數(shù)控編程與工藝參數(shù)

編程基礎(chǔ)知識PAGEPAGE192.2數(shù)控編程與工藝參數(shù)根據(jù)數(shù)控加工原理，按工件圖紙的技術(shù)和加工要求，用數(shù)控機床規(guī)定的格式和標準的指令，把工件的工藝過程、工藝參數(shù)及其輔助操作，按動作順序編成加工程序，然后輸入數(shù)控系統(tǒng)，通過伺服系統(tǒng)控制刀具切削工件。由此可見，數(shù)控加工工藝在編寫程序中是何等的重要。2.2.1確定工藝過程數(shù)控機床與普通機床的加工工藝有許多相似之處，通過對工件進行工藝分析，擬定加工工藝路線，劃分加工工序；選擇機床、夾具和刀具；確定定位基準和切削用量。不同之處主要體現(xiàn)在控制方式上，前者操作者把加工工藝過程、工藝參數(shù)等操作步驟編成程序，記錄在控制介質(zhì)上，通過數(shù)控系統(tǒng)控制數(shù)控機床對工件切削加工，后者則由操作工人根據(jù)加工工藝操作機床對工件進行切削加工。計算刀具軌跡坐標值為方便編程和計算刀具軌跡坐標值，先設(shè)定工件坐標系，隨后根據(jù)零件的形狀和尺寸計算零件待加工輪廓上各幾何元素的起點、終點坐標以及圓和圓弧的起點、終點和圓心坐標，從而確定刀具的加工軌跡。編寫加工程序?qū)τ谛螤詈唵蔚墓ぜ捎檬止ぞ幊?，對于形狀?fù)雜的工件（如空間曲線和曲面）則需要采用CAD/CAM方法進行自動編程。程序輸入數(shù)控系統(tǒng)將程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)的方法有二種：一種是通過操作面板上的按鈕直接把程序輸入數(shù)控系統(tǒng)，另一種是通過計算機RS232接口與數(shù)控機床連接傳送程序。程序檢驗通過圖形模擬顯示刀具軌跡或用機床空運行來檢驗機床運動軌跡，檢查刀具運動軌跡是否符合加工要求。可用單步執(zhí)行程序的方法試切削工件，即按一次按鈕執(zhí)行一個程序段，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。2.2.2切削用量的選擇原則數(shù)控機床加工的切削用量包括切削速度Vc(或主軸轉(zhuǎn)速n)、切削深度ap和進給量f，其選用原則與普通機床基本相似，合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，以提高勞動生產(chǎn)率為主，選用較大的切削量；半精加工和精加工時，選用較小的切削量，保證工件的加工質(zhì)量。數(shù)控銑床切削用量選擇數(shù)控銑床的切削用量包括切削速度vc、進給速度vf、背吃刀量ap和側(cè)吃刀量ac。切削用量的選擇方法是考慮刀具的耐用度，先選取背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次確定進給速度，最后確定切削速度。1)背吃刀量ap（端銑）或側(cè)吃刀量ac（圓周銑）如圖2-2-1所示，背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm，端銑時ap為切削層深度，圓周銑削時ap為被加工表面的寬度。側(cè)吃刀量ac為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm，端銑時ac為被加工表面寬度，圓周銑削時ac①工件表面粗糙度要求為Ra3.2~12.5μm，分粗銑和半精銑兩步銑削加工，粗銑后留半精銑余量0.5~1.0mm圖2-2-1銑刀銑削用量②工件表面粗糙度要求為Ra0.8~3.2μm，可分粗銑、半精銑、精銑三步銑削加工。半精銑時端銑背吃刀量或圓周銑削側(cè)吃刀量取1.5~2mm，精銑時圓周銑側(cè)吃刀量取0.3~0.5mm，端銑背吃刀量取0.5~1mm。2)進給速度vf進給速度指單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進給量fz(單位為mm/z)有關(guān)。進給速度的計算公式：vf=fzZn式中:每齒進給量fz的選用主要取決于工件材料和刀具材料的機械性能、工件表面粗糙度等因素。當工件材料的強度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件剛性差或刀具強度低，fz值取小值。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀的選用值，每齒進給量的選用參考表見表2-2-4。