軟件和對刀儀相結(jié)合，進行線外調(diào)試刀尖尺寸位置19內(nèi)部換線外部化將原來只能在內(nèi)部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，標準作業(yè)組合標準作業(yè)是在標準時間內(nèi)，一個作業(yè)者擔(dān)當(dāng)一系列多種作業(yè)標準化的組合標準作業(yè)的三個要素1.周期時間(節(jié)拍)，是實現(xiàn)均衡化的基礎(chǔ)2.作業(yè)程序，是指操作工人裝卸工件、取送工件、走路移動等按時間順序的動作規(guī)定(區(qū)分作業(yè)標準則是工藝文件，它是為進行標準作業(yè)而制訂)3.標準在制品，是指各工序規(guī)定數(shù)量、放置地點和位置與器具20標準作業(yè)組合標準作業(yè)是在標準時間內(nèi)，一個作業(yè)者擔(dān)當(dāng)一系列多種標準作業(yè)的制定方法21標準作業(yè)的制定方法21IE(工業(yè)工程)手法工業(yè)工程(IndustrialEngineering)是對人員、物料、設(shè)備、信息等進行設(shè)計和改善效率、成本、質(zhì)量的一門科學(xué)主要手法1.方法研究-程序分析、動作分析、動作經(jīng)濟原則分析2.作業(yè)測定-時間分析、MOD法3.布置研究-搬運物流分析、配置分析4.生產(chǎn)線平衡調(diào)正-作業(yè)拆解與合并、PTS工序平均化22IE(工業(yè)工程)手法工業(yè)工程(IndustrialEng從省人化到少化123123手動操作自動進給23從省人化到少化123123手動操作自動進給23制造過程的質(zhì)量保證樹立質(zhì)量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)和心理念，實施三自一控，三不確保100%合格產(chǎn)品制定從材料進廠到產(chǎn)品出廠全工序的控制計劃，Cpk>1.33~1.67

工具、模具、設(shè)備有明確的管理項目(新工裝設(shè)備驗證、壽命、周期檢查或校正、新設(shè)備初始能力Cpk、預(yù)防性維修等)。24制造過程的質(zhì)量保證樹立質(zhì)量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)零缺陷管理-追求質(zhì)量極限防錯裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具干涉銷和設(shè)備上的差錯報警裝置、在線檢測、工藝參數(shù)監(jiān)控和自動記錄及上、下限報警、設(shè)備故障報警、故障自動仃機等“自動化”。防錯技術(shù)：從影響生產(chǎn)的五大因素人機料環(huán)出發(fā)，進行系統(tǒng)改進，開展零缺陷的質(zhì)量過程控制。開展6∑管理開展，6∑管理項目提高過程控能力。預(yù)防性質(zhì)量文化：成為世界最好的零部件供應(yīng)商的目標根植于每個員工的思想和行動中，形成公司不斷揚棄永不止步的風(fēng)范。25零缺陷管理-追求質(zhì)量極限防錯裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具質(zhì)量改進

對質(zhì)量目標進行分解和制定實施措施。有質(zhì)量審核計劃，定期對體系、過程、產(chǎn)品進行內(nèi)部審核確保體系運行有效性和適宜性。各類質(zhì)量記錄有專人收集保存、存檔，對不良品、質(zhì)量指標、用戶抱怨、內(nèi)外部故障成本等運用統(tǒng)計技術(shù)定期統(tǒng)計和分析，未達到標準有確實預(yù)防和分析糾正措施和評價26質(zhì)量改進

對質(zhì)量目標進行分解和制定實施措施。有質(zhì)量審核計劃，全員設(shè)備維護保養(yǎng)工作(TPM)全體員工主動參與生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)備維護、保養(yǎng)、以提高設(shè)備綜合利用率。人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)。

