軌道板粗鋪、壓緊等

中水四局寧杭客專軌道板粗鋪、封邊、砂漿灌注施工工藝一、軌道板粗鋪1、粗鋪前提1.1、無砟軌道鋪設前，底座板驗收需合格；1.2、軌道板清洗軌道板粗鋪前，應對軌道板板底表面進行清理，用鋼絲刷清除軌道板底部灰土及浮渣，用高壓水槍對軌道板板底進行充分的沖洗。1.3、GRN網(wǎng)建立；2、布設粗鋪定位錐鋪板定位圓錐體用于粗鋪定位，使粗鋪精度可達到10mm。在布設定位錐之前，先清除底座板上的粗大殘留物，再用高壓水槍清理混凝土底座表面。布板GRN網(wǎng)的精度平面為0.2mm，高程為0.1mm。從軌道GRN網(wǎng)標志點引出GRP點（平面為0.2mm，高程為0.1mm，點精度均為相對值）。根據(jù)測量隊布設精測網(wǎng)和高程控制網(wǎng)進行復測。軌道GRN標志點的精度要求為平面為0.2mm，高程為0.1mm。通過軌道GRN網(wǎng)，在底座上測定軌道基準點GRP和圓錐體固定點（每隔6.5m），軌道基準點GRP和圓錐體安裝點位于II型軌道板橫接縫的中央、軸線處。圓錐體的軸線與安置點重合。圓錐體用硬塑料制成，高約120mm，最大直徑約為135mm。圓錐體有一中心孔，直徑為20mm。在翼緣設有凹槽或孔，利用它可借助夾具將圓錐體從圓筒形窄縫中取出。在圓錐體安放位置處用電鉆鉆孔，孔徑20mm，鉆孔深度在直線上（超高W45mm）為15cm，在曲線上超高三45mm）為20cm，完成后，用風水清洗孔道，清除孔內(nèi)粉塵、積水。定位錐錨桿用植筋膠或合成樹脂灰泥來膠粘錨桿，錨桿采用精軋螺紋鋼，（P14或p16。錨固部位螺桿均勻抹上黃油。先將孔內(nèi)注滿植筋膠，再將錨桿錨固段插入到底，并旋轉1周。待植筋膠強度達到要求后，將圓錐體套上錨桿并用翼型螺帽固定，待軌道板粗鋪后，圓錐體便可拆除，但錨桿須在乳化瀝青砂漿灌漿后，方可拆除，同時將壓緊裝置拆除。拆除時，將螺桿反向旋轉，即可將螺桿全部取出。3、鋪設墊木軌道板鋪設前應在底座上放置間隔木條，每塊板放置6個，間隔木條采用3.5cm厚的支承墊木，寬度為5cm，長度為30?40cm，每塊板需要6根。放置時，避開精調(diào)爪位置。軌道板精調(diào)前，應將墊木全部撤離，以防砂漿灌注時埋入軌道板底部。4、 、粘貼“U”型保護套在軌道板板底精調(diào)爪的安設部位，粘貼上發(fā)泡材料制成的“U”形模制件，要求厚度為5cm，粘貼劑可用硅膠或其他替代粘接劑?！癠”形模制件的作用是墊層灌漿時作密封用，以防墊層砂漿溢出，并保護精調(diào)爪不受砂漿污染。5、 粗鋪板粗鋪前首先檢驗起重機等設備的穩(wěn)固性。（1） 懸臂龍門吊吊運軌道板準備工作就緒后，采用懸臂龍門吊或25t汽車吊利用吊具吊板，軌道板下放時，采用人工手持撬棍配合，使軌道板正確就位，并使軌道板端部的1個半月形凹槽卡在指定位置的2個定位錐之間，粗鋪精度可達到10mm。（2） 設置精調(diào)爪下放就位后，將6個精調(diào)爪調(diào)節(jié)好行程，使之位于行程中部，這樣可使精調(diào)爪有最大的調(diào)節(jié)余量。精調(diào)爪安放進預定位置，即可人工輕微抬升軌道板，撤出6塊墊木。