表2-2-4銑刀每齒進給量fz參考表工件材料每齒進給量fz(mm/z)粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼0.10~0.150.10~0.250.02~0.050.10~0.15鑄鐵0.12~0.200.15~0.303)切削速度銑削的切削速度與刀具耐用度T、每齒進給量fz、背吃刀量ap、側(cè)吃刀量ae以及銑刀齒數(shù)Z成反比，與銑刀直徑d成正比。其原因是fz、ap、ae、Z增大時，使同時工作齒數(shù)增多，刀刃負荷和切削熱增加，加快刀具磨損，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。如果加大銑刀直徑則可以改善散熱條件，相應(yīng)提高切削速度。表2-2-5列出了銑削切削速度的參考值。表2-2-5銑削時的切削速度參考表工件材料硬度（HBS）切削速度vc(m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼<22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~2136~75鑄鐵<19021~3666~150190~2609~1845~90160~3204.5~1021~30

2.3數(shù)控加工工藝過程2.3.1數(shù)控機床加工工藝分析數(shù)控機床加工工藝涉及面廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時，更應(yīng)考慮數(shù)控機床的加工特點。分析零件圖中的尺寸標注方法以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統(tǒng)一基準標注方法，這種標注方法（圖2-3-1所示）最符合數(shù)控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設(shè)計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設(shè)置的一致性。而設(shè)計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方面的因素，常采用局部分散的標注方法（圖2-3-2所示），這種標注方式給工序安排與數(shù)控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統(tǒng)一基準標注方法，由于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度很高，統(tǒng)一基準標注方法不會產(chǎn)生較大的累積誤差。分析構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時要計算構(gòu)成零件輪廓的每一個節(jié)點坐標，自動編程時要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節(jié)點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導(dǎo)致無法進行編程，因此圖紙應(yīng)當完整地表達構(gòu)成零件輪廓的幾何元素。圖2-3-1統(tǒng)一基準標注方法圖2-3-2分散基準標注方法分析工件結(jié)構(gòu)的工藝性1）工件的內(nèi)腔與外形應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應(yīng)盡量統(tǒng)一尺寸，這樣可以減少刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，方便編程和提高數(shù)控機床加工效率。2）工件內(nèi)槽及緣板間的過渡圓角半徑不應(yīng)過小過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關(guān)，如圖2-3-3a所示，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓面的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖2-3-3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質(zhì)量能得到保證。