鋁合金陽(yáng)極氧化工藝流程

鋁及鋁合極氧化著色工藝規(guī)程1、主題容與合用圍：

本規(guī)程規(guī)定了鋁及鋁合極氧化、著色、電泳生產(chǎn)的工藝和操作的技術(shù)規(guī)定及規(guī)。

2、工藝流程（線路圖）

基材→裝掛→脫脂→堿蝕→中和→陽(yáng)極氧化→電解著色→封孔→電泳涂漆→固化→卸料包裝→入庫(kù)

3、裝掛：

3.1裝掛前的準(zhǔn)備。

3.1.1檢查導(dǎo)電梁、導(dǎo)電桿等導(dǎo)電部位能否充足導(dǎo)電、并定期打磨、清洗或修理。

3.1.2準(zhǔn)備好導(dǎo)電用的鋁片和鋁絲。

3.1.3檢查氣動(dòng)工具及有關(guān)設(shè)備與否正常。

3.1.4查對(duì)流轉(zhuǎn)單或生產(chǎn)任務(wù)單的型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色、膜厚等要否與訂單及實(shí)物相符。

3.1.5根據(jù)型材規(guī)格（外接圓尺寸、外表面積等）確定裝掛的支數(shù)和間距、色料間距控制在型材水平寬度的1.2倍左右，白料間距控制在型材寬度的1倍左右。

3.1.6選擇合適的掛具，保證正、副掛具的掛鉤數(shù)與型材的裝掛支數(shù)一致。

3.2裝掛：

3.2.1裝掛時(shí)應(yīng)先掛最上面一支，再固定最下面一支，然后將其他型材均勻排布在中間、并旋緊所有鋁螺絲。

3.2.2裝掛前在型材與鋁螺絲間夾放鋁片，以防型材與掛具間的導(dǎo)電不良而影響氧化、著色或電泳。

3.2.3裝掛時(shí)，嚴(yán)禁將型材所有裝掛在掛具的下部或上部。

3.2.4裝掛的型材必須保持一定的傾斜度（>5°）以利于電泳或著色時(shí)排氣，減少斑點(diǎn)（氣泡）。

3.2.5裝掛時(shí)必須考慮型材裝飾面和溝槽的朝向、防止色差、汽泡、麻點(diǎn)產(chǎn)生在裝飾面上。

3.2.6易彎曲、變形的長(zhǎng)型材，在型材的中間部位增長(zhǎng)一支掛具或采用鋁絲吊掛以防型材間碰擦或觸碰槽極板，而擦傷或燒傷型材表面。

3.2.7選用副桿掛具時(shí)，優(yōu)先選用插桿，采用鋁絲綁扎時(shí)，一定要間隔均勻，露頭應(yīng)不不小于25mm。

3.2.8截面大小、形狀懸殊的型材嚴(yán)禁裝掛在同一排上。

3.2.9裝掛或搬運(yùn)型材，必須戴好潔凈手套，輕拿輕放、愛(ài)惜、防護(hù)好型材表面，嚴(yán)禁野蠻操作。

3.2.10裝掛或搬運(yùn)型材時(shí)必須加強(qiáng)自檢和互檢，不合格的型材嚴(yán)禁裝掛，表面沾有油污或鋁屑（毛刺）的型材必須采用合適的措施處理潔凈。

3.2.11剔除不合格型材后，必須按訂單支數(shù)及時(shí)補(bǔ)足。

3.2.12裝掛區(qū)的型材不適宜寄存太久，以防廢氣腐蝕型材表面。

3.2.13認(rèn)真填寫《裝掛記錄》和《氧化工藝流程卡》上裝掛部分的記錄，精確計(jì)算填寫每掛氧化面積，隨時(shí)查對(duì)訂單，保證型號(hào)、支數(shù)、顏色不出差錯(cuò)。

3.2.14認(rèn)真做好交接班手續(xù)和工作區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生。

4、氧化臺(tái)生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作：

4.1檢查各工藝槽的液面高度，根據(jù)化驗(yàn)匯報(bào)單調(diào)整各槽液濃度，保證槽液一直符合工藝規(guī)定，并常常清除槽液中的污物。

4.2檢查行車、冷凍機(jī)、整流器、循環(huán)酸泵、水泵、轉(zhuǎn)移車、固化爐等設(shè)備與否正常，如有異常應(yīng)及時(shí)排除，嚴(yán)禁帶病運(yùn)行。

4.3檢查純水洗槽和自來(lái)水洗槽的PH（或電導(dǎo)率）和潔凈度、不符合工藝規(guī)定的應(yīng)及時(shí)更換或補(bǔ)水溢流。

4.4打開堿蝕、熱純水槽、封孔槽的蒸汽或冷卻水，打開氧化槽、著色槽、電泳槽的循環(huán)冷卻系統(tǒng)，保證槽液均勻、溫度到達(dá)工藝規(guī)定。

4.5檢查羅茨風(fēng)機(jī)和抽、排風(fēng)機(jī)，并在生產(chǎn)前啟動(dòng)。

4.6認(rèn)真查對(duì)《氧化工藝流程卡》，明確生產(chǎn)規(guī)定，準(zhǔn)備好比色用色板。

5、氧化臺(tái)操作的通用規(guī)定：

5.1每次吊料不準(zhǔn)超過(guò)兩掛，并且兩掛之間必須保持一定的間距，以防型材之間的碰擦傷。

5.2型材吊進(jìn)、吊出槽液時(shí)必須斜進(jìn)、斜出，傾斜度應(yīng)控制在30°左右。

5.3掉入槽的型材必須及時(shí)取出補(bǔ)掛在排上，損傷報(bào)廢的型材必須及時(shí)告知裝掛組按訂單補(bǔ)足支數(shù)。

5.4除堿蝕和著色外，型材吊出槽液后應(yīng)流盡槽液以減少揮霍和污染。

5.5當(dāng)?shù)趿限D(zhuǎn)移必須跨越其他型材時(shí)，必須保持轉(zhuǎn)移型材的水平度，以減少型材上的槽液流下，污染型材和導(dǎo)電梁。

5.6每道工序均應(yīng)及時(shí)認(rèn)真填寫《氧化工藝流程卡》，并簽字。

6、脫脂：

6.1工藝參數(shù)