軌道板四角部位為4個可上下、前后調(diào)節(jié)的精調(diào)爪，中間位置為2個只能上下調(diào)節(jié)的精調(diào)爪。調(diào)節(jié)時應注意，位于軌道板兩側中部的2個精調(diào)爪，不參與軌道板精調(diào)，作用是防止軌道板中間部位由于重力等產(chǎn)生過大的撓度。當軌道板精調(diào)完畢后，輕微調(diào)節(jié)上升此2個精調(diào)爪，使之輕微受力。粗鋪完成后，即撤出定位圓錐體。（3）撤出墊木、定位圓錐體待整塊軌道板的6個精調(diào)爪安裝到位，稍微升起軌道板，撤出墊木和定位塑料圓錐體，并采用直徑±50mm的套管，對GRP點采取保護措施，以利于灌板后復測。二、軌道板封邊1、軌道板精調(diào)完成并滿足精度要求后，在軌道板和底座板之間有3cm厚的縫隙，要用墊層砂漿（乳化瀝青砂漿）對軌道板逐塊填充。為防止在墊層灌漿時不受控制地從軌道板側面溢出，必須將軌道板和底板之間的縫隙進行密封?？v縫封邊采用砂漿封邊與封邊帶封邊進行。橫縫密封采用乳化瀝青砂漿。（1）清潔潤濕在密封開始時底座板的表面、包括軌道板以外的部分應清掃干凈。在封邊前，還必須澆濕這一范圍，足夠潤濕的標志是表面無光澤的濕潤，但不積水，板底無結露、凝結水，手摸板底、底座板表面有潮濕感覺，表面色澤發(fā)暗。為達到這一效果，經(jīng)過反復試驗，采取的方式有兩種：擦拭法:封邊前4小時，用高壓水槍反復沖洗軌道板底和底座板表面,100%面積潤濕，然后采用屮12鋼筋制作的“T”形架，前端纏繞吸水布，對板腔進行來回擦拭，確保底座板面無明水、板底無凝結水，然后堵塞軌道板面3個屮160孔道，并立即進行封邊、灌漿作業(yè)。灌漿作業(yè)等待時間不能過長，1?2小時為宜，否則在夏季炎熱天氣，板腔容易失水，導致板腔干燥。悶干法:在封邊前1天，用高壓水槍反復沖洗軌道板底和底座板表面，100%面積潤濕，然后進行封邊作業(yè)，并將軌道板面3個灌漿孔堵塞保濕。在灌漿前3?4小時，對3個屮160孔道進行揭開觀察，察看板腔濕潤度，如達到濕潤程度要求，則可進行灌漿。此方法基本可滿足濕潤度要求。（2）縱縫封邊工藝軌道板縱向封邊完成后，縱向應密實，不應有漏封現(xiàn)象。1）工藝一縱縫密封砂漿采用商業(yè)上通用的改進型耐候性室外砂漿，或按廠商的說明配置稠度較大的砂漿。砂漿重要的特性是早強、抗腐蝕和防凍能力。封邊砂漿的彈性模量不大于墊層砂漿的彈性模量。砂漿可用灰漿制造機在施工現(xiàn)場生產(chǎn)?？v縫封邊材料在砂漿填充層達到2MPa強度后拆除。軌道板縱向封邊：圖6-12封邊砂漿構造示意圖軌道板縱縫封邊施工時使用一塊薄鐵皮做模具，緊貼在軌道板縱邊，防止砌筑封邊砂漿時，砂漿侵入軌道板底下，砂漿緊貼縱縫做成7X7cm的三角形后抽出薄鐵皮，再由人工壓緊封邊砂漿，使之與軌道板側面密貼密封，應保證封邊砂漿的上口高度至少高出軌道板底邊1cm。在進行密封砂漿施工這一工作流程中不允許觸動軌道板固定裝置以及鋪設的軌道板，否則會再次破壞已調(diào)好的精確度。軌道板縱向密封砂漿可采用通用的耐久性室外用灰漿，應配制成稠度較大的砂漿。密封砂漿用砂漿攪拌機在施工現(xiàn)場配制，配制后由人工進行密封。密封時應注意，不要使砂漿過多的侵入軌道下，最大允許侵入值為2cm?？