建立“自主維修體制”，降低停機率。強化預(yù)防維修，開展定期檢查(設(shè)備一、二保、定期點檢、定期測定Cm、T值)和定期維修。實行設(shè)備動態(tài)監(jiān)測和故障記錄、統(tǒng)計和分析，開展針對性改善維修27全員設(shè)備維護保養(yǎng)工作(TPM)全體員工主動參與生產(chǎn)系統(tǒng)操作人員：要做到“三好”(管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會”(會使用、會保養(yǎng)和維修、會檢查、會排除故障，力求自已設(shè)備自已保養(yǎng)，不斷提高自主保養(yǎng)能力、以減少設(shè)備故障的發(fā)生。維修人員：要具備維修保養(yǎng)機電一體化設(shè)備能力。實施設(shè)備區(qū)域維修推進TPM活動指導(dǎo)操作工正確使用及維護、潤滑等，對日常點檢信息及時正確處理和開展設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測。生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)劃人員：實現(xiàn)新設(shè)備的LCC(壽命周期費用)設(shè)計和無維修設(shè)備改善人的素質(zhì)28操作人員：要做到“三好”(管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會”目視管理目視管理就是“看得見的管理”對生產(chǎn)活動起指導(dǎo)和約束作用的信息都要在現(xiàn)場通過目視化的手段表現(xiàn)出來，為現(xiàn)場人員的自我控制、參與管理創(chuàng)造條件。標志線：對予各種通道要有明顯的界線，在生產(chǎn)現(xiàn)場要畫出區(qū)域界線，各類物品存放區(qū)域。標志牌：如車間工藝流程，生產(chǎn)線布局和定置圖等。指導(dǎo)書：作業(yè)指導(dǎo)書、檢測和控制圖表、設(shè)備點檢卡(有定量指標)、換刀指導(dǎo)、不良品缺陷標樣。

信號裝置：生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、設(shè)備等動態(tài)顯示29目視管理目視管理就是“看得見的管理”對生產(chǎn)活動起指導(dǎo)和約束作開展“5S”活動-現(xiàn)場管理基礎(chǔ)整理停滯物的管理，是區(qū)分要與不要，不要的清除出現(xiàn)場。整頓對整理后需要物品的整頓，重點是合理定置、方便使用。清掃就是弄干凈，核心是自已動手，創(chuàng)造一個優(yōu)質(zhì)、高效、安全、明快舒暢(它包含照明)的工作現(xiàn)場。清潔堅持整理、整頓、清掃的結(jié)果就是清潔，它包括粉塵、噪音、有毒氣體等環(huán)境要求。素養(yǎng)就是行為規(guī)則，自覺執(zhí)行制度、標準，不斷地提高自身的修養(yǎng)。30開展“5S”活動-現(xiàn)場管理基礎(chǔ)整理停滯物的管理，是區(qū)分要現(xiàn)場三層含義(三現(xiàn)主義)它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場稱第一現(xiàn)場。第二層含義是問題發(fā)生地稱第二現(xiàn)場。第三層含義是為了解決問題利用5W1H找到問題的原因及解決措施稱第三現(xiàn)場31現(xiàn)場三層含義(三現(xiàn)主義)它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場稱“5S”活動-準時化生產(chǎn)基礎(chǔ)對現(xiàn)場不斷地整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的循環(huán)。關(guān)鍵在于素養(yǎng)，不僅是全員參加而要求全員實施。制訂“5S”工作標準、定期檢查和評定是實施保證。開展“5S”管理必須要同企業(yè)的文化相融合32“5S”活動-準時化生產(chǎn)基礎(chǔ)對現(xiàn)場不斷地整理、整頓、清掃、清開展Team小組工作方式通過7至10人組成小組對產(chǎn)品的質(zhì)量、數(shù)量、物流、設(shè)備、成本(物料消耗)等為對象，充分發(fā)揮小組團隊精神和每個聰明才智及積極性，進行自主地?zé)o止境的改善活動。33開展Team小組工作方式通過7至10人組成小組對產(chǎn)品的質(zhì)量、準時化生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)區(qū)別一般生產(chǎn)方式準時化生產(chǎn)方式傳統(tǒng)管理，對市場變化的應(yīng)變能力差，以狹窄的生產(chǎn)角度管理生產(chǎn)適應(yīng)市場變化，追求最佳效益，消除無效勞動和浪費，建立準時化生產(chǎn)方式實序計劃驅(qū)動的推動式生產(chǎn)，靠建立緩沖—過量的在制品和庫存來均衡。增加搬運、庫存、資金積壓按市場需求采用看板管理實行拉動式同步化節(jié)拍在必要時生產(chǎn)必需要的、保證質(zhì)量的產(chǎn)品零部件生產(chǎn)線布局一人一機，存放零件多，占地面積大實行一人多機操作，一個(批)流生產(chǎn)，合理生產(chǎn)流程和物流管理和改善是少數(shù)上層意圖，再按層次貫徹，造成浪費、低效、保守，在激烈市場競爭中難以生存。以人為本的生產(chǎn)方式，實施以生產(chǎn)現(xiàn)場管理為中心