槽液成分：酸性脫脂劑2~3%

槽液溫度：室溫

脫脂時(shí)間：1~3min

6.2操作規(guī)定：

6.2.1查對(duì)工藝流程卡，明確生產(chǎn)規(guī)定，同一顏色，同一型號(hào)，同一訂單或相近規(guī)格的型材應(yīng)同步或優(yōu)先吊入脫脂槽，以以便后道工序的操作。

6.2.2脫脂結(jié)束時(shí)，應(yīng)及時(shí)將型材吊出脫脂槽，以防型材表面起砂。

6.2.3脫脂后的型材表面應(yīng)均勻濕潤(rùn)，并經(jīng)二級(jí)水洗后才能轉(zhuǎn)入堿蝕工序。

7、堿蝕：

7.1工藝參數(shù)：

槽液成分：平光堿蝕砂面堿蝕

NaOH:40~50g/l45~60g/l

添加劑（NaOH的）：1/12~1/151/6~1/8

槽液溫度：40~45℃45~55℃

堿蝕時(shí)間：1~3min10~30min

7.2操作規(guī)定：

7.2.1堿蝕時(shí)，應(yīng)打開送風(fēng)排風(fēng)機(jī)。

7.2.2堿蝕結(jié)束時(shí)應(yīng)盡快吊出型材，流盡槽液后立即轉(zhuǎn)移至水槽水洗，以防型材表面產(chǎn)生堿蝕斑紋或流浪。7.2.3嚴(yán)格控制堿蝕工藝參數(shù)，保證堿蝕后的表面質(zhì)量均勻一致。

7.2.4堿蝕后的型材必須經(jīng)二級(jí)溢流水洗、上下移動(dòng)、反傾斜充足洗凈型材表面和孔中的堿液，以防殘留堿液污染其他槽液。

8、中和：

8.1工藝參數(shù)：

槽液成分：HNO3:120~150g/l

槽液溫度：室溫

中和時(shí)間：2~5min

8.2操作規(guī)定：

8.2.1中和時(shí)，型材應(yīng)上下反傾斜移動(dòng)，充足中和型材孔中的殘留堿液和清除表面掛灰。

8.2.2中和后的型材必須經(jīng)二級(jí)水洗后，才能進(jìn)入陽(yáng)極氧化槽。

8.2.3中和后的型材應(yīng)加強(qiáng)表面質(zhì)量的檢查，檢查型材表面的砂面狀況、掛灰、有無(wú)毛刺、花斑、焊合線等表面缺陷，以便及時(shí)處理、返工。

8.2.4常常檢查中和后的夾具螺絲與否松動(dòng)，如有松動(dòng)必須重新擰緊，以保證導(dǎo)電良好。

9、陽(yáng)極氧化：

9.1工藝參數(shù)：

槽液成分：H2SO4:150~180g/lAL離子:5~15g/l

槽液溫度：20±1oC

氧化電壓：14~18V

電流密度：130~150A/㎡

氧化時(shí)間：根據(jù)膜厚規(guī)定計(jì)算。

9.2操作規(guī)定：

9.2.1陽(yáng)極氧化前必須啟動(dòng)：

（a）整流器冷卻水。

（b）槽液循環(huán)冷卻系統(tǒng)（冷凍機(jī)組）。

（c）送排風(fēng)機(jī)。

9.2.2陽(yáng)極氧化前必須檢查：導(dǎo)電銅座、導(dǎo)電銅鋁塊、掛具與導(dǎo)電梁接觸處的導(dǎo)電狀況，并常常打磨。

9.2.3陽(yáng)極氧化前必須打開導(dǎo)電銅座的冷卻水，并檢查導(dǎo)電梁與否彎曲，彎曲的導(dǎo)電梁必須更換，以防燒壞導(dǎo)電座，影響陽(yáng)極氧化。

9.2.4通電氧化前，型材必須放置在氧化槽的中央，保證與兩邊陰極板的距離相等。

9.2.5通電氧化前，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，氧化結(jié)束斷電后，行車掛鉤才能掛上導(dǎo)電梁掛鉤，以防發(fā)生短路，損壞設(shè)備。

9.2.6陽(yáng)極氧化采用定電流密度法，氧化電流必須根據(jù)型材的氧化面積乘以電流密度計(jì)算后設(shè)定。著色型材的氧化電流密度必須控制在130A/㎡。

9.2.7陽(yáng)極氧化時(shí)應(yīng)常常巡視電壓、電流、溫度等多種儀表，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時(shí)排除。

9.2.8氧化后的型材應(yīng)檢測(cè)膜厚，并做好記錄，膜厚達(dá)不到規(guī)定的必須重新延長(zhǎng)氧化時(shí)間至膜厚到達(dá)規(guī)定。

10、電解著色：

10.1工藝參數(shù)：

古銅系金黃系

槽液成分：SnSO4:7~10g/lGD:35~45g/l

NiSO4?6H2O:20~30g/lSeO2:8~10g/l

添加劑：與SnSO4等量CuSO4:2~3.5g/l

H2SO4:15~20g/l12~17g/l

PH:0.6~1.0PH:0.7~1.0

溫度：15~25℃20~25℃

電壓：14~18V14~16V

著色時(shí)間：20S~15min2~6min

10.2操作規(guī)定：

10.2.1陽(yáng)極氧化的型材進(jìn)入著色槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，保證左右極距相等。

10.2.2送電著色時(shí)，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，并靜置0.5~1分鐘后才能送電著色。

10.2.3同一種顏色的著色電壓必須相等。

10.2.4古銅槽著色結(jié)束時(shí)，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，充足洗凈型材孔中的酸液后，才能用色板比色，當(dāng)顏色太淺時(shí)，重新放入著色槽通電補(bǔ)色，當(dāng)顏色太深時(shí)，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽背面的酸性水槽褪色（古銅系列）。

10.2.5由于金黃色不能褪色，設(shè)定著色時(shí)間時(shí)不適宜過(guò)長(zhǎng)。

10.2.6著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級(jí)水洗充足洗盡酸水后，才能進(jìn)行電泳或封孔處理。

11、封孔：

11.1工藝參數(shù)：

槽液成分：Ni離子：0.8~1.2g/l、F離子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、純水槽液溫度：20~30℃