v向密封砂漿在乳化瀝青砂漿達到2MPa后須拆除，以防在線路行車時產(chǎn)生飛砟現(xiàn)象。2）工藝二此工藝在底座板縱邊鉆孔，利用014高強度膨脹螺栓、型鋼夾具作為錨固。封邊采用封邊帶，為20cm寬長條布帶，透水透氣不透漿，為專業(yè)廠家制作，亦可采用20cm寬10mm厚發(fā)泡軟性材料代替。使用時對中彎折90°成“L”形，采用角鐵將模板布緊貼軌道板縱縫壓緊，并同時采用下圖示壓緊裝置將封邊帶緊貼縱縫。膨脹螺栓在軌道板灌漿完成，拆除夾具時，可擰松螺帽，拔出膨脹螺栓，繼續(xù)周轉使用。

辿■?圖辿■?圖6-13封邊帶+角鐵+夾具封邊工藝做法一直線段縱邊布置此夾具4個，橫縫各1個，共計6個。曲線段縱邊布置6個，橫縫各1個，共計8個?？v縫在2個軌道板橫接縫處，采用如下角鐵封閉，用1個夾具夾緊。圖6-14縱邊軌道板橫接縫處圖6-14縱邊軌道板橫接縫處2個精調(diào)爪之間密封示意圖3）工藝三使用時將封邊帶對中彎折90°成“L”形，采用角鐵將模板布緊貼軌道板縱縫壓緊，并同時采用壓緊裝置將封邊帶緊貼縱縫。錨固采用在底座板鉆孔植筋的方式，鉆孔深度直線段150mm，曲線段150mm，鉆孔直徑30mm，植入爐18粗螺紋螺桿，植筋膠固化后，安裝封邊帶和壓緊裝置。錨桿抗拔力為30KN,每500米做一次抗拔試驗。壓緊裝置采用］6.3槽鋼制作，焊接成“廠”形狀，利用螺桿提供扣壓力，結構如下圖所示。

圖6-15封邊帶+角鐵+夾具封邊工藝做法二（扣壓二合一）精調(diào)爪范圍內(nèi)，在軌道板粗鋪時，在精調(diào)爪相對應位置粘貼不吸水的乙醚泡沫材料的“U”形模制件，厚度5cm，以防止在墊層灌漿時砂漿溢出和污染精調(diào)爪?！癠”形模制件在軌道板粗鋪時提前粘貼在軌道板底部精調(diào)爪位置。U”形模制件可循環(huán)使用，在撤出精調(diào)爪時一并撤除，經(jīng)修整后可再次使用。粗鋪完畢，安裝精調(diào)爪時，采用一次性小塑料袋將精調(diào)爪包裹，防止砂漿污染精調(diào)爪螺紋。（3）軌道板橫縫封邊橫縫封邊材料作為永久性使用材料，灌漿完成后不拆除，留作后期澆筑寬接縫。軌道板對接處橫向接縫的密封使用水泥乳化瀝青砂漿參加一定比例的水泥、河砂攪拌均勻，水泥乳化瀝青砂漿可采用砂漿車試拌廢料、灌漿剩余料、排氣孔出漿等，盡量做到綜合利用，不污染環(huán)境。橫向密封水泥瀝青高出軌道板底邊至少2cm，并壓實、抹平，抹縫時不得掩蓋各標志點，對GRP點可用一截直徑三40mmPVC管進行保護，見下圖。圖6-16橫縫處GRP點保護軌道板橫縫封邊施工時亦使用10cm高薄鐵皮做模具，緊貼在軌道板橫邊，防止砌筑橫縫封邊砂漿時，砂漿侵入軌道板底下，封邊砂漿填平軌道板橫縫后抽出薄鐵皮，再由人工壓緊封邊砂漿，使之與軌道板橫面密貼，應保證封邊砂漿的上口高度至少高出軌道板底邊2cm。為保證軌道板精調(diào)后位置不發(fā)生變化，軌道板的封邊應在精調(diào)后不久進行。（4）排氣孔的設置為能使軌道板下面灌漿空間內(nèi)都填滿墊層砂漿，必須在密封層中有相應的排氣孔，排氣孔布置在軌道板的邊角附近和中間，直線段可設置8?12個排氣孔，2條橫縫各設置2個，4個邊角部位各1個，2個縱邊各設置2個排氣孔。