3）工件槽底圓角半徑不宜過大如圖2-3-4所示，銑削工件底平面時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r(D為銑刀直徑)，當D一定時，圖2-3-3內(nèi)槽過渡半徑圖2-3-4槽底的圓角半徑4）分析零件定位基準的可靠性數(shù)控加工應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導(dǎo)致工件加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數(shù)控機床上需要對工件調(diào)頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內(nèi)孔作為定位基準。如果沒有則應(yīng)設(shè)置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸臺或制作工藝孔，加工結(jié)束后再處理所設(shè)的輔助基準。2.3.2數(shù)控加工工藝路線設(shè)計數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計必須全面考慮，注意工序的正確劃分、順序的合理安排和數(shù)控加工工序與普通工序的銜接。工序的劃分數(shù)控機床與普通機床加工相比較，加工工序更加集中，根據(jù)數(shù)控機床的加工特點，加工工序的劃分有以下幾種方式：1）根據(jù)裝夾定位劃分工序這種方法一般適應(yīng)于加工內(nèi)容不多的工件，主要是將加工部位分為幾個部分，每道工序加工其中一部分。如加工外形時，以內(nèi)腔夾緊；加工內(nèi)腔時，以外形夾緊。2）按所用刀具劃分工序為了減少換刀次數(shù)和空程時間，可以采用刀具集中的原則劃分工序，在一次裝夾中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再換第二把刀，加工其他部位。在專用數(shù)控機床或加工中心上大多采用這種方法。3）以粗、精加工劃分工序?qū)σ桩a(chǎn)生加工變形的零件，考慮到工件的加工精度，變形等因素，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先粗后精。在工序的劃分中，要根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)要求、工件的安裝方式、工件的加工工藝性、數(shù)控機床的性能以及工廠生產(chǎn)組織與管理等因素靈活掌握，力求合理。加工順序的安排加工順序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應(yīng)遵循以下原則：1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊2）先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外輪廓3）盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù)4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。數(shù)控加工工序與普通工序的銜接由于數(shù)控加工工序穿插在工件加工的整個工藝過程之中，各道工序需要相互建立狀態(tài)要求，如加工余量的預(yù)留，定位面與孔的精度和形位公差要求，矯形工序的技術(shù)要求，毛坯的熱處理等要求，各道工序必須前后兼顧綜合考慮。數(shù)控機床加工工序和加工路線的設(shè)計數(shù)控機床加工工序設(shè)計的主要任務(wù)：確定工序的具體加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位安裝方式及刀具運動軌跡，為編制程序作好準備。其中加工路線的設(shè)定是很重要的環(huán)節(jié)，加工路線是刀具在切削加工過程中刀位點相對于工件的運動軌跡，它不僅包括加工工序的內(nèi)容，也反映加工順序的安排，因而加工路線是編寫加工程序的重要依據(jù)。1）確定加工路線的原則加工路線應(yīng)保證被加工工件的精度和表面粗糙度。設(shè)計加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。簡化數(shù)值計算和減少程序段，降低編程工作量。