封孔時(shí)間：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以過(guò)到質(zhì)量原則為準(zhǔn)）。

11.2操作規(guī)定：

11.2.1型材封孔前必須經(jīng)一道純水洗，以防污染電泳槽和封孔槽。

11.2.2型材進(jìn)出封孔槽時(shí)應(yīng)防止封孔槽液濺入電泳回收槽。

11.2.3封孔后的型材必須經(jīng)水洗后涼干。

11.2.4剛封孔后的型材嚴(yán)禁接觸油污、電解質(zhì)及赤手。

11.2.5封孔后的型材應(yīng)抽查封孔質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整封孔時(shí)間，保證封孔質(zhì)量到達(dá)規(guī)定，并且防止過(guò)封起粉。

12、電泳

12.1工藝參數(shù)：

槽液成分：

固體份：5~8%

溶劑：1~5%

電導(dǎo)率：550~900μS/cm

PH:7.6~8.0

電泳電壓：90~120V

溫度：23±3℃

電泳時(shí)間：1~2min

12.2操作規(guī)定：

12.2.1電泳前必須通過(guò)一道純水，二道熱純水，三道冷純水的洗滌，充足洗盡型材表面、孔和膜孔中的酸水和污物。

12.2.2常常檢查三道純水槽的PH、導(dǎo)電率和潔凈度，保持各純水槽的PH>5.5，第一道純水的電導(dǎo)率<120μS/cm，二、三道純水的電導(dǎo)率<60μS/cm，并常常更換純水。

12.2.3熱純水槽的溫度應(yīng)控制在60~80℃。

12.2.4型材在熱純水槽中的燙洗時(shí)間為3~5min，燙洗結(jié)束后，應(yīng)充足涼干，并充足擦盡導(dǎo)電梁上的油污灰塵及酸堿水，尤其注意管狀型材和厚壁型材的清洗和降溫。

12.2.5冷純水洗槽的溫度應(yīng)保持在30℃如下，冷純水洗后的型材不應(yīng)涼干，以防電泳時(shí)產(chǎn)生流浪。

12.2.6型材進(jìn)入電泳槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，以利排除空氣。

12.2.7型材進(jìn)入電泳槽后應(yīng)放置在電極中央，保證與兩邊極板的距離相等，并靜置1分鐘后才能通電電泳。12.2.8電泳時(shí)必須啟動(dòng)電泳槽循環(huán)泵和電泳回收裝置，并使電泳后的兩道純水洗槽到達(dá)如下工藝規(guī)定：

第一道純水第二道純水

固體份：<1.0%<0.3%

PH:8.0~8.38.0~8.5

電導(dǎo)率：<100μS/cm<50μS/cm

12.2.9電泳槽液應(yīng)根據(jù)PH或電導(dǎo)率的升高定期啟動(dòng)精制凈化系統(tǒng)，保證電泳槽液符合工藝規(guī)定。

12.2.10電泳結(jié)束后，必須經(jīng)兩道純水洗。

12.2.11電泳水洗后的型材應(yīng)放置在預(yù)干區(qū)預(yù)干。

12.2.12常常保持電泳區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生，嚴(yán)禁油污、灰塵、酸霧污染型材和電泳槽。

13、固化：

13.1工藝參數(shù)：

固化溫度：180~200℃固化時(shí)間：30~45min

13.2操作規(guī)定：

13.2.1固化前應(yīng)檢查固化爐及測(cè)溫系統(tǒng)與否正常，并定期清潔固化爐。

13.2.2固化結(jié)束冷卻至室溫后，檢查電泳漆膜的質(zhì)量。

14、卸料、包裝

14.1卸料前的準(zhǔn)備

14.1.1檢查貯料架、運(yùn)送臺(tái)車、貼膜機(jī)、包裝機(jī)與否完好，對(duì)產(chǎn)品防護(hù)與否完好。

14.1.2查對(duì)工藝流程卡上的型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色與實(shí)物與否相符，明確包裝規(guī)定，準(zhǔn)備保護(hù)膜、膠帶、包裝紙等包裝材料。

14.1.3卸料前必須檢查型材的氧化膜厚、復(fù)合膜厚、封孔質(zhì)量、漆膜硬度、漆膜附著力、顏色、色差、外觀質(zhì)量等均符合規(guī)定后才能卸料，并填寫《氧化成品檢查記錄》。

14.2卸料、包裝

14.2.1封孔料不準(zhǔn)帶水卸，電泳料必須冷卻至室溫才能卸。

14.2.2卸料必須逐支卸，嚴(yán)禁撞擊、敲打型材，嚴(yán)禁型材直接接觸地面，堆放要整潔、不準(zhǔn)超高。

14.2.3卸料、搬運(yùn)、貼膜、包裝時(shí)必須戴好潔凈手套，做到輕拿輕放，愛(ài)惜、保護(hù)好型材的裝飾面。

14.2.4卸料時(shí)必須加強(qiáng)自檢、配合專檢，將不合格的型材剔出整潔放到指定地點(diǎn)，并告知裝掛組補(bǔ)足數(shù)量，合格型材分類、分批送包裝區(qū)包裝。

14.2.5電泳料的裝飾面應(yīng)貼上保護(hù)膜按規(guī)定包裝支數(shù)打捆，再按訂單規(guī)定纏紙打包或三點(diǎn)包裝。

14.2.6封孔料的裝飾面之間必須夾紙保護(hù)后再纏紙打包。

14.2.7采用EP紙包裝的，外面再加三點(diǎn)紙包裝。

14.2.8包裝時(shí)必須按照型號(hào)、顏色、長(zhǎng)度、支數(shù)分類包裝，嚴(yán)禁混包，剩余單支用EP紙包裝。

14.2.9包裝物的選用和包裝重量必須符合訂單規(guī)定。

14.2.10每捆包裝好的型材端頭必須貼上蓋有檢查工號(hào)的合格證，合格證上應(yīng)寫明型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色、批號(hào)或訂單號(hào)，并保證與實(shí)物相符鋁及鋁合極氧化著色工藝規(guī)程1、主題容與合用圍：