另縱邊如采用封邊帶，可不設置排氣孔，只在4個邊角部位設置排氣孔即可。曲線板設置10個排氣孔，2條橫縫各設置2個，4個邊角部位各1個，較低一側縱邊不設置排氣孔，較高一側縱邊設置2個排氣孔。直曲線排氣孔設置位置見下圖。排氣孔采用025PVC管，一端切斜坡口，緊貼軌道板的下邊緣埋設，以利于排氣，排氣管角度15度向外向上傾斜。亦可采用在角鐵翼緣上鉆25mm孔洞，開洞中心位置離角鋼折角轉折點10mm處，確保安裝時排氣孔位置緊靠軌道板底，孔洞焊接25mm直徑鋼管，長度4cm，角度斜向上，見下圖示意。墊層灌漿時墊層砂漿一旦從各排氣孔溢出后，出漿面積達到雙拳面積大小，則用專用的塑料塞或軟木塞將排氣孔封閉。

圖6-18封邊角鐵上排氣孔設置示意圖圳4封邊帶 址筵排氣孔鯉排氣孔圖鯉排氣孔圖6-19直線段排氣孔設置示意圖熱矍計邊帝 船雜掙氣孑.圖6-20曲線段排氣孔設置示意圖三、軌道板固定為了防止灌注水泥瀝青砂漿時，軌道板上浮，精調(diào)完成后設置軌道板壓緊裝

1）前提條件在軌道板精調(diào)后，進行扣壓裝置施工，應避免對軌道板的擾動、踩踏，防止產(chǎn)生軌道板位移。（2）軌道板的固定一般情況下，直線段和超高小于45mm的曲線段，固定裝置安裝于軌道板的兩端中間（橫縫處）和側邊處，共計6個，2個橫縫各1個，2個側邊處各2個。當曲線位置超高達到45mm及以上時，軌道板兩側中間部位增加設置固定裝置，較低一側安裝4個壓緊裝置，較高一側安裝2個壓緊裝置，共計8個。軌道板的兩端中間固定裝置設置在軌道板安裝圓錐體用過的錨桿處，軌道板縱邊固定采用新的鉆孔錨固螺桿，鉆孔距離軌道板應大于8.5cm，這樣可防止鉆孔破壞底座板鋼筋。壓緊裝置由錨桿、型鋼架及翼形螺母組成，錨桿錨固深度直線為15cm，曲線為20cm，抗拔力230KN。植筋膠環(huán)氧樹脂膠為基礎的錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態(tài)。安裝翼形螺母時，先用手擰緊，再錘擊兩到三下。壓緊裝置施工前，應進行錨桿抗拔試驗（抗拔力不小于30KN）。水泥瀝青砂漿灌注并充分硬化后（1MPa）將壓緊裝置拆除，可周轉使用。同時，封邊角鐵的固定亦采用壓緊裝置，合二為一。見“軌道板固定”插圖。劃矗封邊帶 臥睡緊蕓置 埶篷排氣乳i11Srmrmi11Srmrm圖6-21直線段軌道板壓緊裝置設置示意圖圖6-22曲線段軌道板壓緊裝置設置示意圖圖6-23圖6-22曲線段軌道板壓緊裝置設置示意圖圖6-23軌道板橫縫處和兩側的固定裝置實圖對軌道板灌漿施工必須進行膨脹量檢測，采取抽查進行。抽取1直1曲2塊軌道板安裝百分表檢測膨脹量，安裝位置如下圖。圖6-24軌道板膨脹量觀測百分表安裝位置圖四、灌漿空間濕潤在瀝青水泥砂漿灌注之前需對軌道板與底座之間預先澆濕，以保證砂漿與混凝土之間的黏結，且底座板、軌道板不會吸走砂漿中的水份。足夠濕潤的標志是板底、底座板表面為稍微潮濕的表面，觸摸有粘黏的感覺，但無積水，板底無結露、凝結水，表面色澤發(fā)暗。現(xiàn)場應根據(jù)不同的氣候條件來確定澆濕的時間：天氣越熱越干燥則預澆濕時間越晚；天氣越潮濕越冷則預澆濕時間越早，或完全放棄預澆濕；由于C55標號的軌道板在出廠前已養(yǎng)護到位，吸水性極少，主要是底座板吸水性強。