據(jù)工件的形狀、剛度、加工余量、機床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。合理設(shè)計刀具的切入與切出的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。合理選用銑削加工中的順銑或逆銑方式，一般來說，數(shù)控機床采用滾珠絲杠，運動間隙很小，因此順銑優(yōu)點多于逆銑。②數(shù)控銑床加工路線立銑刀側(cè)刃銑削平面零件外輪廓時避免沿零件外輪廓的法向切入和切出，如圖2-3-7所示，應(yīng)沿著外輪廓曲線的切向延長線切入或切出，這樣可避免刀具在切入或切出時產(chǎn)生的刀刃切痕，保證零件曲面的平滑過渡。當銑削封閉內(nèi)輪廓表面時，刀具也要沿輪廓線的切線方向進刀與退刀，如圖2-3-8所示，A-B-C為刀具切向切入輪廓軌跡路線，C-D-C為刀具切削工件封閉內(nèi)輪廓軌跡，C-E-A為刀具切向切出輪廓軌跡路線。2-3-7外輪廓銑削的加工路線

圖2-3-8內(nèi)輪廓銑削的加工路線③孔加工定位路線合理安排孔加工定位路線能提高孔的位置精度，如圖2-3-9所示，在XY平面內(nèi)加工圖2-3工件的安裝與夾具的選擇1）工件的安裝力求符合設(shè)計基準、工藝基準、安裝基準和工件坐標系的基準統(tǒng)一原則。減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次裝夾后能加工全部待加工表面。盡可能采用專用夾具，減少占機裝夾與調(diào)整的時間。2）夾具的選擇根據(jù)數(shù)控機床的加工特點，協(xié)調(diào)夾具坐標系、機床坐標系與工件坐標系的三者關(guān)系，此外還要考慮以下幾點：小批量加工零件，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具以及其它通用夾具。成批生產(chǎn)考慮采用專用夾具，力求裝卸方便。夾具的定位及夾緊機構(gòu)元件不能影響刀具的走刀運動。裝卸零件要方便可靠，成批生產(chǎn)可采用氣動夾具、液壓夾具和多工位夾具。

2.4刀具材料數(shù)控機床加工工件時，刀具直接擔負著對工件的切削加工。刀具材料的耐用度和使用壽命直接影響著工件的加工精度、表面質(zhì)量和加工成本。合理選用刀具材料不僅可以提高刀具切削加工的精度和效率，而且也是對難加工材料進行切削加工的關(guān)鍵措施。2.4.1為保證數(shù)控機床的加工精度，提高數(shù)控機床的生產(chǎn)率及降低刀具材料的消耗，在選用數(shù)控機床刀具和刀具材料時，除滿足普通機床應(yīng)具備的基本條件外，還要考慮在數(shù)控機床中刀具工作條件等多方面因素，如切屑的斷屑性能、刀具快速調(diào)整與更換，因此對刀具和刀具材料提出更高的要求。刀具材料應(yīng)有一定的堅硬性、耐磨性和良好的切削性能，能適應(yīng)數(shù)控機床高速切削。刀具工作可靠性高，刀具材料有足夠的強度和韌性，能承受較高的沖擊載荷。刀具材料導(dǎo)熱性好，能降低切削溫度，提高刀具耐用度，保證數(shù)控機床的加工精度。刀具的尺寸和定位精度高，滿足數(shù)控機床的加工精度。刀具具有良好的斷屑功能，使得切削加工過程平穩(wěn)。刀具能夠適應(yīng)數(shù)控機床的快速換刀，減少換刀輔助時間。數(shù)控刀具設(shè)計制造要求標準化、模塊化。此外還要求刀具系統(tǒng)有刀具工作狀態(tài)檢測報警裝置，及時更換磨損和破損的刀具，避免產(chǎn)生產(chǎn)品質(zhì)量事故。2.4.2數(shù)控機床對刀具材料的要求在金屬切削過程中，切削層金屬在刀具的作用下承受剪切滑移而塑性變形，刀具與工件、切屑之間擠壓與摩擦使刀具切削部分產(chǎn)生很高的溫度，在斷續(xù)切削加工中還會受到機械沖擊及熱沖擊的影響，加劇刀具的磨損，甚至使刀具破損，因此刀具切削部分的材料必須具備以下幾個條件。較高的硬度和耐磨性刀具切削部分的硬度必須高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常溫下的硬度應(yīng)在62HRC以上。足夠的強度和韌性刀具在切削過度中承受很大的壓力，有時在沖擊和振動條件下工作，要使刀具不崩刃和折斷，刀具材料必須具有足夠的強度和韌性，一般用抗彎強度表示刀具材料的強度，用沖擊值表示刀具材料的韌性。