本規(guī)程規(guī)定了鋁及鋁合極氧化、著色、電泳生產(chǎn)的工藝和操作的技術(shù)規(guī)定及規(guī)。

2、工藝流程（線路圖）

基材→裝掛→脫脂→堿蝕→中和→陽(yáng)極氧化→電解著色→封孔→電泳涂漆→固化→卸料包裝→入庫(kù)

3、裝掛：

3.1裝掛前的準(zhǔn)備。

3.1.1檢查導(dǎo)電梁、導(dǎo)電桿等導(dǎo)電部位能否充足導(dǎo)電、并定期打磨、清洗或修理。

3.1.2準(zhǔn)備好導(dǎo)電用的鋁片和鋁絲。

3.1.3檢查氣動(dòng)工具及有關(guān)設(shè)備與否正常。

3.1.4查對(duì)流轉(zhuǎn)單或生產(chǎn)任務(wù)單的型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色、膜厚等要否與訂單及實(shí)物相符。

3.1.5根據(jù)型材規(guī)格（外接圓尺寸、外表面積等）確定裝掛的支數(shù)和間距、色料間距控制在型材水平寬度的1.2倍左右，白料間距控制在型材寬度的1倍左右。

3.1.6選擇合適的掛具，保證正、副掛具的掛鉤數(shù)與型材的裝掛支數(shù)一致。

3.2裝掛：

3.2.1裝掛時(shí)應(yīng)先掛最上面一支，再固定最下面一支，然后將其他型材均勻排布在中間、并旋緊所有鋁螺絲。

3.2.2裝掛前在型材與鋁螺絲間夾放鋁片，以防型材與掛具間的導(dǎo)電不良而影響氧化、著色或電泳。

3.2.3裝掛時(shí)，嚴(yán)禁將型材所有裝掛在掛具的下部或上部。

3.2.4裝掛的型材必須保持一定的傾斜度（>5°）以利于電泳或著色時(shí)排氣，減少斑點(diǎn)（氣泡）。

3.2.5裝掛時(shí)必須考慮型材裝飾面和溝槽的朝向、防止色差、汽泡、麻點(diǎn)產(chǎn)生在裝飾面上。

3.2.6易彎曲、變形的長(zhǎng)型材，在型材的中間部位增長(zhǎng)一支掛具或采用鋁絲吊掛以防型材間碰擦或觸碰槽極板，而擦傷或燒傷型材表面。

3.2.7選用副桿掛具時(shí)，優(yōu)先選用插桿，采用鋁絲綁扎時(shí)，一定要間隔均勻，露頭應(yīng)不不小于25mm。

3.2.8截面大小、形狀懸殊的型材嚴(yán)禁裝掛在同一排上。

3.2.9裝掛或搬運(yùn)型材，必須戴好潔凈手套，輕拿輕放、愛(ài)惜、防護(hù)好型材表面，嚴(yán)禁野蠻操作。

3.2.10裝掛或搬運(yùn)型材時(shí)必須加強(qiáng)自檢和互檢，不合格的型材嚴(yán)禁裝掛，表面沾有油污或鋁屑（毛刺）的型材必須采用合適的措施處理潔凈。

3.2.11剔除不合格型材后，必須按訂單支數(shù)及時(shí)補(bǔ)足。

3.2.12裝掛區(qū)的型材不適宜寄存太久，以防廢氣腐蝕型材表面。

3.2.13認(rèn)真填寫《裝掛記錄》和《氧化工藝流程卡》上裝掛部分的記錄，精確計(jì)算填寫每掛氧化面積，隨時(shí)查對(duì)訂單，保證型號(hào)、支數(shù)、顏色不出差錯(cuò)。

3.2.14認(rèn)真做好交接班手續(xù)和工作區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生。

4、氧化臺(tái)生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作：

4.1檢查各工藝槽的液面高度，根據(jù)化驗(yàn)匯報(bào)單調(diào)整各槽液濃度，保證槽液一直符合工藝規(guī)定，并常常清除槽液中的污物。

4.2檢查行車、冷凍機(jī)、整流器、循環(huán)酸泵、水泵、轉(zhuǎn)移車、固化爐等設(shè)備與否正常，如有異常應(yīng)及時(shí)排除，嚴(yán)禁帶病運(yùn)行。

4.3檢查純水洗槽和自來(lái)水洗槽的PH（或電導(dǎo)率）和潔凈度、不符合工藝規(guī)定的應(yīng)及時(shí)更換或補(bǔ)水溢流。

4.4打開堿蝕、熱純水槽、封孔槽的蒸汽或冷卻水，打開氧化槽、著色槽、電泳槽的循環(huán)冷卻系統(tǒng)，保證槽液均勻、溫度到達(dá)工藝規(guī)定。

4.5檢查羅茨風(fēng)機(jī)和抽、排風(fēng)機(jī)，并在生產(chǎn)前啟動(dòng)。

4.6認(rèn)真查對(duì)《氧化工藝流程卡》，明確生產(chǎn)規(guī)定，準(zhǔn)備好比色用色板。

5、氧化臺(tái)操作的通用規(guī)定：

5.1每次吊料不準(zhǔn)超過(guò)兩掛，并且兩掛之間必須保持一定的間距，以防型材之間的碰擦傷。

5.2型材吊進(jìn)、吊出槽液時(shí)必須斜進(jìn)、斜出，傾斜度應(yīng)控制在30°左右。

5.3掉入槽的型材必須及時(shí)取出補(bǔ)掛在排上，損傷報(bào)廢的型材必須及時(shí)告知裝掛組按訂單補(bǔ)足支數(shù)。

5.4除堿蝕和著色外，型材吊出槽液后應(yīng)流盡槽液以減少揮霍和污染。

5.5當(dāng)?shù)趿限D(zhuǎn)移必須跨越其他型材時(shí)，必須保持轉(zhuǎn)移型材的水平度，以減少型材上的槽液流下，污染型材和導(dǎo)電梁。

5.6每道工序均應(yīng)及時(shí)認(rèn)真填寫《氧化工藝流程卡》，并簽字。

6、脫脂：

6.1工藝參數(shù)

槽液成分：酸性脫脂劑2~3%

槽液溫度：室溫

脫脂時(shí)間：1~3min

6.2操作規(guī)定：

6.2.1查對(duì)工藝流程卡，明確生產(chǎn)規(guī)定，同一顏色，同一型號(hào)，同一訂單或相近規(guī)格的型材應(yīng)同步或優(yōu)先吊入脫脂槽，以以便后道工序的操作。