灌漿空間的潤濕程度由墊層灌漿人員決定，如灌漿空間有明顯積水，則會導致灌漿后，憎水性的乳化瀝青被析出，浮在表面聚集，導致揭板后觀察到黑皮現(xiàn)象；如太過干燥，則底座板會吸收砂漿中的水份，導致揭板后砂漿層有貫穿孔或者氣泡產(chǎn)生。為達到這一效果，經(jīng)過反復試驗，采取的方式有兩種：擦拭法:封邊前4小時，用高壓水槍反復沖洗軌道板底和底座板表面,100%面積潤濕，然后采用屮12鋼筋制作的“T”形架，前端纏繞吸水布，對板腔進行來回擦拭，確保底座板面無明水、板底無凝結水，然后堵塞軌道板面3個屮160孔道，并立即進行封邊、灌漿作業(yè)。灌漿作業(yè)等待時間不能過長，1?2小時為宜，否則在夏季炎熱天氣，板腔容易失水，導致板腔干燥。悶干法:在封邊前1天，用高壓水槍反復沖洗軌道板底和底座板表面，100%面積潤濕，然后進行封邊作業(yè)，并將軌道板面3個灌漿孔堵塞保濕。在灌漿前3?4小時，對3個屮160孔道進行揭開觀察，察看板腔濕潤度，如達到濕潤程度要求，則可進行灌漿。此方法基本可滿足濕潤度要求。五、灌漿灌漿時，中轉斗下方接灌注軟管，灌注軟管的兩端各裝有截斷裝置。一般情況下灌漿過程通過三個灌漿孔的中間孔進行，兩側孔作為觀察孔和排氣孔。然后開啟出料調(diào)節(jié)閥（設于儲存罐出料口）進行灌漿施工，施工遵循“慢一快一慢”原則。軌道板上灌漿孔中插有聚氯乙烯管或漏斗，瀝青水泥砂漿從管中注入。單塊軌道板的灌漿時間宜控制在4分30秒，灌漿速度過快，容易裹進氣泡，排氣不充分。灌漿速度過慢，則又容易產(chǎn)生分層。灌漿過程應保持勻速灌漿，不可忽快忽慢。圖6-26水泥乳化瀝青砂漿灌注示意圖灌漿過程控制工序、工藝要點如下：（1） 采用中轉斗進行灌注，砂漿從砂漿車后面的成品斗放至中轉斗時，中轉斗攪拌開啟，采用管道引流，砂漿沿中轉斗壁流入中轉斗，不可將砂漿直接從成品斗中沖至中轉斗內(nèi)。（2） 灌注落差：不需過高，應以砂漿能夠平穩(wěn)流暢的注入板下為宜，而不是沖流而下。出漿口灌注管道幾乎平行于軌道板平面。灌漿導管需要有足夠的高度，特別是在超高地段，要求灌漿導管的高度應在45cm左右。灌漿導管下口應為錐形，以保證導管和灌注孔密封。（3） 灌注速度及時間：通過中轉斗處蝶閥和灌注頭處的蝶閥共同控制灌注速度，灌注速度以灌一塊板不超過4分30秒控制。（4） 灌注節(jié)奏：這是控制板端充分排盡大氣泡的關鍵。按先慢再快后慢的總體節(jié)奏。首先，打開中轉斗處蝶閥（閥門總量的70%、此時灌注頭處蝶閥是關閉或微微打開），砂漿從中轉斗口流出來排盡管道空氣（此時可聽到排氣的聲音），待管道充盈砂漿后，緩緩打開灌注頭處閥門，砂漿緩緩流入板腔，約8秒后，砂漿淹沒了灌注口軌道板底，然后逐漸開大灌注頭處閥門以加快注漿速度，并確保砂漿平穩(wěn)的沿PVC管壁流至板腔，當加至合適速度后保持該速度勻速灌注（該速度隨板腔高度會有所差別，但以砂漿能夠在1分20秒~1分40秒到達觀察口處控制），當觀察口看到砂漿后繼續(xù)保持該速度（注意保持該速度不等于不需控制閥門，因為隨著灌注的進行隨時調(diào)節(jié)閥門大小，若不調(diào)節(jié)灌注頭閥門開關，灌注速度會越來越小），直至觀察口處砂漿接觸軌道板底，此時，開始慢慢的減