較高的耐熱性耐熱性指刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度及韌性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指標，這種性能也稱刀具材料紅硬性。較好的導(dǎo)熱性刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)越大，刀具傳出的熱量越多，有利于降低刀具的切削溫度和提高刀具的耐用度。良好的工藝性為便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工藝性能，如刀具材料的鍛造、軋制、焊接、切削加工和可磨削性、熱處理特性及高溫塑性變形性能，對于硬質(zhì)合金和陶瓷刀具材料還要求有良好的燒結(jié)與壓力成形的性能。2.4.3刀具材料的種類高速鋼高速鋼是由W、Cr、Mo等合金元素組成的合金工具鋼（表2-4-1），具有較高的熱穩(wěn)定性，較高的強度和韌性，并有一定的硬度和耐磨性，因而適合于加工有色金屬和各種金屬材料，又由于高速鋼有很好的加工工藝性，適合制造復(fù)雜的成形刀具，特別是表2-4-1類型牌號硬度HRC抗彎強度MPa沖擊韌性KJ/m2高溫硬度500600通用高速鋼W18Cr4V63-663000-3400180-3205648.8W6Mo5Cr4V263-663500-4000300-40055-5647-48高碳高速鋼CW6Mo5Cr4V267-683500130-260-52.1高釩高速鋼W6Mo5Cr4V365-67-3200-250-51.7含鈷高速鋼W6Mo5Cr4V3Co866-68-3000-300-54超硬高速鋼W2Mo9Cr4VCo867-692700-3800230-300-60-55W6Mo5Cr4V2Al67-69293900230-3006055硬質(zhì)合金硬質(zhì)合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速鋼好，耐用度是高速鋼的幾倍至數(shù)十倍，但沖擊韌性較差。由于其切削性能優(yōu)良，因此被廣泛用作刀具材料（表2-4-2表2-4-2種類成分ISO標準應(yīng)用范圍YTWC-TiC-CoP加工鋼、不銹鋼和長切屑可鍛鑄鐵YGWC-CoK加工鑄鐵、冷硬鑄鐵、短切屑鑄鐵、淬火鋼和有色金屬YWWC-TiC-TaC(NbC)CoM加工鑄鋼、錳鋼、合金鑄鐵、奧氏體不銹鋼、可鍛鑄鐵、易切屑鋼和耐熱鋼涂層刀具1）CVD氣相沉積法涂層涂層物質(zhì)為TiC，使硬質(zhì)合金刀具耐用度提高1-3倍。2）PVD物理氣相沉積法涂層涂層物質(zhì)為TiN、TiAlN和Ti(C,N)，使硬質(zhì)合金刀具耐用度提高2-10倍。非金屬刀具1）氧化鋁系陶瓷以氧化鋁（Al2O3）為基體的刀具材料，其優(yōu)點是硬度及耐磨性高，缺點是脆性大，抗彎強度低，抗熱沖擊性能差，適用于鑄鐵及調(diào)質(zhì)鋼的高速精加工。2）氮化硅系陶瓷以氧化硅（Si3N4）為基體的陶瓷材料，其特點是抗彎強度和斷裂韌性有所提高，抗熱沖擊性能也較好，適用于加工淬火鋼、冷硬鑄鐵、石墨制品及玻璃鋼等材料。3）復(fù)合氮化硅-氧化鋁系陶瓷該材料具有極好的耐高溫性能、抗熱沖擊性能和抗機械沖擊性能。其主要特點是加工進給量大，允許高速切削加工，極大提高了生產(chǎn)率。4）聚晶金剛體聚晶金剛體作為切削刀具使用時，燒結(jié)在硬質(zhì)合金基體上，可對硬質(zhì)合金、陶瓷、高硅鋁合金等耐磨、高硬度的非金屬和非鐵合金材料進行精加工。5）立方氮化硼立方氮化硼硬度和導(dǎo)熱性能僅次于金剛石，有很高的熱穩(wěn)定性和良好的化學(xué)穩(wěn)定性，因此適用于加工淬火鋼、硬鑄鐵、高溫合金和硬質(zhì)合金。

2.6數(shù)控銑床刀具數(shù)控銑床與加工中心使用的刀具種類很多，主要分銑削刀具和孔加工刀具兩大類，所用刀具正朝著標準化、通用化和模塊化的方向發(fā)展，為滿足高效和特殊的銑削要求，又發(fā)展了各種特殊用途的專用刀具。2.6.1數(shù)控銑刀與工具系統(tǒng)銑刀結(jié)構(gòu)銑刀的結(jié)構(gòu)分為三部分：切削部分，導(dǎo)入部分和柄部(圖2-6圖2-6-1工具系統(tǒng)工具系統(tǒng)是指連接數(shù)控機床與刀具的系列裝夾工具，有刀柄、連桿、連接套和夾頭等組成。數(shù)控機床工具系統(tǒng)能實現(xiàn)刀具的快速、自動裝夾。隨著數(shù)控工具系統(tǒng)的應(yīng)用與日俱增，我國已經(jīng)建立了標準化、系列化、模塊式的數(shù)控工具系統(tǒng)。