6.2.2脫脂結(jié)束時(shí)，應(yīng)及時(shí)將型材吊出脫脂槽，以防型材表面起砂。

6.2.3脫脂后的型材表面應(yīng)均勻濕潤(rùn)，并經(jīng)二級(jí)水洗后才能轉(zhuǎn)入堿蝕工序。

7、堿蝕：

7.1工藝參數(shù)：

槽液成分：平光堿蝕砂面堿蝕

NaOH:40~50g/l45~60g/l

添加劑（NaOH的）：1/12~1/151/6~1/8

槽液溫度：40~45℃45~55℃

堿蝕時(shí)間：1~3min10~30min

7.2操作規(guī)定：

7.2.1堿蝕時(shí)，應(yīng)打開送風(fēng)排風(fēng)機(jī)。

7.2.2堿蝕結(jié)束時(shí)應(yīng)盡快吊出型材，流盡槽液后立即轉(zhuǎn)移至水槽水洗，以防型材表面產(chǎn)生堿蝕斑紋或流浪。7.2.3嚴(yán)格控制堿蝕工藝參數(shù)，保證堿蝕后的表面質(zhì)量均勻一致。

7.2.4堿蝕后的型材必須經(jīng)二級(jí)溢流水洗、上下移動(dòng)、反傾斜充足洗凈型材表面和孔中的堿液，以防殘留堿液污染其他槽液。

8、中和：

8.1工藝參數(shù)：

槽液成分：HNO3:120~150g/l

槽液溫度：室溫

中和時(shí)間：2~5min

8.2操作規(guī)定：

8.2.1中和時(shí)，型材應(yīng)上下反傾斜移動(dòng)，充足中和型材孔中的殘留堿液和清除表面掛灰。

8.2.2中和后的型材必須經(jīng)二級(jí)水洗后，才能進(jìn)入陽(yáng)極氧化槽。

8.2.3中和后的型材應(yīng)加強(qiáng)表面質(zhì)量的檢查，檢查型材表面的砂面狀況、掛灰、有無(wú)毛刺、花斑、焊合線等表面缺陷，以便及時(shí)處理、返工。

8.2.4常常檢查中和后的夾具螺絲與否松動(dòng)，如有松動(dòng)必須重新擰緊，以保證導(dǎo)電良好。

9、陽(yáng)極氧化：

9.1工藝參數(shù)：

槽液成分：H2SO4:150~180g/lAL離子:5~15g/l

槽液溫度：20±1oC

氧化電壓：14~18V

電流密度：130~150A/㎡

氧化時(shí)間：根據(jù)膜厚規(guī)定計(jì)算。

9.2操作規(guī)定：

9.2.1陽(yáng)極氧化前必須啟動(dòng)：

（a）整流器冷卻水。

（b）槽液循環(huán)冷卻系統(tǒng)（冷凍機(jī)組）。

（c）送排風(fēng)機(jī)。

9.2.2陽(yáng)極氧化前必須檢查：導(dǎo)電銅座、導(dǎo)電銅鋁塊、掛具與導(dǎo)電梁接觸處的導(dǎo)電狀況，并常常打磨。

9.2.3陽(yáng)極氧化前必須打開導(dǎo)電銅座的冷卻水，并檢查導(dǎo)電梁與否彎曲，彎曲的導(dǎo)電梁必須更換，以防燒壞導(dǎo)電座，影響陽(yáng)極氧化。

9.2.4通電氧化前，型材必須放置在氧化槽的中央，保證與兩邊陰極板的距離相等。

9.2.5通電氧化前，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，氧化結(jié)束斷電后，行車掛鉤才能掛上導(dǎo)電梁掛鉤，以防發(fā)生短路，損壞設(shè)備。

9.2.6陽(yáng)極氧化采用定電流密度法，氧化電流必須根據(jù)型材的氧化面積乘以電流密度計(jì)算后設(shè)定。著色型材的氧化電流密度必須控制在130A/㎡。

9.2.7陽(yáng)極氧化時(shí)應(yīng)常常巡視電壓、電流、溫度等多種儀表，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時(shí)排除。

9.2.8氧化后的型材應(yīng)檢測(cè)膜厚，并做好記錄，膜厚達(dá)不到規(guī)定的必須重新延長(zhǎng)氧化時(shí)間至膜厚到達(dá)規(guī)定。

10、電解著色：

10.1工藝參數(shù)：

古銅系金黃系

槽液成分：SnSO4:7~10g/lGD:35~45g/l

NiSO4?6H2O:20~30g/lSeO2:8~10g/l

添加劑：與SnSO4等量CuSO4:2~3.5g/l

H2SO4:15~20g/l12~17g/l

PH:0.6~1.0PH:0.7~1.0

溫度：15~25℃20~25℃

電壓：14~18V14~16V

著色時(shí)間：20S~15min2~6min

10.2操作規(guī)定：

10.2.1陽(yáng)極氧化的型材進(jìn)入著色槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，保證左右極距相等。

10.2.2送電著色時(shí)，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，并靜置0.5~1分鐘后才能送電著色。

10.2.3同一種顏色的著色電壓必須相等。

10.2.4古銅槽著色結(jié)束時(shí)，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，充足洗凈型材孔中的酸液后，才能用色板比色，當(dāng)顏色太淺時(shí)，重新放入著色槽通電補(bǔ)色，當(dāng)顏色太深時(shí)，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽背面的酸性水槽褪色（古銅系列）。

10.2.5由于金黃色不能褪色，設(shè)定著色時(shí)間時(shí)不適宜過(guò)長(zhǎng)。

10.2.6著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級(jí)水洗充足洗盡酸水后，才能進(jìn)行電泳或封孔處理。

11、封孔：

11.1工藝參數(shù)：

槽液成分：Ni離子：0.8~1.2g/l、F離子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、純水槽液溫度：20~30℃

封孔時(shí)間：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以過(guò)到質(zhì)量原則為準(zhǔn)）。