數(shù)控機床的工具系統(tǒng)分為整體式和模塊式兩種形式。1）整體式工具系統(tǒng)TSG按連接桿的形式分為錐柄和直柄兩種類型。錐柄連接桿的代碼為JT（圖2-6-2）；直柄連接桿的代碼為JZ（圖2-圖2-6-2圖2-62）模塊式工具系統(tǒng)TMG模塊式工具系統(tǒng)TMG有下列三種結(jié)構(gòu)形式：圓柱連接系列TMG21（圖2-6-4左圖），軸心用螺釘拉緊刀具；短圓錐定位系列TMG10（圖2-6-4中圖），軸心用螺釘拉緊刀具；長圓錐定位系列TMG14（圖2-圖2-6切削刀具簡介1）孔加工刀具中心鉆用于孔加工定位。麻花鉆主要用于鉆削孔。階梯鉆是一種高效的復(fù)合刀具，用于鉆削階梯孔。鉸刀主要用于孔的精加工。鏜刀主要用于擴孔和孔的精加工。2）銑削加工刀具平面銑刀這種銑刀主要有圓柱銑刀和端面銑刀兩種形式。溝槽銑刀最常用的溝槽銑刀有立銑刀、三面刃盤銑刀、鍵槽銑刀和角度銑刀。模具銑刀模具銑刀切削部分有球形、凸形、凹形和T形等各種形狀。組合成形銑刀用多把銑刀組合使用，同時加工一個或多個零件，不但可以提高生產(chǎn)率，還可以保證零件的加工質(zhì)量。2.6.2數(shù)控銑床刀具的選擇數(shù)控銑床切削加工具有高速、高效的特點，與傳統(tǒng)銑床切削加工相比較，數(shù)控銑床對切削加工刀具的要求更高，銑削刀具的剛性、強度、耐用度和安裝調(diào)整方法都會直接影響切削加工的工作效率；刀具的本身精度，尺寸穩(wěn)定性都會直接影響工件的加工精度及表面的加工質(zhì)量，合理選用切削刀具也是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一?？准庸さ毒叩倪x用1）數(shù)控機床孔加工一般無鉆模，由于鉆頭的剛性和切削條件差，選用鉆頭直徑D應(yīng)滿足L/D≤5（L為鉆孔深度）的條件。2）鉆孔前先用中心鉆定位，保證孔加工的定位精度。3）精鉸孔可選用浮動絞刀，鉸孔前孔口要倒角。4）鏜孔時應(yīng)盡量選用對稱的多刃鏜刀頭進行切削，以平衡徑向力，減少鏜削振動。5）盡量選擇較粗和較短的刀桿，以減少切削振動。銑削加工刀具選用1）鑲裝不重磨可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的銑刀主要用于銑削平面，粗銑時銑刀直徑選小一些，精銑時銑刀直徑選大一些，當加工余量大且余量不均勻時，刀具直徑選小一些，否則會造成因接刀刀痕過深而影響工件的加工質(zhì)量。2）對立體曲面或變斜角輪廓外形工件加工時，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀、盤形銑刀。3）高速鋼立銑刀多用于加工凸臺和凹槽。如果加工余量較小，表面粗糙度要求較高時，可選用鑲立方氮化硼刀片或鑲陶瓷刀片的端面銑刀。4）毛坯表面或孔的粗加工，可選用鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀進行強力切削。5）加工精度要求較高的凹槽，可選用直徑比槽寬小的立銑刀，先銑槽的中間部分，然后利用刀具半徑補償功能銑削槽的兩邊。

2.7數(shù)控工藝分析實例2.7.2銑削平面凸輪零件例題：銑削加工平面凸輪零件（圖2-7-3），數(shù)控銑床型號為XK5040，數(shù)控系統(tǒng)為Fanuc0M－C。要求：對工件進行工藝分析確定工件裝夾方案加工順序及進給路線選擇切削刀具選擇切削用量工件的工藝分析圖2-7-3所示，凸輪輪廓由圓弧BC、CD、DE、FA和直線AB、EF所組成，工件材料為鋁，比較容易切削加工。該工件在銑削加工前已經(jīng)加工好兩端面和孔φ12H7，設(shè)定底面A和孔φ12H7軸線為定位基準。要求A面與銑床主軸軸線垂直，孔φ12H7與銑床主軸軸線平行，從而保證凸輪槽輪廓面對A面的垂直度以及加工時的尺寸與位置精度。圖2-7-3平面凸輪零件工件裝夾方案由于該零件為小型凸輪，宜采用心軸定位，螺栓壓緊即可。設(shè)定工件上表面與孔φ12H7軸線的交點為工件坐標系的原點。加工順序及進給路線該凸輪的加工路線包括深度切入進給和平面切削，切削加工時當?shù)毒咧林付ㄉ疃群?，刀具在XY平面內(nèi)運動，銑削凸輪輪廓。選擇刀具及切削用量1）選擇切削刀具銑削刀具和刀具材料主要根據(jù)零件材料的切削加工性、工件表面幾何形狀和尺寸大小選擇，由于零件材料為鋁，切削加工性能較好?？刹捎谜w式JT-MW型刀具系統(tǒng)，選用φ10mm的硬質(zhì)合金鍵槽銑刀。2）選擇切削用量依據(jù)零件材料鋁的切削性能，硬