11.2操作規(guī)定：

11.2.1型材封孔前必須經(jīng)一道純水洗，以防污染電泳槽和封孔槽。

11.2.2型材進(jìn)出封孔槽時(shí)應(yīng)防止封孔槽液濺入電泳回收槽。

11.2.3封孔后的型材必須經(jīng)水洗后涼干。

11.2.4剛封孔后的型材嚴(yán)禁接觸油污、電解質(zhì)及赤手。

11.2.5封孔后的型材應(yīng)抽查封孔質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整封孔時(shí)間，保證封孔質(zhì)量到達(dá)規(guī)定，并且防止過(guò)封起粉。

12、電泳

12.1工藝參數(shù)：

槽液成分：

固體份：5~8%

溶劑：1~5%

電導(dǎo)率：550~900μS/cm

PH:7.6~8.0

電泳電壓：90~120V

溫度：23±3℃

電泳時(shí)間：1~2min

12.2操作規(guī)定：

12.2.1電泳前必須通過(guò)一道純水，二道熱純水，三道冷純水的洗滌，充足洗盡型材表面、孔和膜孔中的酸水和污物。

12.2.2常常檢查三道純水槽的PH、導(dǎo)電率和潔凈度，保持各純水槽的PH>5.5，第一道純水的電導(dǎo)率<120μS/cm，二、三道純水的電導(dǎo)率<60μS/cm，并常常更換純水。

12.2.3熱純水槽的溫度應(yīng)控制在60~80℃。

12.2.4型材在熱純水槽中的燙洗時(shí)間為3~5min，燙洗結(jié)束后，應(yīng)充足涼干，并充足擦盡導(dǎo)電梁上的油污灰塵及酸堿水，尤其注意管狀型材和厚壁型材的清洗和降溫。

12.2.5冷純水洗槽的溫度應(yīng)保持在30℃如下，冷純水洗后的型材不應(yīng)涼干，以防電泳時(shí)產(chǎn)生流浪。

12.2.6型材進(jìn)入電泳槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，以利排除空氣。

12.2.7型材進(jìn)入電泳槽后應(yīng)放置在電極中央，保證與兩邊極板的距離相等，并靜置1分鐘后才能通電電泳。12.2.8電泳時(shí)必須啟動(dòng)電泳槽循環(huán)泵和電泳回收裝置，并使電泳后的兩道純水洗槽到達(dá)如下工藝規(guī)定：

第一道純水第二道純水

固體份：<1.0%<0.3%

PH:8.0~8.38.0~8.5

電導(dǎo)率：<100μS/cm<50μS/cm

12.2.9電泳槽液應(yīng)根據(jù)PH或電導(dǎo)率的升高定期啟動(dòng)精制凈化系統(tǒng)，保證電泳槽液符合工藝規(guī)定。

12.2.10電泳結(jié)束后，必須經(jīng)兩道純水洗。

12.2.11電泳水洗后的型材應(yīng)放置在預(yù)干區(qū)預(yù)干。

12.2.12常常保持電泳區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生，嚴(yán)禁油污、灰塵、酸霧污染型材和電泳槽。

13、固化：

13.1工藝參數(shù)：

固化溫度：180~200℃固化時(shí)間：30~45min

13.2操作規(guī)定：

13.2.1固化前應(yīng)檢查固化爐及測(cè)溫系統(tǒng)與否正常，并定期清潔固化爐。

13.2.2固化結(jié)束冷卻至室溫后，檢查電泳漆膜的質(zhì)量。

14、卸料、包裝

14.1卸料前的準(zhǔn)備

14.1.1檢查貯料架、運(yùn)送臺(tái)車、貼膜機(jī)、包裝機(jī)與否完好，對(duì)產(chǎn)品防護(hù)與否完好。

14.1.2查對(duì)工藝流程卡上的型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色與實(shí)物與否相符，明確包裝規(guī)定，準(zhǔn)備保護(hù)膜、膠帶、包裝紙等包裝材料。

14.1.3卸料前必須檢查型材的氧化膜厚、復(fù)合膜厚、封孔質(zhì)量、漆膜硬度、漆膜附著力、顏色、色差、外觀質(zhì)量等均符合規(guī)定后才能卸料，并填寫《氧化成品檢查記錄》。

14.2卸料、包裝

14.2.1封孔料不準(zhǔn)帶水卸，電泳料必須冷卻至室溫才能卸。

14.2.2卸料必須逐支卸，嚴(yán)禁撞擊、敲打型材，嚴(yán)禁型材直接接觸地面，堆放要整潔、不準(zhǔn)超高。

14.2.3卸料、搬運(yùn)、貼膜、包裝時(shí)必須戴好潔凈手套，做到輕拿輕放，愛(ài)惜、保護(hù)好型材的裝飾面。

14.2.4卸料時(shí)必須加強(qiáng)自檢、配合專檢，將不合格的型材剔出整潔放到指定地點(diǎn)，并告知裝掛組補(bǔ)足數(shù)量，合格型材分類、分批送包裝區(qū)包裝。

14.2.5電泳料的裝飾面應(yīng)貼上保護(hù)膜按規(guī)定包裝支數(shù)打捆，再按訂單規(guī)定纏紙打包或三點(diǎn)包裝。

14.2.6封孔料的裝飾面之間必須夾紙保護(hù)后再纏紙打包。

14.2.7采用EP紙包裝的，外面再加三點(diǎn)紙包裝。

14.2.8包裝時(shí)必須按照型號(hào)、顏色、長(zhǎng)度、支數(shù)分類包裝，嚴(yán)禁混包，剩余單支用EP紙包裝。

14.2.9包裝物的選用和包裝重量必須符合訂單規(guī)定。

14.2.10每捆包裝好的型材端頭必須貼上蓋有檢查工號(hào)的合格證，合格證上應(yīng)寫明型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色、批號(hào)或訂單號(hào)，并保證與實(shí)物相符鋁及鋁合極氧化著色工藝規(guī)程1、主題容與合用圍：

本規(guī)程規(guī)定了鋁及鋁合極氧化、著色、電泳生產(chǎn)的工藝和操作的技術(shù)規(guī)定及規(guī)。

2、工藝流程（線路圖）

基材→裝掛→脫脂→堿蝕→中和→陽(yáng)極氧化→電解著色→封孔→電泳涂漆→固化→卸料包裝→入庫(kù)

3、裝掛：

3.1裝掛前的準(zhǔn)備。

3.1.1檢查導(dǎo)電梁、導(dǎo)電桿等導(dǎo)電部位能否充足導(dǎo)電、并定期打磨、清洗或修理。

3.1.2準(zhǔn)備好導(dǎo)電用的鋁片和鋁絲。

3.1.3檢查氣動(dòng)工具及有關(guān)設(shè)備與否正常。

3.1.4查對(duì)流轉(zhuǎn)單或生產(chǎn)任務(wù)單的型號(hào)、長(zhǎng)度、支數(shù)、顏色、膜厚等要否與訂單及實(shí)物相符。

3.1.5根據(jù)型材規(guī)格（外接圓尺寸、外表面積等）確定裝掛的支數(shù)和間距、色料間距控制在型材水平寬度的1.2倍左右，白料間距控制在型材寬度的1倍左右。

3.1.6選擇合適的掛具，保證正、副掛具的掛鉤數(shù)與型材的裝掛支數(shù)一致。

3.2裝掛：

3.2.1裝掛時(shí)應(yīng)先掛最上面一支，再固定最下面一支，然后將其他型材均勻排布在中間、并旋緊所有鋁螺絲。

3.2.2裝掛前在型材與鋁螺絲間夾放鋁片，以防型材與掛具間的導(dǎo)電不良而影響氧化、著色或電泳。

3.2.3裝掛時(shí)，嚴(yán)禁將型材所有裝掛在掛具的下部或上部。

3.2.4裝掛的型材必須保持一定的傾斜度（>5°）以利于電泳或著色時(shí)排氣，減少斑點(diǎn)（氣泡）。

3.2.5裝掛時(shí)必須考慮型材裝飾面和溝槽的朝向、防止色差、汽泡、麻點(diǎn)產(chǎn)生在裝飾面上。

3.2.6易彎曲、變形的長(zhǎng)型材，在型材的中間部位增長(zhǎng)一支掛具或采用鋁絲吊掛以防型材間碰擦或觸碰槽極板，而擦傷或燒傷型材表面。

3.2.7選用副桿掛具時(shí)，優(yōu)先選用插桿，采用鋁絲綁扎時(shí)，一定要間隔均勻，露頭應(yīng)不不小于25mm。

3.2.8截面大小、形狀懸殊的型材嚴(yán)禁裝掛在同一排上。

3.2.9裝掛或搬運(yùn)型材，必須戴好潔凈手套，輕拿輕放、愛(ài)惜、防護(hù)好型材表面，嚴(yán)禁野蠻操作。

3.2.10裝掛或搬運(yùn)型材時(shí)必須加強(qiáng)自檢和互檢，不合格的型材嚴(yán)禁裝掛，表面沾有油污或鋁屑（毛刺）的型材必須采用合適的措施處理潔凈。

3.2.11剔除不合格型材后，必須按訂單支數(shù)及時(shí)補(bǔ)足。

3.2.12裝掛區(qū)的型材不適宜寄存太久，以防廢氣腐蝕型材表面。

3.2.13認(rèn)真填寫《裝掛記錄》和《氧化工藝流程卡》上裝掛部分的記錄，精確計(jì)算填寫每掛氧化面積，隨時(shí)查對(duì)訂單，保證型號(hào)、支數(shù)、顏色不出差錯(cuò)。

3.2.14認(rèn)真做好交接班手續(xù)和工作區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生。

4、氧化臺(tái)生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作：

4.1檢查各工藝槽的液面高度，根據(jù)化驗(yàn)匯報(bào)單調(diào)整各槽液濃度，保證槽液一直符合工藝規(guī)定，并常常清除槽液中的污物。

4.2檢查行車、冷凍機(jī)、整流器、循環(huán)酸泵、水泵、轉(zhuǎn)移車、固化爐等設(shè)備與否正常，如有異常應(yīng)及時(shí)排除，嚴(yán)禁帶病運(yùn)行。

4.3檢查純水洗槽和自來(lái)水洗槽的PH（或電導(dǎo)率）和潔凈度、不符合工藝規(guī)定的應(yīng)及時(shí)更換或補(bǔ)水溢流。

4.4打開堿蝕、熱純水槽、封孔槽的蒸汽或冷卻水，打開氧化槽、著色槽、電泳槽的循環(huán)冷卻系統(tǒng)，保證槽液均勻、溫度到達(dá)工藝規(guī)定。

4.5檢查羅茨風(fēng)機(jī)和抽、排風(fēng)機(jī)，并在生產(chǎn)前啟動(dòng)。

4.6認(rèn)真查對(duì)《氧化工藝流程卡》，明確生產(chǎn)規(guī)定，準(zhǔn)備好比色用色板。

5、氧化臺(tái)操作的通用規(guī)定：

5.1每次吊料不準(zhǔn)超過(guò)兩掛，并且兩掛之間必須保持一定的間距，以防型材之間的碰擦傷。

5.2型材吊進(jìn)、吊出槽液時(shí)必須斜進(jìn)、斜出，傾斜度應(yīng)控制在30°左右。

5.3掉入槽的型材必須及時(shí)取出補(bǔ)掛在排上，損傷報(bào)廢的型材必須及時(shí)告知裝掛組按訂單補(bǔ)足支數(shù)。

5.4除堿蝕和著色外，型材吊出槽液后應(yīng)流盡槽液以減少揮霍和污染。

5.5當(dāng)?shù)趿限D(zhuǎn)移必須跨越其他型材時(shí)，必須保持轉(zhuǎn)移型材的水平度，以減少型材上的槽液流下，污染型材和導(dǎo)電梁。

5.6每道工序均應(yīng)及時(shí)認(rèn)真填寫《氧化工藝流程卡》，并簽字。

6、脫脂：

6.1工藝參數(shù)

槽液成分：酸性脫脂劑2~3%

槽液溫度：室溫

脫脂時(shí)間：1~3min

6.2操作規(guī)定：

6.2.1查對(duì)工藝流程卡，明確生產(chǎn)規(guī)定，同一顏色，同一型號(hào)，同一訂單或相近規(guī)格的型材應(yīng)同步或優(yōu)先吊入脫脂槽，以以便后道工序的操作。

6.2.2脫脂結(jié)束時(shí)，應(yīng)及時(shí)將型材吊出脫脂槽，以防型材表面起砂。

6.2.3脫脂后的型材表面應(yīng)均勻濕潤(rùn)，并經(jīng)二級(jí)水洗后才能轉(zhuǎn)入堿蝕工序。

7、堿蝕：

7.1工藝參數(shù)：

槽液成分：平光堿蝕砂面堿蝕

NaOH:40~50g/l45~60g/l

添加劑（NaOH的）：1/12~1/151/6~1/8

槽液溫度：40~45℃45~55℃

堿蝕時(shí)間：1~3min10~30min

7.2操作規(guī)定：

7.2.1堿蝕時(shí)，應(yīng)打開送風(fēng)排風(fēng)機(jī)。

7.2.2堿蝕結(jié)束時(shí)應(yīng)盡快吊出型材，流盡槽液后立即轉(zhuǎn)移至水槽水洗，以防型材表面產(chǎn)生堿蝕斑紋或流浪。7.2.3嚴(yán)格控制堿蝕工藝參數(shù)，保證堿蝕后的表面質(zhì)量均勻一致。

7.2.4堿蝕后的型材必須經(jīng)二級(jí)溢流水洗、上下移動(dòng)、反傾斜充足洗凈型材表面和孔中的堿液，以防殘留堿液污染其他槽液。

8、中和：

8.1工藝參數(shù)：

槽液成分：HNO3:120~150g/l

槽液溫度：室溫

中和時(shí)間：2~5min

8.2操作規(guī)定：

8.2.1中和時(shí)，型材應(yīng)上下反傾斜移動(dòng)，充足中和型材孔中的殘留堿液和清除表面掛灰。

8.2.2中和后的型材必須經(jīng)二級(jí)水洗后，才能進(jìn)入陽(yáng)極氧化槽。

8.2.3中和后的型材應(yīng)加強(qiáng)表面質(zhì)量的檢查，檢查型材表面的砂面狀況、掛灰、有無(wú)毛刺、花斑、焊合線等表面缺陷，以便及時(shí)處理、返工。

8.2.4常常檢查中和后的夾具螺絲與否松動(dòng)，如有松動(dòng)必須重新擰緊，以保證導(dǎo)電良好。

9、陽(yáng)極氧化：

9.1工藝參數(shù)：

槽液成分：H2SO4:150~180g/lAL離子:5~15g/l

槽液溫度：20±1oC

氧化電壓：14~18V

電流密度：130~150A/㎡

氧化時(shí)間：根據(jù)膜厚規(guī)定計(jì)算。

9.2操作規(guī)定：

9.2.1陽(yáng)極氧化前必須啟動(dòng)：

（a）整流器冷卻水。

（b）槽液循環(huán)冷卻系統(tǒng)（冷凍機(jī)組）。

（c）送排風(fēng)機(jī)。

9.2.2陽(yáng)極氧化前必須檢查：導(dǎo)電銅座、導(dǎo)電銅鋁塊、掛具與導(dǎo)電梁接觸處的導(dǎo)電狀況，并常常打磨。

9.2.3陽(yáng)極氧化前必須打開導(dǎo)電銅座的冷卻水，并檢查導(dǎo)電梁與否彎曲，彎曲的導(dǎo)電梁必須更換，以防燒壞導(dǎo)電座，影響陽(yáng)極氧化。

9.2.4通電氧化前，型材必須放置在氧化槽的中央，保證與兩邊陰極板的距離相等。

9.2.5通電氧化前，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，氧化結(jié)束斷電后，行車掛鉤才能掛上導(dǎo)電梁掛鉤，以防發(fā)生短路，損壞設(shè)備。

9.2.6陽(yáng)極氧化采用定電流密度法，氧化電流必須根據(jù)型材的氧化面積乘以電流密度計(jì)算后設(shè)定。著色型材的氧化電流密度必須控制在130A/㎡。

9.2.7陽(yáng)極氧化時(shí)應(yīng)常常巡視電壓、電流、溫度等多種儀表，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時(shí)排除。

9.2.8氧化后的型材應(yīng)檢測(cè)膜厚，并做好記錄，膜厚達(dá)不到規(guī)定的必須重新延長(zhǎng)氧化時(shí)間至膜厚到達(dá)規(guī)定。

10、電解著色：

10.1工藝參數(shù)：

古銅系金黃系

槽液成分：SnSO4:7~10g/lGD:35~45g/l

NiSO4?6H2O:20~30g/lSeO2:8~10g/l

添加劑：與SnSO4等量CuSO4:2~3.5g/l

H2SO4:15~20g/l12~17g/l

PH:0.6~1.0PH:0.7~1.0

溫度：15~25℃20~25℃

電壓：14~18V14~16V

著色時(shí)間：20S~15min2~6min

10.2操作規(guī)定：

10.2.1陽(yáng)極氧化的型材進(jìn)入著色槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，保證左右極距相等。

10.2.2送電著色時(shí)，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，并靜置0.5~1分鐘后才能送電著色。

10.2.3同一種顏色的著色電壓必須相等。

10.2.4古銅槽著色結(jié)束時(shí)，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，充足洗凈型材孔中的酸液后，才能用色板比色，當(dāng)顏色太淺時(shí)，重新放入著色槽通電補(bǔ)色，當(dāng)顏色太深時(shí)，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽背面的酸性水槽褪色（古銅系列）。

10.2.5由于金黃色不能褪色，設(shè)定著色時(shí)間時(shí)不適宜過(guò)長(zhǎng)。

10.2.6著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級(jí)水洗充足洗盡酸水后，才能進(jìn)行電泳或封孔處理。

11、封孔：

11.1工藝參數(shù)：

槽液成分：Ni離子：0.8~1.2g/l、F離子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、純水槽液溫度：20~30℃

封孔時(shí)間：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以過(guò)到質(zhì)量原則為準(zhǔn)）。

11.2操作規(guī)定：

11.2.1型材封孔前必須經(jīng)一道純水洗，以防污染電泳槽和封孔槽。

11.2.2型材進(jìn)出封孔槽時(shí)應(yīng)防止封孔槽液濺入電泳回收槽。

11.2.3封孔后的型材必須經(jīng)水洗后涼干。

11.2.4剛封孔后的型材嚴(yán)禁接觸油污、電解質(zhì)及赤手。